Контроль качества покрытий показатели качества

Методы, показатели и последовательность контроля качества изоляционных материалов и противокоррозионных покрытий представлены в приложении 2. [c.14]

Методы, показатели и последовательность контроля качества изоляционных материалов и покрытий трубопроводов [c.194]

В условиях единичного и мелкосерийного производства контроль качества покрытий необходимо осуществлять на всех операциях, начиная с подготовки поверхности. Для получения качественного противокоррозионного покрытия необходимо полное соответствие техническим требованиям ГОСТ всех основных и вспомогательных материалов, применяемых для окраски химического оборудования. Наиболее важными показателями качества окрас- [c.163]

Контроль качества покрытия. Качество покрытия, полученного на днище и половине нижнего пояса, оценивают по тем же показателям и с помощью тех же технических средств, что и качество покрытия, полученного на крыше, перекрытиях и обечайке резервуара. [c.147]

Основные требования к контролируемым показателям качества изоляционных материалов и покрытий трубопроводов, а также к контролю качества отдельных технологических операций при выполнении изоляционно-укладочных работ приведены в табл. 56. [c.194]

Качество покрытия подвергается систематическому или периодическому контролю по всем или некоторым из указанных выше показателям. [c.380]

Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образцах-свидетелях. [c.233]

Осажденные тонкие пленки были, по-видимому, впервые получены в 1857 г. Фарадеем [1J при проведении им опытов по взрыву металлических проволочек в инертной атмосфере. Дальнейшие эксперименты по осаждению пленок были стимулированы в XIX-м столетии интересом к оптическим явлениям, связанным с тонкими слоями вещества, и исследоиааиями кинетики и диффузии газов. В 1887 г. Нарволд [2] на примере проволок из платины продемонстрировал возможность осаждения тонких металлических пленок в вакууме с использованием джоулева тепла. Годом позже Кундт [3] применил этот же метод для измерения показателя преломления пленок металлов. В последующие десятилетия тонкие пленки использовались только для чисто физических исследований. Только с совершенствованием вакуумного оборудования, которое позволило организовать массовое производство и контроль свойств тонких осажденных пленок, последние нашли промышленное применение. За последнюю четверть века области применения тонких пленок значительно расширились. В качестве примера можно привести просветляющие покрытия, зеркала, интерференционные фильтры, солнечные очки, декоративные покрытия на пластиках и тканях, использование тонких пленок в электронно-лучевых трубках и совсем недавно — в производстве микроэлектронных схем. Рассмотрение с различных сторон последнего применения и является целью написания данной книги. [c.14]

Из предъявляемых требований к изоляционным покрытиям вытекают следующие показатели качества покрытий и методы его контроля. [c.105]

Прочие прямые (скорость общей коррозии) и косвенные (наличие "воронок" защитного потенциала электрохимической защиты, дефектов противокоррозионного полимерного покрытия, р грунта) показатели практически не характеризуют опасность локальных видов коррозии. Для использования в качестве таких показателей параметров локальных коррозионных дефектов (питтингов, подпленочных коррозионных язв и трещин КРН). необходимо их предварительное достоверное обнаружение в ходе экспертного разрушающего контроля (снятие изоляции, удаление продуктов коррозии) и специальная инструментальная дефектоскопия, не предусмотренного в ходе данной работы. [c.33]

Металлизация распылением, как и другие методы нанесения металлических покрытий на пластмассы, требует тщательного контроля процесса на всех его стадиях. Перед собственно напылением металла следует проверить качество подготовки поверхности детали (степень шероховатости и чистоту). В ходе металлизации необходимо следить за строгим соблюдением оптимальных показателей технологического режима нанесения покрытия. [c.137]

Подготовка добавочной воды барабанных котлов осуществляется по различным технологическим схемам. Когда добавочная вода является обессоленной, ее качество обычно оценивают по двум показателям — натрию и кремнекислоте. Эти показатели определяют периодически, но не реже 1 раза в сутки. Стабильность работы обессоливающей установки контролируют непрерывно по электропроводимости. Повышенный вынос продуктов коррозии с обессоленной водой, как правило, является результатом ухудшения состояния антикоррозионных покрытий водоподготовительного оборудования. Так как устранение дефектов покрытий требует довольно много времени, то нет необходимости часто проверять содержание продуктов коррозии в обессоленной воде. Когда добавочная вода для барабанных котлов готовится по более простым схемам с применением на последней стадии двухступенчатого Ыа-катиони-рования воды, в число периодически контролируемых показателей включают щелочность и кремнекислоту, а непрерывный контроль осуществляют по электропроводимости (табл. 12.3). [c.283]

Длительность испытаний на атмосферных станциях, составляющая в среднем 1—4 года, не позволяет осуществлять контроль показателя при выпуске и приемке продукции. Поэтому нормирование показателя атмосферостойкости в естественных условиях находит ограниченное применение как в промышлен-ности, так и при проведении научно-исследовательских работ, где требуется быстрая сравнительная проверка качества многочисленных лабораторных образцов покрытий новыми и усовершенствованными лакокрасочными материалами. [c.241]

С ростом интенсивности движения на автомобильных дорогах возникает необходимость применения более эффективных материалов, позволяющих существенно увеличить срок службы асфальтобетонного покрытия. Практика эксплуатации автомобильных дорог показывает, что одним из многочисленных факторов, влияющих на снижение долговечности асфальтобетонных покрытий, является применение в асфальтобетонных смесях битума низкого качества. Анализ результатов испытаний "Центра лабораторного контроля, диагностики и сертификации" ФДС России показывает, что 68 % дорожных битумов марок БНД, применяемых для асфальтобетонных смесей, не удовлетворяет требованиям ГОСТ 22245 — 90 хотя бы по одному из физико-механических показателей. [c.257]

Вопрос о пробивном напряжении имеет важное значение при оценке непрерывности противокоррозионных покрытий трубопроводов. Пробивное напряжение кв мм), или напряжение, которое может выдержать единица толщины изоляции без пробоя, является основным показателем при контроле качества покрытий трубопроводов. Таким образом, можно остановиться на двух основных электрических харак-теристках покрытий для подземных трубопроводов удельном объемном сопротивлении и пробивной напряженности. Искусственные полимерные материалы, начинающие широко применяться в технике защиты от коррозии, позволяют ориентироваться на удельные сопротивления порядка 10 —10 ом см по сравнению 10 — 10 ом см некоторых ранее применявшихся старых материалов. Повышение уровня удельных объемных сопротивлений покрытий будет способствовать более надежной защите трубопроводов от коррозии. [c.53]

Контролируемые показатели качества изоляционных материалов и покрытий нефтегазопроводов, периодичность контроля и методика проверки каждой технологической операции приведены в табл. 93 и определены Инструкцией ВСН 150—82 Миннефтегазстроя. [c.193]

Параметры эмпирического распределения толщинш покрытия можно применять для статистического контроля гехяологическрго процесса по ГОСТ 1694 —71, а также оценки зависимых от толщины показателей качества покрытии, например, их защитной способное- № Ц [c.666]