Крекинг термический оптимальная глубина превращения

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса и производства окисленных битумов. Для указанных процессов очень важным является правильный выбор принципиально схемы и тииов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой. [c.160]

Различные технологические схемы установок термического крекинга имеют свои особенности, но всем им присущи общие черты, связанные с особенностями процесса крекинга. Процесс крекинга зависит от температуры, следовательно установка должна иметь подогреватель сырья, обеспечивающий оптимальную температуру подогрева. Для достижения требуемой глубины превращения сырья нужно выдержать его при оптимальной температуре крекинга определенное время, для чего необходим соответствующий реакционный объем. [c.128]

Несмотря на сравнительную простоту термического крекинга твердого парафина основными недостатками метода являются низкая селективность по целевым фракциям и наличие примесей (разветвленные олефины, диены, ароматические и другие углеводороды), ухудшающих качество конечных продуктов. Задача усовершенствования процесса состоит в том, чтобы, подобрав оптимальные условия его проведения, обеспечить максимальный выход а-олефинов при минимальном образовании побочных продуктов. Исследованию этого вопроса посвящена работа [10]. Оказалось, что по мере увеличения глубины превращения сырья содержание олефинов растет, достигая максимума, и далее вследствие вторичных процессов начинает падать. [c.123]

Из таблицы видно, что е увеличением температуры при практически одинаковой глубине превращения выход продуктов разложения увеличивается. Следует ожидать, что для каждого типа еырья существует область температур крекинга, в которой можно получить оптимальный материальный баланс процесса. Эксплуатация промышленных установок термического крекинга показала, что кокс отлагается главным образом в зоне умеренных, а не максимальных температур. [c.37]

Для увеличения селективности процесса, выхода целевого промежуточного продукта (бензина) и уменьшения выхода конечных продуктов (газа и кокса) крекинг тяжелого сырья проводят с допустимой глубиной превращения за один проход и на повторный крекинг возвращают промежуточные ароматизированные фракции (рисайкл). Вопрос подбора оптимальных условий для повторного крекинга ароматизированных продуктов самого каталитического крекинга или других вторичных процессов (например, термического коксования или крекинга) слабо изучен. Об этом можно судить по рекомендации ряда исследовательских институтов проводить повторный крекинг в смеси со свежим сырьем 1Б. И. Бондаренко.Установки каталитического крекинга, Гостоптехиздат, 1958], или в отдельной ступени при пониженных температурах и соответственно увеличенной продолжительности контактирования с катализатором [В. С. Алиев, М. И. Рустамов, Е. И. Пряников. Современное состояние и пути интенсификации процесса каталитического крекинга. Азгосиздат, Баку, 1966 Б. К. Америк и др. Рефераты законченных научно-исследовательских работ, вып. 1, Ц НИИТЭнефтехим, 1966]. [c.189]

Изменение температур потоков в реакционных зонах отрицательно влияет на технологию процессов. Повышение температуры в процессах гидроочпстки выше оптимальной замедляет протекание реакции гидрирования, особенно непредельных углеводородов, ускоряет гидрокрекинг и термический крекинг, сокращает выход целевой продукции и усиливает закоксовывание катализатора. В связи с этим для предупреждения перегревов приходится снижать температуру продуктов на входе в зопы реакций. Недогрев сырья в процессах гидроочистки, так же как и охлаждение газопродуктовых потоков, происходящее в катализаторных слоях реакторов риформинга, уменьшает скорость протекания целевых реакций, что приводит к необходимости увеличения времени контакта и, в конечном счете, для достижения заданной глубины превращения — к завышению катализаторного объема. [c.102]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология