Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки

Рис. 100. Реактор блока гидроочистки (а) и реактор каталитического риформинга

Таблица 5. Расчетные параметры реакторов установок гидроочистки и каталитического риформинга согласно техническим проектам Ленгипрогаза и Гипронефтезавода, ,

Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки. Реакторы для указанных процессов представляют собой цилиндрические вертикальные аппараты с эллиптическими или полу-шаровыми днищами, заполненные катализатором. Внутренний диаметр аппаратов достигает 4,5 м, высота слоя катализатора составляет от одного до трех диаметров аппарата. Реакторы каталитического риформинга работают при температуре до 550 °С и давлении до 5 МПа, реакторы гидроочистки — при температуре до 450 °С и давлении до 7 МПа. Их изготавливают либо с внутренней футеровкой торкрет-бетоном, либо без нее. В первом случае температура стенки корпуса не превышает обычно 200 °С, во втором случае она равна температуре процесса. [c.355]

Торкрет-бетонные футеровки предназначены для того, чтобы при максимальных температурах процесса в реакторах каталитического риформинга и гидроочистки снизить температуру стенок до 200—230 °С, обеспечить стойкость металла к водородной коррозии, снизить металлоемкость аппаратов и уменьшить теплопотери. [c.86]

Сырьевые теплообменники. Как отмечалось в гл. И1, неправильная обвязка сырьевых теплообменников, а также низкие скорости продуктов нарушают нормальную работу оборудования, приводят к аварийным ситуациям и снижают технико-экономические показатели работы установки. Так, в блоке предварительной гидроочистки беизина установки каталитического риформинга при подаче свежего газа 7700 м /ч наблюдались резкие непрерывные колебания температуры в реакторе (в пределах до 50 °С). При увеличении нодачи газа до 8800 м /ч эти явления устранялись. Рабочие условия в реакторе температура 350 С, давление 2,0 МПа. Температура газо-сырьевой смеси на выходе пз теплообменника составляла 200— 225 Т. В этих условпях в результате неправильной обвязки теплообменника, высокого парциального давления сырья и низких скоростей подачи сырья в межтрубном пространстве скапливалась жидкая фаза, периодический унос которой потоком газа в печь вызывал колебания температуры. Дополнительная подача свежего газа снижала парциальное давление сырья, сырье поступало в печь в паровой фазе, и колебания температуры исчезали. [c.138]

Эксплуатация реакторов установок каталитического риформинга и гидроочистки. Реакторы установок каталитического риформинга и гидроочистки работают в условиях химической и электрохимической коррозии, а также механического износа металла аппаратов катализатором. Химическая коррозия реакторов обусловлена содержанием в высокотемпературных газовых потоках сероводорода и водорода, а электрохимическая коррозия — содержанием в циркулирующих дымовых газах регенерации паров воды и двуокиси серы. [c.300]

Ремонт реакторов каталитического риформинга и гидроочистки [c.88]

РЕАКТОРЫ КАТАЛИТИЧЕСКОГО РИФОРМИНГА И ГИДРООЧИСТКИ [c.396]

Для контроля фактических температур стенок корпусов и штуцеров на всех реакторах установок каталитического риформинга и гидроочистки должны быть установлены поверхностные термопары. Схема расположения термопар для замера фактических температур стенок корпусов и штуцеров реакторов различных установок показана на рис. 3. Фактические температуры стенок корпусов и штуцеров учитывают по специальной форме данные ежедневного учета суммируют в месячных и годовых отчетах и хранят как дополнение и неотъемлемую часть к паспорту на каждый аппарат. [c.87]

Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки представляют собой аппараты шахтного типа с неподвижным катализатором и адиабатическими условиями эксплуатации. В зависи- [c.396]

На первых установках каталитического риформинга применяли реакторы риформинга с аксиальным (вдоль оси аппарата) движением газосырьевого потока. Реактор блока гидроочистки (рис. 65,а) и последний реактор риформинга (по ходу сырья) имеют верхний штуцер для ввода и нижний штуцер для вывода продуктов, в остальных реакторах риформинга штуцеры для ввода сырья и вывода продукта находятся вверху аппарата (рис. 65,6). Катализатор загружают в аппараты через верхний штуцер и выгружают через нижний. Каждый аппарат оборудован штуцерами для выхода паров при эжектировании системы во время регенерации катализатора. В связи с большим перепадом давления (1,3—1,5 МПа) в реакторах с аксиальным движением потока в последнее время стали применять реакторы с радиальным движением газосырьевого потока (реакционная смесь движется в реакторе через слой катализатора в радиальном направлении, а катализатор — вертикально). Реакторы такого типа характеризуются малым гидравлическим сопротивлением (не более 0,8 МПа). Даже при большом отношении высоты к диаметру можно обеспечить равномерное распределение катализатора при минимуме внутренних устройств, так что истирание катализатора очень мало. Поэтому старые реакторы каталитического риформинга переоборудуют с аксиального ввода на радиальный, а новые изготавливают только с радиальным вводом (рис. 66), На вновь проектируемых и строящихся установках корпус и днища реакторов выполняют из двухслойной стали (12ХМ+ +0Х18Н10Т), поэтому они не нуждаются в защитной футеровке. [c.188]

Реакторы каталитического риформинга в режиме реакции работают при давлении до 5 МПа и температуре до 550 С, реакторы гидроочистки — при давлении до 7 МПа н температуре до 450° С. [c.226]

Реактор каталитического риформинга или гидроочистки [c.112]

Примерами реакционных устройств со стационарным слоем твердого каталитически активного материала являются упомянутые выше реакторы каталитического риформинга, изомеризации, гидроочистки и гидрокрекинга. Применение стационарного инертного материала в качестве теплоносителя весьма мало распространено в качестве примера можно назвать лишь устаревший ныне [c.28]

Исходное сырьё - прямогонная фракция, близкая по составу приведенному в таблице 5.8, поступила на установку ЛГ-35-1 1/300, где подвергалась гидроочистке на алюмокобальтмолибденовом катализаторе, а затем каталитическому риформингу на катализаторах АП-64 и СГ-ЗП при давлении 2,8-3,5 МПа и кратности циркуляции водородсодержащего газа 1300-1700 нм м сырья. При температурах на входе в реакторы Р-2, Р-3 иР-5 соответственно 465-476"С, 460-465"С и 453-457"С и загрузке по сырью от 40 до 50 м /час, октановое число стабильного катализата изменялось в пределах от 76 до 79 пунктов. При этом концентрация водорода в циркулирующем газе составляла 78-85% мол. [c.134]

Футеровка, применяемая в реакторах установок каталитического риформинга имеет ряд как положительных, так и отрицательных качеств. К числу положительных можно отнести следующие 1) снижение температуры корпуса и соответственно уменьшение уровня напряжения в металле 2) защита от сероводородной (для реакторов блоков гидроочистки) и водородной коррозии [c.126]

Безвозвратные потери нефти и нефтепродуктов зависят от глубины переработки и качества нефти и содержания в ней серы. Такая зависимость представлена на рис. 1 (там же показана зависимость расхода топлива от глубины переработки нефти). Кроме того, безвозвратные потери нефти и нефтепродуктов в значительной степени определяются потерями кокса, выжигаемого с катализаторов при их регенерации, особенно на заводах, оснащенных мощными установками каталитического крекинга. Например, на типовом заводе, имеющем в своем составе установку каталитического крекинга вакуумного газойля мощностью 2 млн. т в год, выход кокса достигает 70—100 тыс. т в год, или 0,58—0,83% на переработанную нефть. -Если к этому добавить кокс, периодически выгружаемый из печей крекинг-установок, из реакторов установок каталитического риформинга, гидроочистки, полимеризации, изомеризации и других, то эта цифра будет еще выше. [c.29]

Установки каталитического риформинга, как правило, состоят из блоков риформирования и гидроочистки. Они различаются по мощности, конструкции аппаратов и оборудования, катализатору и, в ряде случаев, технологическому режиму. На рис. 53 приведена принципиальная схема одной из таких установок. Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочнстке. Затем продукты поступают в отпарную колонну 5. Сверху ее выводят сероводород и водяные пары, а снизу — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рецир кулирующим водородсодержащим газом нагревается вначале в теплообменниках, а затем в змеевиках печи 6 и поступает в реакторы риформинга 9. Продукты, выходящие из последнего реактора, охлаждаются в аппаратах 7, 2 и 3 и ра.зделя-ются в сепараторе 4 а газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения высокооктанового компонента или других продуктов (ароматических углеводородов, сжиженного нефтяного газа и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.168]

Общая схема установки каталитического риформинга аналогична установке каталитического крекинга. Имеется печь для подогрева сырья, реактор, где проводится каталитический риформинг, ректификационная колонна, компрессоры, теплообменники и другие устройства. Добавляется блок предварительной гидроочистки сырья путем нагрева в присутствии водородсодержащего газа. Образующийся сероводород удаляется из циркулирующего газа путем поглощения моноэтаноламином. Этот реагент легко вступает в реакцию с сероводородом. После блока предварительной очистки сырье поступает в печь, а отсюда в реактор с катализатором. Из оставшихся в сырье сернистых соединений здесь также образуется сероводород который удаляется раствором моноэтаноламина. Продукты риформинга после отделения от газа поступают во фракционирующий. абсорбер, а отсюда в стабилизационную колонну. [c.281]

Способы осуществления процесса гидрокрекинга в потоке сжатого водородсодержащего газа и методы регулирования температурных режимов в реакторах (подводом холодного циркулирующего водорода) во всех приведенных схемах практически одинаковы. Везде предусмотрена возможность проведения заторможенной окислительной регенерации катализаторов непосредственно в реакторных устройствах по схеме, аналогичной применяемой в системе ДНД (для каталитического риформинга бензинов) [68] и во многих других системах риформинга и гидроочистки [69]. Окислительную регенерацию частично засмоленных и дезактивированных катализаторов гидрокрекинга проводят обычно при 30— 60 ат в токе циркулирующего инертного газа с частичной добавкой сжатого воздуха. Инертный газ подают циркуляционным водородным компрессором. Количество [c.269]

Ниже приводятся характеристики реакторов установок каталитического риформинга (табл. 3.2), гидроочистки (табл. 3.3) и реакторных блоков установок каталитического крекинга (табл. 3.4). [c.171]

Как известно, в состав установок каталитического риформинга входит блок предварительной гидроочистки сырья. В реакторы блока риформинга должно подаваться сырье, очищенное от сернистых и азотистых соединений. Для предотвращения отравления катализатора блока риформинга при пуске установки сначала выводится на режим блок гидроочистки с использованием водородсодержащего газа, поступающего со стороны, а затем гидроочищенное сырье подается на блок риформинга. [c.271]

Термоконтактный крекинг (ТКК) сочетает коксование в кипящем слое и газификацию образующегося кокса. Образующиеся в реакторе пары охлаждаются и разделяются в скруббере. Сконденсировавшаяся часть вместе с коксовой пылью возвращается в реактор, а пары более легких фракций поступают на ректификацию. Бензиновая фракция продуктов ТКК содержит значительное количество серы и непредельных соединений. Для использования в качестве компонента товарных бензинов ее необходимо подвергать гидроочистке или полному гидрированию и каталитическому риформингу [7]. [c.33]

В докладе расс.матриваются мегодические вопросы изучения технологических схем, способы их изображения и анализа. Как известно, наиболее наглядным яв.ляется представление основных аппаратов на технологических схемах в виде вертикальной их проекции. Для компьютерного анализа при реконструкции технологии процесса удобно применять линейные схемы, т е. различные варианты графических моделей схем. Рассмотренные схемы различаются по типам и конструкциям реакторов. В термических процессах применяются трубчатые реакторы змеевикового типа. В процессах каталитического риформинга, гидроочистки и некоторых других используются реакторы емкостные, цилиндри аеские с фильтрующим стационарным слоем крупногранулиро-ванного катализатора. Так, например, в реакторно-регенераторном блоке каталитического крекинга применяется сочетание проточного лифт-реактора с непрерывной циркуляцией микросферического катализатора между реактором и регенератором. [c.187]

Реакторы гидроочистки и гидрокрекинга. Расчет реакторов установок гидроочистки и гидрокрекинга со стационарным слоем катализатора проводится по такой же методике, как и для ката-, литического риформинга. Для расчета реакторов установок гидрокрекинга в псевдоожиженном слое используют методику, применяемую при расчете реакторов каталитического крекинга. [c.104]

Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки (A.B. Грибанов, Г. В. Ма.чонтов). ................... [c.646]

Чистота циркулирующего газа. Для гидроочистки часто используют водородсодержащий газ с установок каталитического риформинга. Концентрация водорода в этом газе обычно составляет от 75 до 86% (об.), остальное — метан, этан и другие легкие компоненты. Такая концентрация водорода в свежем газе достаточна для осуществления процесса гидроочистки. В циркулирующем на установке газе содержание водорода обычно несколько ниже, но не менее 65% (об.). К поступающим извне балластным газам (в составе свежего газа) присоединяются газообразные углеводороды, образующиеся в реакторе. Часть этих газов абсорбируется жидким гидроген из атом в сепараторе высокого давления и вместе с ним выводится из реакторного блока установки гидроочистки. Поэтому составы газов — свежего и циркулирующего — не одинаковы на некоторых установках концентрация водорода в циркулирующем газ выше, чем в свежем. [c.267]

Современные установки каталитического риформннга типа ЛЧ-35-11/1000 имеют реакторы без футеровки, корпус реактора риформинга выполнен из монометалла типа 1Х2М1. Реакторы блоков предварительной гидроочистки этих установок изготовлены из биметалла типа 12ХМх08Х18Н10Т. [c.126]

Для некоторых каталитических процессов (каталитический риформинг) необходимое тепло вносится парами сырья, температура которых по мере протекания процесса в слое неподвижного катализатора снижается, и пары продуктов имеют более низкую температуру, чем вводимое сырье. Этот случай относится к процессам, сопровождающимся эндотермическим эффектом. Если процесс протекает с выделением тепла (гидрокрекинг, гидроочистка), можно обеспечить изотермический режим реактора, снимая избыток тепла холодным водородом. Процессы подобного типа относятся к непрерывным, а катализатор уже не является теплоносителем. [c.27]

На технологических установках нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов широко применяются реакторы и регенераторы различных конструкций. Ниже будет рассмотрен порядок проведения ремонтных работ на наиболее распространенной аппаратуре реакторах и регенераторах установок каталитического крекинга, реакторах каталитического риформинга и гидроочистки дизельного топлива и реакторах) установрк алкилирования и полимеризации. [c.85]

В табл. 29 представлены некоторые данные промышленных установок каталитического риформинга, предназначенных для получения ароматических углеводородов. Такие установки имеют дополнительный реактор для гидрирования непредельных углеводородов, присутствующих в катализате. Гидрирование должно протекать селективно, чтобы не затрагивать целевые ароматические углеводороды. Хорошие результаты дало использование алюмо-кобальт-молибденового катализатора гидроочистки при 250—350 °С, 2—3 МПа и объемной скорости подачи катализата 5 ч . [c.218]

В нефтеперерабатывающей промышленности характерным видом реакторного оборудования являются реакторные блоки крекинга с движущимся слоем шарикового или порошкового катализатора, состоящие из собственно реактора, регенератора и системы трансиортирования между ними катализатора. Другую группу реакторов составляют реакторы с неподвижным слоем катализатора для процессов каталитического риформинга, гидроочистки и гидрокрекинга и др. [c.330]

В качестве примера на рис. XXIV- показана схема реактора гидроочистки с аксиальным потоком сырья, а на рис. ХХ1У-2 — схема реактора каталитического риформинга с радиальным потоком. [c.549]

Опыт работы ряда установок показал, что конструкция реакторов из углеродистых сталей с торкретбетонной футеровкой высокого качества оправдала себя в эксплуатации. Вместе с этим при обследованиях было установлено, что если в начальный период работы торкретбетонные футеровки в условиях высоких температур процесса риформинга надежно обеспечивают температуру стенок корпусов не выше 200° С, то по истечении 2—3 лет работы на некоторых установках наблюдались случаи местного перегрева, главным образом в верхней части аппаратов у штуцеров, обусловливаемые образованием трещин и нарушением герметичности футеровки. 1 В соответствии с этим, учитывая трудности выполнения ремонтновосстановительных работ по торкретбетонным футеровкам, несовершенство контроля качества покрытий и жесткие температурные условия эксплуатации аппаратов, для изготовления реакторов каталитического риформинга рекомендуется применение вместо углеродистых низколегированных тепло-и водородоустойчивых хромомолибденовых сталей типа 12МХ или 12ХМ. Характеристика и весовые данные рассмотренных типов реакторов, применяемых на установках гидроочистки и каталитического риформинга, приведены в табл. 41. [c.116]

Сырье подвергается гидроочистке до содержания серы 0,001%. Катализатор малочувствителен к отравлению водой, допускается содержание воды в сырье до 0,003%, содержание бензола нес-сколько процентов, 2—4% углеводородов С, и до 15% нафтеновых углеводородов. Сырье после гидроочистки смешивается с водородом, проходит теплообменник, печь, где нагревается до нужной температуры, и поступает в реактор после охлаждения и отделения водорода в сепараторе, жидкий продукт поступает ка стабилизацию. Процесс может быть совмещен с процессом каталитического риформинга, что приводит к снижению капитальных и эксплуатационных расходов. Большая экономия может быть достигнута ири реконструкции установок гидроочистки и риформиига под процесс хайзомер. [c.184]

Реакторный блок установок каталитического риформинга обычно состоит из четырех реакторов одного реактора гидроочистки бензина и трех реяктпппв с последовательно увеличивающимися объемами катализатора. Исследовательские работы и промышленная эксплуатация позволили определить оптимальные объемные скорости ввода сырья (обычно они составляют 1,35— 2,5 ч" , в зависимости от активности катализатора), а также соотношение загрузки катализатора между 1, 2 и 3-м реакторами риформинга (1 2 4 или 1 2 6 в зависимости от химического состава углеводородного сырья). [c.397]

Окислительную регенерацию непосредственно в каталитических реакторах используют как для катализаторов, стабильно работающих без регенерации в течение нескольких месяцев (катализаторы риформинга, гидроочистки), так и для катализаторов, теряющих свою активность из-за закоксовывания в течение нескольких минут (например, катализаторы дегидрирования). В первом случае весь реакторный блок периодически переводят на режим окислительной регенерации. Для быстрокок-сующихся катализаторов включают несколько параллельно работающих реакторов в одном реакторе осуществляют каталитический процесс, в другом в это время регенерируют катализатор затем режимы работы аппаратов меняют. [c.98]

Существует две схемы блока предварительной гидроочистки установок каталитического риформинга а) с системой для циркуляции водородсодержащего газа при этом количество водорода, подаваемого на гидроочистку, определяют в зависимости от расхода его в процессе б) без циркуляции газа, т. е. весь водородсодержащий газ, получаемый в процессе риформинга, подают в реактор гидроочистки на проход . Первую схему используют обычно при обессеривании фракций с повышенным содержанием сернистых соединений (более 0,1 вес. %) и непредельных углеводородов. В этом случае можно специально подбирать кратность циркуляции водородсодержащего газа, обеспечивающую глубокую степень обессеривания сырья и достаточную длительность безрегенерационной работы катализатора. [c.192]

Пятидесятилетний период существования промышленного процесса каталитического риформинга сопровожд1шся непрерывным совершенствованием оборудования, технологических схем и применяемых катализаторов. На рис. 2.1 приведена типовая схема современной отечественной установки каталитического риформинга на платиновом катализаторе типа Л-35/11—600 мощностью 600 тыс. т в год. Сырье после компрессора 9 мeuJИ-вается с водородсодержащим газом, подогревается в теплообменниках 7 и печи 12 до 330°С и под давлением 3,2—3,4 МПа поступает в реактор гидроочистки 11. После реактора смесь сырья, очищенного от сернистых соединений, циркуляционного газа, сероводорода и продуктов разложения, охладившись в конденсаторе-холодильнике 3, поступает в газосепаратор 8, а затем в стабилизационную колонну 5, в которой происходит отделение сероводорода и углеводородного газа. Газ в колонне I освобождается от сероводорода и возвращается на циркуляцию. Очищенный стабилизированный бензин, пройдя теплообменники 7 и секцию печи 12, направляется в блок риформинга 13 с температурой 500°С. В первом реакторе происходит превращение в основном нафтеновых углеводородов, во втором — дегидроцик- [c.25]

Реактор предварительной гидроочистки бензина - сырья каталитического риформинга - представляет собой цилиндрический аппарат с полусферическими днищами (рис. 4.16,а). Высота аппарата 10 м, диаметр 3,6 м. Корпус изготовлен из стали 12ХМ с плакирующим слоем из стали ОХ18Н10Т, а внутренние устройства и щтуцеры выполнены из легированной стали. В нижнюю часть реактора насыпают слой керамических щари-ков диаметром 24 мм, а затем начинают загрузку катализатора. Над слоем катализатора установлена решетка со сборными корзинами, предназначенными для задержания продуктов коррозии и увеличения поверхности контакта газосырьевой смеси с катализатором. Сверху над катализатором вновь насыпают слой керамических или фарфоровых шариков. Газосырьевая смесь поступает в реактор через верхний штуцер, газопродуктовую смесь выводят снизу. [c.90]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология