Автоматизация производства нитробензола

Приготовление. нитросмеси — процесс экзотермический. В производстве нитробензола температура нитросмеси после смешения меланжа и купоросного масла повышается примерно на 10 °С. Смешение обычно проводят периодически в больших емкостях без искусственного охлаждения. Непрерывное приготовление нитросмесей вполне возможно и описано Е. Ю. Орловой , но не имеет преимуществ перед периодическим процессом, поскольку в любом случае необходимо создать запас проанализированной нитросмеси для обеспечения длительной работы нитратора на неизменном режиме. На производстве удобнее один раз в. сутки (или еще реже) периодически приготовить необходимый запас нитросмеси непосредственно в складских емкостях, чем круглосуточно эксплуатировать схему непрерывного смешения для наполнения тех же складских емкостей. Непрерывный процесс приготовления нитросмеси в производстве нитробензола будет эффективным только после разработки приборов для автоматического непрерывного анализа меланжа и нитрующих смесей, что позволит не создавать запасов нитросмеси и в дальнейшем осуществить комплексную автоматизацию. [c.80]

Доля затрат на сырье (за вычетом отходов) составляет более 75% себестоимости бензидина, поэтому экономия на сырье оказывает наиболее существенное влияние на эффективность способа в целом. Доля затрат на все виды энергии равна при мерно 5%. Дальнейшее освоение автоматизации производства бензидина может обеспечить снижение расхода нитробензола до 1650 /сг на 1 т бензидина и дополнительную экономию на сырье. [c.230]

Успешная автоматизация производства нитробензола неосуществима без использования герметичного коррозионнсустой-чивого оборудования, трубопроводов и арматуры. Хорошим конструкционным материалом для оборудования в производстве нитробензола является сталь марки 1Х18Н9Т, устойчивая к действию смесей серной и азотной кислот (с температурой до [c.92]

Еще лучшие технологические условия достигаются в ряде процессов переводом реагирующих веществ в газовую фазу (испарением их). Многие реакции, которые в жидкой фазе проводятся в несколько стадий, удалось осуществить прямым путем, в газовой фазе на твердых катализаторах, применяя высокие температуры. Примерами могут служить прямая гидратация этилена (см. гл. ХУП1), прямое восстановление нитробензола в анилин и многие другие газовые каталитические реакции, которые пришли на смену малоэффективным, громоздким по аппаратурному оформлению процессам в жидкой фазе. Газовые каталитические реакции можно проводить непрерывно, в малогабаритной аппаратуре (благодаря высоким скоростям реакций), циклически, с минимальными потерями реагентов, с полной автоматизацией производства. [c.144]

Особенность развития анилино-красочной промышленности СССР состоит в том, что новые цехи для производства ароматических нитросоединений и аминов имеют большую мощность. Вновь строящиеся производства оснащаются высокопроизводительным оборудованием, большинство работ механизировано и автоматизировано. Рентабельность затрат на адеха изацию и автоматизацию определяется крупными масштабами производства. Кроме того, создание новых высокорентабельных, механизированных и автоматизированных производств дает возможность ликвидировать некоторые старые цехи нит-ро соединений и аминов, в которых нет достаточных санитарно-пигиенических условий труда для обслуживающего персоиала. Уже закрыты старые цехи нитробензола, анилина, а-нафтил-лмина, нафтионата, сульфанилата и др. Проводятся широкие исследования по исключению из ассортимента синтезируемых в СССР аминов, наиболее вредных для здоровья и в первую гчередь оказывающих канцерогенное действие. Так, полностью ликвидировано производство р-нафтиламина, заменен ряд красителей, получаемых из производных бензидина, значительно сокращено производство а-нафтиламина. При замене или ограничении выработки этих продуктов некоторое увеличение про- [c.49]

Производство бензидина по поточной схеме было вначале организовано без применения автоматизации. В результате неточной загрузки компонентов в реактор (цинк, вода, раствор NaOH, нигробензол) и значительных колебаний температуры, неизбежных при ручной регулировке, расход нитробензола на 1 т бензидина увеличился на 15% по сравнению с расходом в ранее применявшемся периодическом методе производства. Соответственно снизился и выход бензидина. [c.229]

Наилучшим методом автоматизации управления является регулирование процессов по прямому анализу реакционных масс. Для осуществления этого метода необходимо найти такой физический цараметр, который бы однозначно характеризовал качество или состав реакционной массы. В предыдущих и данной монографиях приведено много таких параме7ро.в температура кипения реакционной массы однозначно характеризует ее состав в производстве хлорбензола , степень окраски погона анилина показывает содержание в нем нитробензола (стр. 186), магнитная проницаемость суспензии шлама определяет степень превращения железа (стр. 184), pH реакционной массы и ее электропроводность характеризуют концентрацию в ней ионов Н , ОН , катионов различных солей и анионов кислот, по тепловому эффекту при определенной обработке (стр. 112) определяют содержание НЫОз в Нг504 и т. д. [c.307]

Электрохимическое восстановление нитросоединений. В среде водных или водно-спиртовых растворов НС1, Нг504 и ароматических сульфокислот нитросоединения можно восстановить электрохимически с применением катодов, изготовленных из РЬ, N1, Си, Нд и графита. Описано получение электрохимическим восстановлением аминобензойных кислот, п-аминодиэтил-анилина, фенилгидроксиламина (из нитробензола), л-фенилен-диамина (из п-нитроанилина) и др. В настоящее время этот метод мало распространен в СССР. В связи с дальнейшим резким ростом производства электроэнергии и снижением ее себе-етоимрсти электрохимический метод восстановления ароматических нитросоединений становится перспективным. Так же как и метод восстановления нитросоединений водородом, он позволит осуществить комплексную механизацию и автоматизацию, внедрить непрерывные схемы. В условиях данного метода не образуется отходов. [c.174]

При таких результатах непрерывная схема оказалась экономичной только потому, что внедрение метода отделения окиси цинка по Шебуеву сократило затраты на серную кислоту в 3 раза и более чем в 6 раз увеличило стоимость утилизируемых отходов. Последующая автоматизация этого производства значительно улучшила технологические показатели. Расход нитробензола на 1 т бензидина сократился на 6% с соответствующим повышением выхода. Сократился расход и других видов сырья. Чис.яо рабочих уменьшилось в 1,5 раза. Из оставшихся рабочих половина занята на центральном щите вне производственного помещения. Таким образом, число рабочих, находящихся в производственном помещении, сокращается в 3 раза. Снижение числа рабочих мало сказывается на себестоимости бензидина. Основная цель сокращения обслуживающего персонала в эгом и многих других аналогичных производствах— уменьшение числа работающих, подвергающихся воздействию канцерогенных веществ. Технико-экономические показатели производства бензидина приведены в табл. 17. [c.229]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология