Способы получения исходного газа

ПРОМЫШЛЕННЫЕ СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ИСХОДНОГО ГАЗА [c.21]

Первоначальным исходным сырьем для синтеза служат только сложные конгломераты разнородных молекул. Для подтверждения сказанного напомним, откуда и как добывается чистый этилен, миллионы тонн которого ежегодно используют для производства полиэтилена, окиси этилена, синтетического этилового спирта и десятков других продуктов. Современные промышленные способы получения этого газа заключаются главным образом в выделении его из сложных смесей газов, образующихся в процессах крекинга и пиролиза нефти этан-пропановой смеси, выделяемой из природных газов газов коксования угля. В этих конгломератах содержание этилена редко превышает 10%, а иногда падает до 1 % и ниже. [c.33]

Поскольку концентрация остаточного метана при высокотемпературной конверсии даже при очень высоких давлениях незначительна (рис. 1), а соотношение реагирующих компонентов достаточно легко регулируется, этот способ получения исходного газа для синтеза метанола представляет несомненный интерес, в том числе и относительно схемы получения метанола при едином давлении. Обычно процесс неполного горения метана осуществляется При 1200—1600 °С. При таких температурах, как видно из рисунка, процесс должен протекать без выделения свободного углерода даже в интервале давлении 30—50 МПа, а содержание непрореагировавшего метана находится в пределах 1—3°/о (об.). Такие концентрации дают основания предполагать возможность проведения стадии синтеза в экономически приемлемых условиях. [c.17]

Комбинированные способы получения исходного газа. С целью получения оптимального состава газа для производства метанола часто применяют следующие варианты комбинированных схем производства исходного газа [c.27]

В дальнейшем будут рассмотрены способы получения исходных газов ДЛЯ различных синтезов, причем особое внимание будет уделено (производству следующих газов для синтеза аммиака [c.11]

Наиболее освоенный в технике способ получения исходного газа — выработка водяного газа, — обладает двумя крупными недостатками, сильно удорожающими производство, а именно [c.737]

Существует три вида примесей, которые необходимо удалить пары воды, пары масла, газовые примеси. Количество водяных паров и масла зависит от способа получения газа и от типа применяемого компрессора. Количество газообразных примесей также зависит от способа получения исходного продукта. Так, в техническом гелии содержится 0,5—0,8% примесей (главным образом водород и азот), в гелии высокой чистоты примесей около 0,1%. [c.201]

Поликонденсация в расплаве. Это наиболее распространенный промышленный способ получения различных полимеров, если исходные вещества и синтезируемый полимер устойчивы при температуре плавления и могут выдерживать длительное нагревание в расплавленном состоянии без разложения. Поэтому поликонденсация в расплаве используется для получения полимеров со сравнительно невысокой температурой плавления (до 300°С). Достоинствами процесса поликонденсации в расплаве являются высокое качество полимера и отсутствие необходимости удалять из полимера растворитель и регенерировать его. Для уменьшения вероятности протекания побочных реакций (например окисления) процесс проводят в атмосфере инертного газа (азота, двуокиси углерода). Заканчивают поликонденсацию в вакууме для более полной отгонки низкомолекулярного продукта. [c.48]

Способы получения сернистого газа зависят от исходного сырья. Так как серный колчедан является основным сырьем для получения серной кислоты, то обжиг его описан более подробно, чем сжигание серы, сероводорода и других видов сырья. [c.49]

По этому способу метанол получают при 5 МПа, а в качестве исходного сырья для получения синтез-газа используют метан, тяжелые нефтяные остатки, уголь. [c.125]

По способу Лебедева, исходный бутадиен получают из этилового спирта. Теперь разработано получение его из бутана попутного нефтяного газа. [c.608]

Важным способом получения водорода является выделение его из коксового газа и газов нефтепереработки путем глубокого охлаждения. При этом в газообразном состоянии остается только водород, а все остальные компоненты исходной газовой смеси конденсируются. Электролиз воды обеспечивает получение наиболее чистого водорода. Электролитом обычно служит водный раствор щелочи, применение же серной кислоты нерационально из-за быстрого коррозионного разрушения стальной аппаратуры. Этим способом целесообразно получать водород в районах с дешевой электроэнергией. [c.105]

Известно несколько способов получения нефтяных сорбентов из вермикулита [39, 161]. По способу [39], вермикулит крупностью 1...10 мм под давлением 0,4 МПа подают в зону обжига совместно с измельченным твердым парафином в количестве 9 % по отношению к вермикулиту. Одновременный обжиг вермикулита и обработку его углеводородами производят в среде раскаленных газов, образующихся при сгорании дизтоплива в факеле форсунки. Обработка вермикулита углеводородами обеспечивает гидрофобизацию исходного вермикулита. Температуру обжига поддерживают в пределах 670 С. Превышение температуры выше 850 приводит к повышенной хрупкости сорбента и снижению эксплуатационных характеристик. Свойства получаемых сорбентов приведены в табл. 5.3. [c.116]

Ресурсы повышения эффективности процессов газификации и сжигания твердого топлива кроются в их противоточной организации. При использовании данного способа исходное топливо газифицируется дымовыми газами для получения горючего газа, а остаток топлива дожигается в котельном афегате для выработки пара. Такая схема существенно ослабляет требования к режиму газификации, а противоточное включение стадий взаимно интенсифицирует протекающие в них процессы переработки топлива. [c.101]

Состав ОС зависит главным образом от способа получения газа, а количественное содержание ОС — от содержания серы в исходном сырье. Содержание ОС в различных газах обычно колеблется в пределах от О до 1000 мг/м (в пересчете па серу), в отдельных случаях оно достигает 2—3 г/м . [c.286]

По другому варианту этого способа смешение исходных веществ— мышьяковистого ангидрида и извести-пушонки — производят в специальном реакторе в течение 10—15 мин. Затем в реактор заливают горячую воду (60—70°) и перемешивают массу около 4 ч. Полученную пасту высушивают в сушилке, обогреваемой топочными газами, имеющими на входе 700—850°, на выходе 130—160°, [c.662]

Исходный газ для производства растворенного ацетилена получают преимущественно из карбида кальция. Вследствие большой разобщенности потребителей растворенного ацетилена и сложности производства ацетилена из природного газа можно предположить, что карбидный способ получения исходного газа на ацетилено-наполнительных станциях еще длительное время будет занимать ведущее место. Поэтому ниже рассмотрены характерные аварии, связанные как с наполнением баллонов ацетиленом, так и с получением ацетилена из карбида кальция на установках малой производительности. [c.37]

Изложены теоретические основы и технология синтеза метанола из оксида углерода и водорода, а также процессы ректификации метаио-ла-сырца описаны схемы производства и аппаратура. Приведены особенности получения исходного газа, физико-хигмические свойства метанола и его водных растворов, способы получения высоко- н низкотемпературных катализаторов, пути повышения качества продуктов и использование отходов производства, даны технико-экономические показатели. [c.2]

В зависимости от способа получения исходного сырья — конвертированного газа (конверсией природного газа) или синтез-газа (из отходящих газов производства ацетилена) — компрессор работает в одном из двух реншмов по давлению всасывания I ступени 1,1—1,2 МПа и О, 7—0,8 МПа. В связи с этим компрессорная установка спроектирована в двух исполнениях, различающихся только конструкцией некоторых узлов цилиндров I стзшени. Кроме того, многие узлы этой установки унифицированы с узлами установок 6М40-320/320 и 4М40-680/22-320. [c.36]

Очищенная азотоводородная смесь, вводимая в цикл синтеза, может содержать, в зависимости от исходного сырья п способа получения синтез-газа, большие или меньшие количества аргона и метана. Из смешанного водяного газа получается чистый синтез-газ, содержащий в сз мме около 0,4—0,5% аргона и метана, причем метана обычно содержится немногим больше, чем аргона. Водород, полученный конверсией метана, может содержать 1% и более метана, азот, полз чаемый ректификацией воздуха, обычно очень чист. Аргон и метан являются инертными газами в процессе синтеза аммиака, но присутствие их нежелательно, так как они постепенно накапливаются в циркуляционном газе. При полной герметизации аппаратуры только небольшое количество циркуляиио нного газа выводится из цикла (в результате растворения газа в сепараторах жидким аммиаком). Вследствие этого Содержание аргона и метана в газе значительно возрастает, что приводит к уменьшению парциальных давленнй азота и водорода и к снижению производительности установки синтеза аммиака. [c.539]

В книге из.пожены теория и технология связывания (фиксации) атмосферного азота в первичные продукты — аммиак и окись азота. Описаны способы получения исходных технологических газов (водорода, азота, кислорода, синтез-газа), при этом основное внимание уделено процессам переработки природного газа в сырье для азотной промышленности рассмотрены также принципы разделения воздуха и коксового газа методом глубокого охлаждения. Рассмотрены основы технологии переработки аммиака в азотную кислоту и в карбамид (мочевину). Кратко описано также производство метанола и высших синтетических спиртов. [c.2]

Ацетон (диметилкетон) СНд-СО—СНд. Бесцветная жидкость а довольно приятным запахом темп. кип. 56,1°С, темп, плавл. —94,3°С, i/f =0,798 смешивается с водой. Раньше ацетон получал вместе с метиловым спиртом (стр. 114) и уксусной кислотой (стр. 165) при сухой перегонке дерева. В настоящее время главный промыш ленный способ получения ацетона — каталитическое дегидрировав ние вторичного пропилового спирта (стр. 117) последний в boi6 очередь получают гидратацией пропилена (стр. 71), добываемого из газов крекинга. В СССР разработан оригинальный экономически выгодный способ получения ацетона — вместе с фенолом из изо-пропилбензола (стр. 367). Ацетон является ценным растворителем (в производстве лаков, искусственного шелка, взрывчатых веществ) и исходным веществом в синтезе разнообразных органических соединений. [c.151]

Способ получения частиц коллоидного размера альтернативный дроблению основан на конденсации вещества, находящегося первоначально в парообразном или растворенном состоянии. Конденсация, т. е. образование частиц твердого или жидкого вещества из его газообразной фазы или раствора, наступает при перенасыщении пара или раствора. Перенасыщение означает увеличение концентрации сверх той величины, которая присуща веществу при данных условиях (температура, природа растворителя). Перенасыщение может быть создано изменением физических условий (температура, давление газа, диэлектрическая проницаемость растворителя и др.), в которых находится исходная гомогенная фаза (пар, раствор), или проведением химической реакции между компонентами гомогенной фазы, при которой образуется новое вещество, являющееся нелетучим или нерастворимым при условиях проведения реакции. Если гомогенная система находится в мета-стабильном состоянии (перенасыщена, перегрета, переохлаждена), то конденсация вызывается введением зародышей новой фазы или иных центров конденсации. Примеры физической конденсации образование тумана (взвеси капель воды в воздухе) при охлаждении влажного воздутса, образование коллоидного раствора канифоли в воде при разбавлении водой спиртового раствора канифоли, образование полукол юидного раствора, сопровождающееся помутнением круто заваренного чая при его охлаждении, проявление треков элементарных частиц в камере Вильсона или в пузырьковой камере. Примеры химической конденсации образование дыма (взвеси частиц сажи в воздухе) при сгорании топлива, сигнальных, маскировочных и других дымов при срабатывании пиротехнических изделий, красивые реакции образования ярко-синего раствора берлинской лазури (коллоидного раствора гексацианоферрата желе-за(1П)) и ярко-красного раствора (коллоидного) тио-цианата железа(1П). Во многих реакциях качественного анализа на присутствие в растворах тех или иных ионов образуются коллоидные растворы. [c.751]

Приведенные в табл. 14 данные не исчерпывают всех источников получения исходных веществ для синтезов. Например, при производстве синтетического каучука из этилового спирта побочно получается газовая смесь, содержащая некоторое количество этилена и пропилена, которые в свою очередь могут быть использованы для синтезов. В ряде случаев исходные вещества получают синтетическими способами. Так, в Германии из-за недостатка газов нефтекрекинга этилен получают гидрированием ацетилена. Значительные количества изобутана получаются изомеризацией н-бутана. Большое значение приобрели различные методы синтеза фенола. Синтез искусственного жидкого топлива—синтина из окиси углерода и водорода (стр, 348), оказавшийся вначале экономически нецелесообразным по сравнению с другими методами, в настоящее время является практически важным способом получения исходных веществ для производства синтетических моющих средств и других продуктов, в составе которых имеются углеродные цепи С —С20. [c.302]

Второй важный способ получения адсорбентов заключается в воздействии на исходное грубопорпстое пли неиористое тело (кокс, стекло) агрессивных газов или жидкостей. Например, при [c.514]

Олигопропилен по сравнению с олигоэтиленом не обладает высокими вязкостно-температурными свойствами и термостабильностью, что объясняется наличием в молекулярной цепи боковых ответвлений. Поэтому наиболее целесообразным способом получения синтетических масел [пат. США 3923919, 4182922] является соолигомеризация пропилена с этиленом в присутствии стерео-специфических катализаторов с последующим гидрированием полученных соолигомеров. Широкие возможности варьирования структуры соолигомеров открываются при использовании в качестве исходного сырья различных мономеров этилена, пропилена, стирола, бутадиена и др. Согласно пат. ГДР 109226, например, синтетические смазочные масла получают соолигомеризацией под давлением алкенов С4 или бутеновой фракции газа пиролиза с бутадиеном-1,3 в присутствии катализатора Фриделя — Крафтса. [c.155]

Получение технологического газа методами автотермической парокислородной и паровоздушной конверсии природного газа широко распространено в СССР и некоторых других странах. Одно из преимуществ этого метода - универсальность. Получение различных по назначению технологических газов и применение в качестве исходного сырья углеводородных газов различного оостава не требует существенного изменения технологической схемы и ее аппаратурного оформления /16/. До начала строительства крупных аммиачных комплексов (середина 60-х годов) в Советском Союзе значительная доля аммиака производилась парокиало-родной и паро-кислородовоздушной конверсией природного газа. Б настоящее время еще значительная часть аммиака и метанола производится этим способом. [c.239]

Основным исходным продуктом в обоих случаях является сернистый газ 80г, получаемый сжиганием на воздухе серы или богатого ею минерала пирита — Ре8г (железного колчедана). В СССР сернистый газ получают в основном из Ре82. При ни-трозном способе получения серной кислоты превращение 80г в Нг804 происходит в соответствии со следующими реакциями [c.89]

Расчеты [236, 237] показывают, что Флюор-процесс экономичен в том случае, когда парциальное давление СОа исходном газе превышает 3,92 10 —6,86 10 Па (4—7 кгс/см ) нри содержании СОа в очищенном газе 1—3%. При производстве аммиака после промывки газа пропиленкарбонатом необходима последуюш ая тонкая очистка раствором МЭА. Пользуясь этим способом, можно одновременно очищать газ от сероводорода, сероуглерода, меркаптанов и сероокиси углерода. Процесс пригоден для очистки газа, полученного высокотемпературной конверсией углеводородов под давлением, в котором содержится обычно до 30% двуокиси углерода. Поскольку при высокотемпературной конверсии не требуется предварительная очистка от серы, ее можно удалять вместе с двуокисью углерода пропиленкарбонатом. При очистке от сероводорода, а также при совместной очистке от СОа и На8 Флюор-процесс экономичен и при парциальных давлениях сероводорода более низких, чем указанное выше давление двуокиси углерода. [c.265]

Азотоводородную смесь получают одним из следующих способов конверсия Метана из природного газа конверсия метана из продуктов нефтепереработки разделение коксового газа газификация жидкого и твердого топлива электролиз воды. Способ получения азотоводородной смеси зависит от вида Исходного сырья и места расположения установки. [c.259]

Один из самых простых способов получения и использования эмали заключается в следующем. Растирают в фарфоровой ступке 5 г тетрабората натрия Na2B407 ЮН2О (буры), 10 г оксида свинца(П) РЬО и 2 г оксида кобальта(Н) СоО, пересыпают полученную смесь в фарфоровый тигель, уплотняя ее слой стеклянной палочкой или фарфоровой ложечкой так, чтобы получился конус с вершиной в середине тигля. Уплотненная смесь должна занимать в тигле не более 3/4 его объема. Тигель помещают в муфельную или тигельную печь и нагревают до 800—900 °С. После прекращения выделения пузырьков газа смесь сплавляется, и легкоплавкая эмаль готова. Горячий тигель с расплавом берут щипцами и сразу же выливают его содержимое на стальной лист с гладкой поверхностью. После охлаждения расплав превращается в стекло сине-фи-олетового цвета. Это промежуточный этап получения эмали. Чтобы образовалось стекло зеленого цвета, вместо оксида кобальта(П) в исходную смесь вводят 2 г оксида меди(П) СиО. [c.375]

Комплексы [М(арен) (СО)з] (M = r,Mo,W) представляют собой умеренно чувствительные к кислороду воздуха твердые вещества. В растворах на холоду они мало чувствительны к кислороду воздуха и более чувствительны при нагревании. Кипятить растворы следует в атмосфере инертного газа. В качестве стехиометрических интермедиатов они облегчают нуклеофильную атаку на арены. В качестве катализаторов они активны при гидрировании, метатезисе алкенов и реакции Фриделя — Крафтса. Обычный способ их получения заключается в кипячении исходного гексакарбонила с ареном в инертной атмосфере. Гексакарбонилы металлов VI группы летучи и возгоняются из реакционной колбы в обратный холодильник. Применение холодильника с воздушным охлаждением вместо водяного позволяет дарам растворителя и арена подниматься в верхнюю часть холодильника и смывать тлким образом гексакарбонил обратно в реакционную колбу. Добавление нуклеофила (например, диглима, тетрагидрофурана или пиридина) может ускорять реакцию из-за образования частично растворимого лабильного интермедиата. Это дает удобный способ получения [Сг(СбНб) (СО)з] [схема (9.17)] через генерируемый in situ нелетучий быстро образуюш,ийся r( O)s и устраняет проблему сублимации Сг(СО)б из реакционной колбы. Этот подход неприменим, однако, к получению соединений молибдена и вольфрама, так как их монозамеш,енные промежуточные соединения устойчивы и в дальнейшую реакцию не вступают. [c.366]

Этот синтеза может представлять интерес как способ получения сырья для химической промышленности лишь при наличии дешевого газа (колошниковый или газ карбидных печей). Условия проведения процесса, состав и выход продуктов зависят от применяемого катализатора и состава исходного газа. Так, для железных катализаторов оптимальная температура лежит в интервале 250—300 °С, а давление определяется содеря анием оксида углерода в исходном газе. При 90%-ном превращении СО на железных катализаторах выход углеводородов Сз и выше составляет 160—170 г/м а на кобальтовых — до 200 г/м . Следует отметить, что на кобальтовых катализаторах метанообразование практически не идет. Получаемые продукты аналогичны продуктам жидкофазного синтеза Фишера — Тропша. В табл. 8.13 приведены усредненные данные о жидкофазном синтезе на основе колошни- [c.301]