Аппаратура подготовки исходного газа

Основное оборудование отделения подготовки исходного газа для производства метанола аналогично аппаратуре, применяемой при получении аммиака и водорода из углеводородного сырья [10—13, 15]. [c.35]

В производстве метанола оборудование стадий подготовки газа и синтеза во многом сходно с оборудованием производства аммиака. Этим в основном и объясняется тот факт, что производство органического продукта, каким является метанол, размещается на заводах азотной промышленности. Аппаратура процесса синтеза аммиака и получения исходного газа достаточно широко освещена в литературе - -Поэтому здесь рассматриваются лишь основные аппараты синтеза метанола и их особенности, связанные с технологическими условиями процесса. [c.96]

Смешанный газ сначала подвергается грубой очистке от серы, а затем тонкому обессериванию (последнее осуществляют при 100° пропусканием газа над сухим бурым углем). Катализатор просеивается на зерна размером 2—4 мм и восстанавливается водородом. Последний процесс производится при 450° большим избытком водорода (2000 л водорода на 1 л катализатора в час). Водород находится в циркуляционной системе. Образующаяся нри восстановлении вода осаждается при помощи холодильника, после чего водород высушивается силикагелем. Время восстановления — 50 час. Контакт охлаждается в токе водорода и сохраняется под водородом. Перед включением печи водород над катализаторной емкостью заменяется СОз как защитным газом углекислотой заполняются также печь и все коммуникации в целях полного удаления кислорода воздуха. Заполнение это должно производиться с большой осторожностью, чтобы не повредить и не вывести из строя контакт. В случае повреждения катализатор делается непригодным к работе при желаемых низких температурах. При правильном восстановлении я подготовке катализатора синтез начинается при 170° и достаточно удовлетворительно идет при 180°. Превращение исходной газовой смеси определяется как температурой синтеза, так и скоростью газового потока. Чем ниже рабочая температура и выше скорость потока, тем больше образуется воды вместо углекислоты в продукте реакции. Заводские опыты проводились лишь в условиях однократного пропуска (опыты в циркуляционной аппаратуре еще не были осуществлены). Длительность жизни катализатора более 3 мес. Для удаления высококипящей парафиновой части продукта с поверхности катализатора целесообразно проводить экстракцию парафина бензином. [c.201]

Из приведенных данных видно, что при охлаждении отходящих газов до температуры 60° практически весь мышьяк переходит в твердое состояние, а поэтому может быть сравнительно легко выделен из газов в пылеуловительной аппаратуре. На многих мышьяковых заводах перерабатывают исключительно мышьяк из отходягцих газов цветной металлургии. Выделение мышьяка из отходящих газов настолько хорошо разработано, что его рентабельно улавливать при содержании мышьяка в исходной руде 0,25—0,5%. Ввиду того что при этом способе получения мышьяка отпадают расходы на подготовку исходного мышьяксодержащего сырья, себестоимость газового мышьяка намного ниже, чем при специальном его получении. [c.505]

В качестве сырья для каталитической гидрогенизационной очистки нафталина используют нафталиновые фракции, получаемые при фракционировании каменноугольной смолы. В них в качестве примесей присутствуют фенолы, основания, непредельные соединения, сернистые соединения и смолистые вещества. Для процесса гидроочистки азотистые основания являются кумулятивными ядами, отравляющими катализатор [6, 7], а также образующими при гидрогенолизе аммиак, который необходимо извлекать из циркуляционного газа. Непредельные соединения и смолистые вещества представляют собой основной источник образования отложений на стенках теплообменной аппаратуры и на катализаторе. Фенолы не влияют на процесс гидрогенизационной очистки, однако на их гидрогенолиз расходуется водород к тому же их целесообразно выделять из исходного сырья как ценный продукт. Радикальный способ подготовки сырья к гидрогенизационной очистке— четкая ректификация исходной нафталиновой фракции. Как показано в работе [6], технический нафталин (содержащий 0,8% фенолов, 0,2% оснований, 0,1% -непредельных соединений и до 0,03% метилнафталпнов) можно получить ректификацией нафталиновой фракции на колонне разделительной способностью 30 т. т. В техническом нафталине сосредоточивается 977о от его содержания в исходном сырье. [c.282]

Подготовка аппаратуры. Повсюду, где это возможно, плотность пробы следует определять при исходной температуре. Если это невозможно, то температура долж1а выбираться таким образом, чтобы она превышала либо на ЗХ точку помутнения или температуру начала кристаллизации парафина, либо на 20°С температуру потери текучести и была ниже температуры, при которой в пробе появляется газ. [c.152]