Нефтяной кокс прокаливание

Таблица 4. Характеристика крупности фракций нефтяного кокса перед печью прокаливания

Таблица 11. Показатели процесса прокаливания в печах с вращающимся подом и качество нефтяного кокса

Получение нефтяного кокса, отвечающего всем требованиям потребителей, возможно при постоянстве качества исходного сырья. В зависимости от качества сырья получаемые в процессах коксования и прокаливания нефтяные коксы различаются по своей структуре и свойствам. Наряду с широко известными физико-химическими свойствами кокса (содержание летучих веществ и серы, плотность, зольность, реакционная способность, электрическая проводимость, теплопроводность и др.) важное значение приобретают также физико-механические свойства - прочность, сыпучесть, коэффициенты внутреннего и внешнего трения, углы естественного откоса, гранулометрический состав, степень уплотнения, сегрегация и т. д. Знание этих свойств [c.9]

Таблица 3.24. Основные показатели качества нефтяных коксов, поступающих на установки прокаливания

Рис. 3. Истинная плотность нефтяного кокса в зависимости от его гранулометрического состава и времени прокаливания (температура 1300 °С) на различных предприятиях

Прокаливание нефтяного кокса........ [c.4]

Важным свойством нефтяного кокса является его способность окисляться кислородом воздуха и восстанавливать различные окислы. Нефтяной кокс и изделия из него в производственных условиях частично или полностью сгорают в окислительной среде в электролизных ваннах алюминиевого производства, в электросталеплавильных печах, при прокаливании в таке воздуха, при сварке труб. В производстве ферросплавов [c.218]

ПРОКАЛИВАНИЕ НЕФТЯНОГО КОКСА [c.189]

Высокотемпературную обработку - прокаливание нефтяного кокса проводят при температурах 1100-1400 °С. Дпя этих целей наибольшее применение нашли барабанные вращающиеся печи длиной до 70 м. [c.50]

Графит. Нефтяной кокс (прокаливание, дробление)—смешение с каменноугольной смолой (165 °С) —формование брикетов (экструзия или отливка)—обжиг (750—ИОО С)—графи-тизация (2000—2600 °С) —графит. [c.284]

Технологическая схема, оборудование и режим работы установок прокаливания нефтяного кокса должны выбираться с учетом качества исходного сырья и получаемого готового продукта. Нефтяной кокс характеризуется высокой и переменной влажностью, достигающей 12—18% (масс.), весьма широким гранулометрическим составом (от О до 200 мм) и повышенным содержанием мелких частиц и пыли, значительным выходом [c.189]

Процесс прокаливания нефтяного кокса в печи с вращающимся подом можно рассматривать как состоящий из трех стадий нагрев до температуры испарения влаги, испарение влаги и удаление летучих веществ с уплотнением структуры. [c.206]

В табл. 3.24 показано качество некоторых промышленных коксов, полученных на установках замедленного коксования. Действительная плотность пепрокаленного кокса равна 1390— 1410 кг/м , содержание водорода в сыром коксе составляет 5— 7% (масс.). При таком содержании водорода нефтяной кокс является диэлектриком. Чтобы придать коксу высокую электрическую проводимость и плотность, его необходимо подвергнуть прокаливанию путем нагрева до температуры 1200—1400 °С в течение 60—90 мин. Требования к качеству прокаленного нефтяного кокса представлены в табл. 3.25. Наиболее жесткие требования по содержанию серы и действительной плотности предъявляются к коксу, применяемому в производстве графити-рованных электродов. Достижение таких показателей возможно при применении малосернистого исходного сырья и при по- [c.190]

Промышленное получение нефтяного кокса нераз-рывно связано с научными исследованиями по многим направлениям, таким как подготовка сырья коксования, разработка технологических приемов коксования и прокаливания, создание эффективного оборудования и аппаратуры коксовых производств, внедрение механизации и автоматизации. Большой вклад в развитие производства нефтяного кокса в нашей стране внесли известные ученые в области переработки нефти А. Ф. Красю-ков и 3. И. Сюняев. Опубликованные ими монографии [2, 31 многочисленные статьи и публикации являются научной основой, на которой базируются подготовка и переработка нефтяных остатков до кокса. Взгляды и научные представления этих ученых использовались авторами при написании отдельных разделов книги. [c.9]

При выборе условий прокаливания нефтяных коксов очень важно знать его реакционную способность. Процессы (окислительные и восстановительные), проходящие в печи, определяют угар кокса 6, 57 . [c.36]

Нефтяной кокс после прокаливания в промышленных печах должен иметь удельное электрическое сопротивление не вьпие 6 10 Ом м. [c.37]

Промышленные установки прокаливания подразделяются по типу печей ретортные (неподвижные 5 дпя прокаливания крупнокускового кокса (фракция 50-25 мм) с пониженным выходом летучих веществ (4-7%) камерные (неподвижные) для прокаливания мелкого кокса (фракция 25-0 мм) горизонтальные вращающиеся печи и вертикальные с вращающимся подом для прокаливания суммарного нефтяного кокса. [c.75]

Процессы производства нефтяного кокса - коксование, прокаливание - находят все большее распространение в технологических схемах нефтеперерабатывающих заводов. Процесс замедленного коксования начал применяться с 1931 г., когда была сооружена первая промышленная установка в США. В настоящее время в мире наблюдается их прогрессирующее строительство. [c.49]

Системы обработки й транспорта на установках получения кокса служат для дробления и разделения нефтяного кокса на товарные фракции требуемого гранулометрического состава, его перемещения, складирования и отгрузки потребителям. Обработка и транспорт -заключительные операции в схемах получения кокса. Число транспортных операций значительно возрастает, если в схеме НПЗ, помимо процесса коксования, имеется и процесс прокаливания кокса [Ю1, 248, 249]. Системами транспорта осуществляется загрузка кокса в железнодорожные вагоны, автомобили и баржи [250, 251]. [c.195]

За рубежом процессы коксования и прокаливания составляют единую технологическую цепь. С технической и экономической стороны целесообразно коксовые установки строить в комплексе с блоками прокаливания, т. е. осуществлять на нефтеперерабатывающих предприятиях и получение, и прокаливание нефтяного кокса. Такое направление принято также в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности. [c.50]

Установки с барабанными печами. Установки с горизонтальными вращающимися барабанными печами являются основными для прокаливания суммарного нефтяного кокса. За рубежом эксплуатируются свьппе 100 таких установок. Принципиальная схема типовой уста- [c.76]

Для опредепения среднего диаметра куска нефтяного кокса любого гранулометрического состава необходимо провести рассев на фракции крупности и сделать расчеты (табл. 4). Например, для определения значения ср для кокса, поступающего в печь прокаливания, необходимо вычислить и diJi. Выход отдельных фракций крупности определяется рассевом на ситах. Средний размер (диаметр) куска нефтяного кокса перед печью прокаливания (см. табл. 4) равен ( ср= 13,83 мм. [c.47]

Деление нефтяного кокса в СССР в отличие от зарубежных производств на фракции крупности предопределяет набор технологического оборудования по дроблению, сортировке и складированию. На начальной стадии кокс дробится на установках коксования до крупности 250 мм, а на установках прокаливания - до 50 мм (иногда 70 мм). Раздробленная масса классифицируется на отдельные товарные фракции. В результате по-стадийного разрушения кусков снижается средняя круп- [c.199]

Прокаливание нефтяного кокса проводптс5Г с целью придания ему высокой плотности, низкого электрического сопротивления, малой реакционной способности и достаточной механической прочности. Прокаленный кокс используют в цветной металлургии для изготовления анодов, катодов и графитировапных электродов. Сущность прокаливания заключается в нагревании кокса до температуры, обеспечивающей глубокое протекание процесса дегидрирования и образование упорядоченной структуры углеродистого остатка. Установки прокаливания нефтяного кокса целесообразно строить на месте его производства н комбинировать с установками замедленного коксования. [c.189]

Ахметов С. А., Сюняев 3. И. Реакционная способность нефтяных коксов и вопросы оптимизации процессов их прокаливания. М., ЦНИИТЭнефтехим, 1975. 80 с. [c.297]

Повышенной начальной РС обладают нефтяные коксы из прямогонных остатков, поэтому для них требуется более высокая температура прокаливания. [c.36]

Технология прокаливания нефтяного кокса в камерных печах имеет свою специфичность, которая определяет как технико-экономические показатели процесса, так и свойства продукта. [c.39]

В алюминиевой и электродной отраслях успешно работают установки прокаливания нефтяных коксов, разработанные головными институтами этих отраслей. [c.90]

На установках прокаливания нефтяного кокса необходимо контролировать состав и свойства сырых коксов - содержание пыли, мелких 4ракций, летучих веществ (газов и смол) и влаги, истираемость и т. д. Установки прокаливания суммарного нефтяного кокса оснащаются узлами подсушки, пылеулавливания, дожита, подогрева воздуха и утилизации тепла, приготовления сырого кокса заданного гранулометрического состава, транспортирования и хранения сырого и прокаленного коксов [140]. [c.76]

Принципиальная схема современной установки прокаливания суммарного нефтяного кокса приведена на рисунке. [c.91]

Установки с камерными и ретортными печами находят ограниченное применение. В России камерные печи используются для прокаливания коксовой мелочи и суммарного кокса для алюминиевой отрасли, ретортные на электродных заводах - для прокаливания кубовых и иногда нефтяных коксов. Имеются сведения, что в последнее время ретортные печи достаточно широко используются в Китае. Главным недостатком камерных и ретортных печей является низкая удельная производительность и, соответственно, большие капитальные затраты и затраты труда. К серьезным недостаткам ретортных печей можно отнести вынужденный рисайкл прокаленного кокса до 50 % при прокаливании нефтяных коксов. Без рисайкла прокаливание нефтяных коксов в чистом виде невозможно ввиду их спекания в шахте печи. Это обстоятельство делает ретортные печи не конкурентно способными с другими технологиями ни по производительности, ни по качеству. Как минимум двухкратное прокаливание 50 % кокса обусловливает существенную неоднородность качества коксов, прокаленных в этих печах. [c.92]

Основное количество нефтянохч) кокса получают на установках замедленного коксования. Процесс замедленного коксования определился у нас в стране и за рубежом как главный технологический процесс для производства нефтяного кокса. Коксование в кубах - это довольно старый процесс, и по многим показателям кубовые установки уступают установкам замедленного коксования. В схемы нефтеперерабатывающих заводов начинают внедрять процессы прокаливания нефтяного кокса. Для прокаливания используют барабанные вращающиеся печи длиной до 7 О м. В последние годы разработаны и построены принципиально новые прокалочные печи - вертикальные с вращающимся подом, которые имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами печей. [c.7]

Россия имеет большой потенциал по наращиванию производства прокаленного кокса на заводах, производящих сырой нефтяной кокс, с использованием современной технологии мирового уровня, и на заводах алюминиевой и электродной отрасли путем реконструкции существующих мощностей под прокаливание суммарного нефтяного кокса. [c.92]

Рис. 3.8. Принципиальная схема установкц прокаливания нефтяного кокса с применением барабанной печи

Одним из наиболее важных показателей качества, по которому классифицируют коксы, является содержание в них серы малосернистые - 1,5% 8, сернистые - 4,0% 8, и высокосернистые - > 4,0% 8. При переработке сернистых нефтей получают нефтяной кокс с содержанием серы 1,5-4,0% и даже 5%. Высокотемпературное прокаливание кокса способствует удалению серы [183. Однако обессеренные нефтяные коксы имеют существенный недостаток - они плохо графитируют-ся [191. Сернистые коксы отличаются менее благоприятными свойствами — вызывают коррозию оборудования, повьпиенную трещиноватость электродных изделий, разрушение огнеупорной кладки печей прокаливания и т. п., вследствие чего их использование ограничено определенными областями. По способу получения нефтяшые коксы подразделяют на коксы замедленного коксования, коксокубовые и контактного коксования. [c.15]

Разработка технологии прокаливания различных видов нефтяных коксов для внедрения в нефтеперерабатывающей промышленности была начата в 1966 г. в соответствии с Постановлением Совета Министров СССР и далее продолжалась в соответствии с Государственными планами, научно-техни-ческими Программами Государственного Комитета по науке и технике и планами разработки и внедрения процесса прокаливания коксов на предприятиях Миннефтехимпрома. [c.22]

Лучшим сырьем для получения искусственного графита является нефтяной кокс и каменноугольный пек, применяемый как вяжущи11 материал при формовании из графитовой шихты изделий. Технологический процесс получения изделий из искусственного графита довольно сложен и длителен (длится почти 2 месяца) и состоит из нескольких стадий измельчение, прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и др. [c.450]

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса и производства окисленных битумов. Для указанных процессоп очень важным является правильный выбор иринципиальпоГ схемы и типов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой. [c.160]

Необходимо отметить, что на отечественных НПЗ до настоя щего времени получили слабое развитие процесса прокаливания нефтяных коксов. В отрасли эксплуатируются установки по прокаливанию кокса производительностью 140 тыс. т/год лишь на СНК "Сланцы (каменные печи), Красноводском НПЗ (подовая и барабанная печи) и Фергаь[ском НПЗ (барабанная печь). По этой причине прокаливание основной массы сырых нефтяных коксов производится у их потребителей. В пер1спек-тиве предусматривается существенное ускорение темпов ввода мощностей прокалочных установок. [c.70]

Ужесточение требований к качеству прокаленных нефтяных коксов в производстве электродов и анодов вызывает необходимость всестороннего их исследоаания, включая влияние на поверхностные свойства условий прокаливания. Е1 частности, большой интерес представляет исследование поверхностных свойств коксов по адсорбционной способности. [c.278]

Печь с вращающимся подом. Эти печи, сооруженные в последние годь1 на НПЗ для прокаливания суммарного нефтяного кокса, по конструкции принципиально отличаются от барабанных печей [571. Печь вертикального типа состоит из круглого пода диаметром 14-24 м, медленно вращающегося вокруг вертикальной оси по опорный роликам и имеющего уклон к центру печи [c.145]

С учетом высокой рентабельности, предприятиям, производящим нефтяной кокс, целесообразно рекомендовать внедрить этот процесс в комплексе с существующими и вновь строящимися установками коксования. Это подтверждается опытом действующих установок прокаливания на ОАО Атырауский НПЗ (г. Гурьев-Атырау, Казахстан), ОАО Сибнефть-Омский НПЗ (г.Омск) и других заводах, на которых установки прокаливания считаются одними из наиболее экономически эффективных. В перспективе, в условиях России при значительных расстояниях между производителями и потребителями коксов, вариант организации прокаливания коксов у производителей является наиболее предпочтительным. Указанное не относится к действующим производствам потребителей, находящимся в непосредственной близости от заводов-производителей коксов. [c.89]

Важной гарантией обеспечения России собственным сырым и прокаленным нефтяным коксом является наличие отработанных технологии и возможность получения коксов, не уступающих по качеству коксам ведущих фирм США и Западной Европы (табл.4). Существенным является и наличие в России своей научной, проектной базы и недогруженных предприятий легкого и тяжелого машиностроение, имеющих опыт производства всех видов оборудования для строительства установок коксования и прокаливания. Уровень разработок нашего отраслевого института проблем нефтехимпереработки по процессам коксования и прокаливания не уступает разработкам ведущих фирм мира. Этому в значительной степени способствует опыт нефтепереработки, принявшей в 80-х годах решение обеспечить потребителей прокаленным коксом с использованием комплектно закупленных по импорту установок для НПЗ Ферганы, Красноводска, Гурьева и Волгограда. Все установки прокаливания по этим контрактам построены и успешно эксплуатируются (кроме Волгограда) до настоящего времени. Реализация этого проекта на основе лицензии фирмы Кеннеди Ван Саун по контракту с фирмой Маннесманн существенно обогатила отечественную технику и технологию. [c.90]

На установке прокаливания нефтяного кокса используют дробилки СМ-бОхаО и С1)2В [249]. Дробилка СМ-60Х80 (рис. 84) осуществляет первичное дробление кусков кокса размером не более 250 мм до крупности 80-0 мм. Дробилка имеет один зубчатый валок и вогнутую дробящую плиту. Производительность дробилки 35 т/ч. Дробилка вторичного дробления СВ2В - [c.242]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология