Реакторы риформинга

Рис. 10.8. Реактор риформинга I— распределитель 2— штуцер для термопары 3— дниш,е верхнее 4— кожух 5— корпус 6— тарелка 7— футеровка 8— желоб 9— катализатор 10— труба центральная 11- пояс опорный 12— опора 13— днище нижнее 14— шары фарфоровые I— ввод сырья II— вывод продукта III— вывод катализатора

Рис. 16. Реактор риформинга с радиальным вводом сырья.

Пользуясь принятой классификацией реакционных аппаратов [13], реакторы риформинга по принципу организации процесса относят к аппаратам непрерывного действия, по гидродинамическому режиму — к аппаратам полного вытеснения, по тепловому режиму — реакторы могут быть адиабатического или политропического типов. В технологических схемах отечественных установок каталитического риформинга пока находят применение только реакторы адиабатического типа (без теплообмена с окружающей средой). [c.43]

Реактор риформинга представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с эллиптическими днищами. На верхнем днище в центре расположен люк диаметром Dy 500 мм, через который осуществляется монтаж внутренних устройств, загрузка катализатора и фарфоровых шаров. [c.49]

Рис. п. Реактор риформинга установи Л-35-11/300 НД. [c.51]

Реактор риформинга Диаметр, мм Высота, мм Масса, т Материал корпуса [c.52]

Рис. 5. Конструкции реакторов риформинга,

Основное оборудование. Реакторы риформинга — с аксиальным вводом сырья сверху вниз. Корпус реактора футерован изнутри торкрет-покрытием. Диаметр — 2600 мм. [c.84]

Реактор гидроочистки Р1 Реакторы риформинга с радиальным потоком Р2 РЗ Р4 [c.401]

Снижение температуры в реакторах риформинга до 250°С с одновременной отмывкой системы азотом от горючих [c.58]

На рис. 3.74 приведена конструкция реактора риформинга с радиальным вводом газового потока и корпусом из двухслойной стали 12ХМ 4- 08Х18Н10Т. Такого типа аппараты применяются для замены отработавших свой срок реакторных блоков установок Л35-11/300. Данные об этих реакторах приведены в табл. 3.28. [c.401]

Как указывалось выше, базой для разработки нового способа восстановления явился метод, сущность которого заключается в определённом способе подачи водного конденсата в реакторы риформинга. При обычных условиях вода представляет собой ассоциацию молекул, объединённых водородными связями [c.79]

Важное значение имеет выбор материалов для изготовления реакционных аппаратов, которые работают в среде водорода под давлением до 50 ат и нри повышенных температурах. Для снижения температуры металлических стенок реакторы риформинга изолируют толстым слоем монолитной изоляции. Цилиндрическая часть реактора дополнительно защищается стенками из листовой нержавеющей стали, которые для компенсации температурных удлинений привариваются только в верхней части. [c.154]

Смесь гидроочищенного сырья и водородсодержащего газа, пройдя систему теплообменников 7 и вторую секцию печи 12, входит в первый реактор 13 с температурой 500 °С. В первом реакторе превращается большая часть сырья (главным образом, нафтеновые углеводороды), что сопровождается падением температуры в реакторе, достигающим 35—40 °С. Ввиду того что скорость реакции в результате снижения температуры уменьшается, смесь непрореагировавшего сырья с продуктами реакции и циркулирующим газом вновь возвращается в печь 12 (в третью ее секцию), далее поступает во второй реактор риформинга, снова возвращается в печь (в четвертую секцию) и, наконец, двумя параллельными потоками проходит третий и четвертый реакторы. [c.43]

Снижение давления в реакторах риформинга даже при использовании селективных катализаторов увеличивает возможность их [c.45]

В нервом реакторе каталитическому риформингу подвергается около 58% исходного сырья, в результате чего образуется около 6,7% газа и 51,3% катализата. Во втором реакторе риформингу подвергается около 28% исходного сырья и образуется около 3,5% газа и 24,5% катализата. В третьем реакторе каталитический риформинг претерпевает около 14% исходного сырья и образуется около 12,5% катализата и 1,5% газа. Таким образом, выход катализата составляет около 88,3% вес. и газа 11,7% вес. на исходное сырье. [c.205]

Графическая часть содержит чертеж общего вида одного из реакторов риформинга, чертеж общего вида проектируемого теплообменника с необходимой деталировкой, чертеж технологической схемы установки, а также 5 плакатов. [c.121]

Для контроля правильности н безопасности ведения технологического процесса кроме автоматических блокировок предусматривается световая и звуковая сигнализация отклонений ряда параметров. Основными из них являются 1) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подаче й в печь до 25% от номинала 2) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в блок риформннга до 40% от номинала 3) повышение температуры газосырьевой смеси в верхнем слое катализатора гидроочистки (обычно это температуры 500—540 °С) 4) повышение температуры газосырьевон смеси на выходе из реакторов риформинга выше 525 °С 5) повышение давления в отпарной колонне 6) повышение и понижение уровня жидкости в ректификационных колоннах, емкостях различного назначения и сепараторах 7) понижения давления воздуха КИП. [c.229]

При повышении температуры перед реактором гидроочистки выше 420 °С, а перед реакторами риформинга выше 530 С предусмотрена сигнализация. [c.202]

Температура на входе в реакторы риформинга устанавливается в начале реакционного цикла на уровне, обеспечивающем заданное качество катализата — октановое число или концентрацию ароматических углеводородов. Обычно начальная температура лежит в пределах 480—500 °С и лишь при работе в очень жестких условиях составляет 510 °С. По мере закоксовывания катализатора температуру на входе в реакторы повышают, поддерживая постоянное качество катализата, причем средний за межрегенерационный цикл темп подъема температуры лежит обычно в пределах 0,5—2 град,/мес. Максимальная температура риформинга равна 520—543 0 (табл. 2.18). [c.133]

В отличие от реакторов гидрокрекинга и гидрирования в реакторах риформинга процесс проходит при значительных отрицательных тепловых эффектах, а это требует непрерывного подвода тепла в зону реакции. Эндотермичность процесса в реакционном объеме определила необходимость создания каскада аппаратов со ступенчатым регулированием температурного режима вместо одного аппарата с раздельными зонами. Разделение одного общего реакционного объема на несколько последовательно соединенных отдельных адиабатических реакторов с промежуточным подводом тепла в реакционные зоны от трубчатой нагревательной печи позволяет значительно уменьшить перепад температур по высоте реакционного объема в каждом аппарате до невысоких значений (15—50 °С). [c.397]

В табл. 3.27 приведены основные параметры, типоразмеры и материалы реакторных блоков в установках каталитического риформинга. Реакторы риформинга установок Л35-11/1000, ЛК-6У и ЛК-9М — с радиальным потоком, установок Л35-11/300 и Л35-11/600 — запроектированы с аксиальным потоком, но на ряде НПЗ реконструированы на радиальные потоки. [c.397]

Рис, 3.74. Реактор риформинга установки Л35-1 1/300 НД [c.400]

Температура на входе в реакторы риформинга устанавливается в начале реакционного цикла на уровне, обеспечивающем заданное качество риформата — октановое число или концентра — цшо ароматических углеводородов. Обычно начальная температура лежит в пределах 480 — 500 °С и лишь при работе в жестких условиях составляет 510 °С. По мере закоксовывания и потери активности ка1ализатора температуру на входе в реакторы постепенно повышают, поддерживая стабильное качество катализата, причем среднее значение скорости подъема температуры за межрегенерацион — ны й цикл составляет 0,5 — 2,0 °С в месяц. Максимальная температура [c.187]

Гидроочищенный бензин после смешения с водородсодержащим газом блока риформинга нагревается в теплообменниках Т-б и первой секции печи П-2 и поступает в первый реактор риформинга Р-2. В реакторе большая часть нафтеновых углеводородов сырья риформи-руется в ароматические углеводороды. В связи с тем, что реакция риформинга идет со значительным поглощением тепла, температура потока на выходе из реактора Р-2 снижается. Далее смесь непрореагировавшего сырья последовательно проходит вторую секцию печи П-2, реактор Р-3, третью секцию печи П-2 и реактор Р-4. [c.22]

По конструктивным особенностям реакторы риформинга различаются напраапением движения газосырьевых потоков, материальным исполнением корпуса и внутренних устройств, формой аппарата, а также способом размещения и регенерации катализатора. [c.43]

Реакторы риформинга — с аксиальным вводом сырья. Корпус реакторов выполнен нз легированной стали с футеровко11 торкретбетоном, имеется защитный стакан. Диаметр реакторов -- 3000 мм. [c.98]

С целью определения оптимального температурного режима в реакторах риформинга было проведено три длительных пробега установки [141 с понижающимися, ровными и повЬгшающимися температурами на входе в реакторы. Входные температуры обеспечивали при любом режиме получение катализата с октановым числом 86—87 (по ММ). Основные показатели температурных режимов работы установки и материального баланса процесса приведены в табл. 12, характеристика сырья и полученных катализатов — в табл. 13. [c.22]

Реакторы. Реактор гидроочистки выполнен с акскаль>1ым вводом сырья, реакторы риформинга, за исключением Р-604, а, б приняты с радиальным вводом сырья (в установке ЛЧ-35-11/600-72 все реакторы риформинга с радиальным вводом) Футерованы изнутри жароупорным торкрет-бетоном. Корпус выполнен г.з низколегированных сталей, внутренние детали — из нержавеющей стал и. [c.55]

Основное оборудование. Реакторы. Реакторы риформинга — с радиальным вводом сырья, футерованы изнутри жароупорным торкрет-бетоном. Корпус выполнен из низколепфоваи-ных сталей. [c.69]

Современные установки каталитического риформннга типа ЛЧ-35-11/1000 имеют реакторы без футеровки, корпус реактора риформинга выполнен из монометалла типа 1Х2М1. Реакторы блоков предварительной гидроочистки этих установок изготовлены из биметалла типа 12ХМх08Х18Н10Т. [c.126]

Основное оборудование. Реакторы. Реакторы риформинга — монометаллические, гидроочистки — биметаллические, при этом реактор гидроочистки —с аксиальны.м вводо.м сырья, а рифор.минга — с радиальным. Основные данные по реакторам представлены в табл. 31. [c.75]

Реакторы риформинга —с радиальным вводом. Корпус реакторов изнутри футерован торкрет-нокрытием. Реакторы имеют защитные стаканы. Внутренний диаметр реакторов — 2200 2600 3000 и 2200 мм. Л атериал, из которого изготовлены реакторы, — сталь 15ХМ, внутренние устройства — из стали Х18Н10Т. [c.107]

Реакторы риформинга — с аксиальным вводом. Корпус реакторов изнутри футерован торкрет-покрытием, имеется защитный стакан. Диаметр реакторов — 3000 мм, реактора гидрирования — 2600 мм. Корпус реакторов изготовлен из стали 12ХМ, внутренние устройства — нз стали Х18Н10Т. [c.116]

В данном случае объем реконструкции обычно складывается из следующих мероприятии 1) заменяется катализатор АП-56 на АП-64 2) сооружается узел хлорирования, состоящий из меринов, емкостей и насосов для приготовления и хранения хлорорганики 3) реакторы Р-2, Р-3 и Р-411,2 переводятся на радиальный ввод газосырьевой смеси (для Л-35-11/300 только Р-2,3) 4) узел отпарки гидрогеннзата дооборудуется сепарационно-холодильной аппаратурой (для Л-35-11/600 — с частичной реконструкцией отпарной колонны) 5) установка дооборудуется узлом осушки циркуляционного водородсодержащего газа (адсорберы, трубчатая печь и сепарационно-холодильная аппаратура) 6) предусматривается увеличение поверхности охлаждения на газопродуктовом потоке нз реактора риформинга. [c.222]

Реакторный блок установок каталитического риформинга обычно состоит из четырех реакторов одного реактора гидроочистки бензина и трех реяктпппв с последовательно увеличивающимися объемами катализатора. Исследовательские работы и промышленная эксплуатация позволили определить оптимальные объемные скорости ввода сырья (обычно они составляют 1,35— 2,5 ч" , в зависимости от активности катализатора), а также соотношение загрузки катализатора между 1, 2 и 3-м реакторами риформинга (1 2 4 или 1 2 6 в зависимости от химического состава углеводородного сырья). [c.397]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология