Вспенивание особенности процесса

Характерные особенности имеет применение ингибиторов для сернокислотного травления на НТА. Это связано прежде всего с неравномерным распределением окалины по поверхности листового металла, что приводит к неравномерности ее удаления в процессе травления, растравливанию поверхности, наводороживанию. Для устранения этих недостатков необходимо применение ингибиторов. Однако установлено [167], что применение ингибиторов на НТА сопровождается загрязнением поверхности металла, вызывает ухудшение сцепления наносимых покрытий (цинковых, лакокрасочных), замедляет удаление окалины, ингибиторы ухудшают работу купоросных установок (забивают отверстия центрифуг, вызывают вспенивание растворов, загрязняют кристаллы железного купороса). Поэтому к ингибиторам, используемым в НТА, предъявляются особые требования высокая эффективность при 95—100 °С, хорошая растворимость в кислоте, устойчивость к солям железа, ингибитор не должен тормозить растворение окалины, затруднять процесс регенерации травильного раствора, загрязнять поверхность металла [167]. [c.104]

Особенность процесса напыления ППУ состоит в следующем. Жидкие исходные композиции (полиэфирная и изоцианатная) равномерно, в строго определенном соотношении, поступают к напылительному пистолету (распылителю), который обеспечивает их смешение, распыление, транспортирование и нанесение на обрабатываемую поверхность слоем толщиной 0,5—2 мм. После вспенивания толщина нанесенного слоя увеличивается до 5—20 мм, и ППУ окончательно отверждается [5]. [c.56]

Особенно внимательно нужно следить за тем, чтобы не дать возможности желатине привариться ко дну или стенкам пробирки (так как в этом месте ироисходит перегрев и посуда пре-скается). Описать характерные особенности процесса растворения желатины 1) наличие набухания, 2) расплывание, 3) образование тяжей и нитей, 4) заметное вспенивание, 5) появление опалесценции, увеличение вязкости. [c.232]

Теплофизические методы применяются для обезвоживания масел и для удаления из них остатков горючего при регенерации. Влагу из масел выпаривают при атмосферном давлении или в вакууме, а также удаляют при продувании масел горячим воздухом или инертными газами [47]. Нагревание обводненных масел при атмосферном давлении выше 100°С может привести к сильному вспениванию и выбросу масла и способствует интенсификации окислительных прс цеосов, особенно если в масле нет антиокислительных присадок. Поэтому масло, находящееся под атмосферным давлением, нагревают, как правило, до 80—90°С, а при этой температуре происходит только частичное испарение влаги. Для полного испарения влаги применяют обезвоживание масел в вакууме. Этот способ по своей эффективности имеет неоспоримые преимущества перед другими, особенно если масло склонно образовывать с водой стойкие эмульсии, разрушение которых другими способами затруднительно. Процесс обезвоживания протекает в данном случае без притока воздуха, способного окислить масло. [c.130]

Характерной особенностью, неоднократно отмеченной нами и подтвержденной буровыми вахтами и технологическими службами, является то, что наиболее ответственный момент ввода КПАВ приходится на начальный период обработки, то есть при введении 0,05...0,10 м реагента ГИПХ-3 в буровой раствор общим объемом 180...240 м . В этот период происходило усиленное отделение флокул на виброситах, повышенный вынос из скважины шлама и небольшие затяжки в процессе наращивания инструмента. В дальнейшем же эти осложнения не возникали. Создавалось впечатление о прочистке ствола скважины, так как облегчались спуско-подъемные операции. При введении реагента ГИПХ-3 более 0,1 м повышалась тенденция к аэрированию раствора, причем чем выше величина pH, тем эффективнее происходило вспенивание. Это приводило не только к уменьшению плотности раствора, но и к неравномерности подачи раствора буровыми насосами. Повышались биения насоса и импульсы давлений. Кроме того, при вводе КПАВ изменяется внешний вид раствора, который заметно светлеет. [c.173]

Поэтому представляют бесспорный интерес любые схемы, исключающие работу с избытком кислоты и уменьшающие расходы при нейтрализации. Наиболее принято комбинирование нейтрализации сульфомассы с переработкой отходов от щелочного плавления [7, с. 129]. Нейтрализация производится раствором или суспензией сульфита натрия, а выделяющаяся при этом двуокись серы направляется на нейтрализацию раствора фенолятов после щелочного плавления. Принципиально возможно непосредственное смещение сульфомассы с концентрированным раствором щелочи в начальной стадии щелочного плавления. При этом совмещаются оба процесса, а тепло нейтрализации может быть использовано для выпарки избытка воды. Однако именно значительные тепловыделения создают трудности при осуществлении подобного комбинирования в аппаратах периодического действия, так как при этом происходит интенсивное вспенивание. Кроме того, и это особенно важно, увеличивается расход щелочи, так как исключается нейтрализация сульфитом натрия. [c.136]

Особенностью аппаратурного оформления процессов получения полиуретановых материалов является недопустимость применения реакторов с внутренними змеевиками для охлаждения и нагрева реакционной маСсы Это объясняется тем, что при аварии вода из внутреннего змеевика может попасть в реакционную массу, что вызовет экзотермическую реакцию, сопровождающуюся бурным вспениванием из-за выделения СО2 [c.142]

Сырая смола, полученная в результате охлаждения и конденсации коксового газа, содержит надсмольную воду. До переработки (дистилляции) смола должна быть обезвожена, так как присутствие воды удлиняет процесс дистилляции, особенно в кубах периодического действия, и вызывает вспенивание и выброс смолы из куба. При переработке смолы в агрегатах непрерывного действия (трубчатых печах) наличие воды создает увеличенные сопротивления проходу смолы через трубчатку в связи с образованием водяных паров, что нарушает нормальную работу агрегата. [c.286]

Уретановые пены, подобно уретановым эластомерам, обычно получают нз диизоцианатов и гидроксил содержащих полимеров, таких, как простые и сложные полиэфиры, причем для получения эластичных пенопластов используют смолы линейного строения или слегка разветвленные, а жестких — с более высокой степенью разветвления. Для улучшения пенообразования к системе обычно добавляют воду, за счет реакции которой с изоцианатом выделяется углекислый газ, нужный для вспенивания. В работах, опубликованных в последнее время, в качестве вспенивателей, особенно в производстве жестких пенопластов, рекомендуются некоторые низкокипящие жидкости, в частности трихлорфторметан. С целью обеспечения надежного регулирования процесса пенообразования и отверждения пеноматериалов используют катализаторы и стабилизаторы. Химия процесса пенообразования, подробно рассмотренная в гл. IV, иллюстрируется на примере бифункциональной смолы по-видимому, тл в случае применения разветвленных смол реакции будут аналогичными, но будет образовываться полимер с большей степенью сшивания. [c.387]

Значительным достижением в технологии изготовления ИП явился метод литья с газовым противодавлением, разработанный болгарскими учеными [249—254 [. Этот метод особенно перспективен для получения ИП на основе композиций, содержащих легколетучие или диссоциирующие компоненты, так как весь процесс — от расплавления до выемки материала из формы — проводится под регулируемым давлением газа. Данный метод, используемый для получения ИП на основе полиолефинов и полистирола, свободен от недостатков метода ЛПД-НД — шероховатости и следов потоков на поверхности ИП. Сущность процесса сводится к следующему композиция, содержащая ХГО и другие добавки, поступает через загрузочную воронку в червячный пластикатор и оттуда в вертикальный цилиндр, в котором поддерживается противодавление в течение всего цикла. Далее форма закрывается, в нее нагнетается газ (азот) и затем впрыскивается расплав. Процесс вспенивания начинается после снижения давления, при этом часть вспененной массы выводится в литниковый канал (в боковом цилиндре), откуда в конце следующего цикла эта часть вновь вводится в форму. Другой вариант процесса предусматривает заполнение формы на 50—80%, а оставшийся объем заполняется материалом из бокового цилиндра. Доза впрыска составляет до 1000 см , причем весь процесс осуществляется на незначительно модифицированной стандартной машине ЛПД-НД. [c.29]

Однако продолжительность цикла формования методом ЛПД-ВД может достигать 8—10 мин, в результате чего процесс становится неэкономичным, несмотря на высокую кратность вспенивания, (т. е. уменьшение расхода сырья на единицу объема изделия) [589]. Наиболее длительный технологический этап — охлаждение материала — при прочих равных условиях зависит от двух параметров плотности (рис. 55) и толщины ИП-изделий, в особенности от последнего [38, 368]. Уменьшение температуры формы снижает, разумеется, продолжительность охлаждения изделия, но вызывает увеличение усадки материала (рис. 56), причем в поперечном направлении они выше, чем в продольном. [c.119]

При получении газонаполненных резин вспениванием резиновых смесей, особенно смесей на основе синтетических каучуков, необходимо задержать процессы деструкции каучука под действием кислорода воздуха. Чтобы замедлить поглощение кислорода, вводят ароматические соединения, содержащие гидроксильные и аминные группы. Обычно добавка в резиновую смесь 0,5—1% таких веществ, как фе- [c.135]

Отметим, что контроль и тем более регулирование средней дисперсности пузырьков и распределения их по размерам до сих пор остаются нерешенной задачей. Несомненно, что скорость процесса, а в ряде случаев — и значение остаточной концентрации во многом определяются размерами пузырьков. Чем мельче пузырьки, тем большая поверхность создается при заданном потоке, поэтому-то и необходимо создавать мелкодисперсные взвеси газа. Однако при наличии сильных потоков, особенно турбулентных, применение очень мелких пузырьков приводит к полному вспениванию обрабатываемого раствора, к исчезновению границы между раствором и пеной в колоннах или к уносу пузырьков на следующие стадии обработки. В мелкодисперсных пенах медленнее протекает дренаж, возрастает влажность пены, увеличивается объем пенного продукта. [c.141]

Растворы гликолей или особенно смесей гликоля с аминами, циркулирующие в системах осушки и осушки — очистки природных газов, загрязняются механическими примесями, привносимыми с газом, продуктами коррозии оборудования и смолистыми веществами, образующимися при регенерации абсорбента. Накопление этих веществ в растворе ухудшает процессы осушки и очистки газа и вызывает повышенные потери абсорбента в результате вспенивания раствора. Продукты полимеризации, окисления и коррозии оборудования, а также механические примеси отлагаются в теплообменниках, колоннах, забивая проходные сечения и ухудшая теплопередачу. Одним из наиболее эффективных методов борьбы с загрязнением растворов ябгор-бентов является своевременное и тщательное их фильтрование через механические фильтры и активированный уголь. [c.106]

Эффективность применения олигомеров особенно наглядна при синтезе пенопластов. Так, при получении пенополиуретанов важным фактором является соответствие между скоростью пенообразования (для полиуретанов — скоростью реакции выделения газообразного компонента СО.) и скоростью отверждения. Поскольку глубина проведения поликонденсации должна составить 100% при применении мономеров, часто очень трудно сохранить стабильную пену в течение длительного времени, необходимого для полного завершения процесса. Поэтому вспенивание композиции производят на стадии олигомеров, так как в этом случае вследствие небольшой глубины на последующих этапах процесс образования полимеров заканчивается довольно быстро. Для того чтобы провести процесс поликонденсации от мономеров до олигомера с молекулярным весом 2500 при молекулярном весе элементарного звена 70—80, степень завершенности реакции должна состав- [c.326]

Реакция протекает, по-видимому, в водном растворе ее 1 интенсивность в значительной степени должна определяться I скоростями растворения гидроокиси кальция и трихлорэтана. Величина удельной поверхности капель трихлорэтана будет возрастать при более интенсивном перемешивании I реагентов. Повышение дисперсности твердых частиц в извест-I ковом молоке и уменьшение содержания в нем инертных примесей также благоприятствуют более быстрому проте-( канию реакции. Особенностью данного процесса является вспенивание реакционной массы при интенсивном выделении [c.17]

При вспенивании основных мартеновских шлаков ухудшается передача тепла и кислорода из атмосферы печи, замедляются физико-химические процессы взаимодействия металла и шлака, повышается температура свода в результате перегрева шлака с поверхности и увеличивается уровень шлака в печи. Если же необходимо удалить шлак из печи, то кратковременное вспенивание его облегчает выполнение этой операции, особенно в печах большой емкости. [c.269]

Книга посвящена химии и технологии пенопластов, получаемых наиболее перспективным способом — вспениванием и отверждением реакционноспособных олигомеров. В ней подробно рассмотрены свойства, особенности структуры, закономерности процесса вспенивания и области применения пенополиуретанов, пенопластов на основе эпоксидных, фенольных и карбамидных олигомеров. [c.2]

К настоящему времени собран довольно обширный материал по влиянию состава композиции и технологических факторов на процесс пенообразования ПРО, превращающихся в сетчатые полимеры при формировании пеноматериала. В большинстве случаев эти данные не позволяют выявить общих закономерностей процесса вспенивания таких полимерных систем, так как полученные результаты не систематизированы. Более существенное значение для понимания особенностей образования полимерных пен из ПРО имеют исследования в области физикохимии вспенивания олигомерных систем с образованием пенополиуретанов (ППУ), проведенные в последние 10—15 лет Саундерсом, Фришем, Бюстом, Таракановым и др. [28—34]. [c.17]

Заметим, что встречающийся в иностранной литературе термин однокомпонентные эпоксидные композиции [5, 94] относится в действительности к обычным многокомпонентным композициям, вспениваемым с помощью внешнего подогрева. Данный термин отражает ту особенность технологии, что после смешения компонентов их можно хранить достаточно длительное время (дни, месяцы), и процесс вспенивания не начинается до тех пор, пока к композиции не подведен источник тепла. [c.218]

Процесс вспенивания полимерной фазы происходит в замкнутых или открытых объемах. Вид и качество материала конструкции, в котором происходит вспенивание, ее форма (что определяет площадь соприкосновения полимерной композиции с материалом конструкции) оказывают большое влияние на скорость образования зародышей газовой фазы. Аналогичным образом влияет разнообразие в составе композиций твердых включений твердых газообразователей, металлических порошков, различного рода наполнителей. По этой причине особенности термодинамики процесса выделения газа на твердой поверхности должны учитываться как при теоретических рассмотрениях, так и в практических расчетах, что делается далеко не всегда. [c.22]

Повышенная жизнеспособность подвспененной композиции (100—120 с Вхместо 30—40 с при одноэтапном вспенивании) облегчает процесс заполнения различных объемов, особенно крупных, и приводит к снижению расхода материала (примерно на 15%) за счет уменьшения непроизводительных потерь. Исходную композицию можно наносить сверху вниз и снизу вверх, так как она выходит из сопла под давлением. [c.55]

Подлокотники для автомобилей ВАЗ и ГАЗ из эластичного ИППУ изготовляют на Сызранском заводе пластмасс методом импульсной заливки. Используемая при этом двухкомпонентная исходная композиция состоит из компонента А, получаемого на основе полиэфира и ряда химикатов, и компонента Б (изоцианат). Основные стадии процесса следующие нагрев заливочных форм до температуры 45—50°С, смазка их специальным антиадгезионным составом, вкладывание арматуры, впрыск двухкомпонентной смеси (А+Б) в форму через заливочную головку, вспенивание и последующее вызревание полученной пены при температуре 65—70°С, извлечение изделий из формы, механическая обработка и сборка деталей. Характерная особенность процесса— наличие канала дополнительного обогрева. Плотность наружного слоя ИППУ регулируют количеством заливаемой композиции и содержанием хладагентов. [c.170]

Благодаря охлаждающему воздействию фреона-12 ППУ отверждается с меньшей скоростью, чем при одноэтапном вспенивании. Это дает ряд технологических преимуществ при заполнении труднодоступных полостей, совмещении ряда операций и заполнении больших объемов за одну подачу. Повышенная жизнеспособность предварительно подвспененной композиции (100—120 с вместо 30—40 с при одноэтапном вспенивании) облегчает процесс заполнения различных объемов (особенно крупных) и за счет уменьшения непроизводительных потерь примерно на 15% снижает расход материала. Кроме того, исходную композицию, выходящую из сопла под давлением, можно подавать и сверху вниз, и снизу вверх. [c.54]

При изучении П. применяют разл. методы дисперсионного анализа микрофотографирование, совместное измерение электропроводности и капиллярного давления в каналах, определение мех, (упругих) св-в П., наблюдение за кинетикой изменения высоты столба и толщины слоя дисперсионной среды под П., а также исследование разл. св-в П. (скорости растекания, теплопроводности и др.). Важной задачей в разл. технол. процессах, особенно в хим. и микробиол. пром-сти и теплоэнергетике, является предотвращение вспенивания жидкостей и разрушение образовавшейся П. для этого применяют как разл. физ. воздействия на П. (обдувание перегретым паром или сухим воздухом, обработка ультразвуком, ионизирующим излучением и др.), так и хим. реагенты. Из последних выделяют в-ва, предотвращающие образование пены (напр., кремнийорг. соединения), и пеио-гасители (высшие спирты, олеиновая к-та). [c.465]

В процессе дегазации латекса (отгонки незаполимеризовавшегося хлоропрена) возникают трудности, вызванные склонностью хлоропрена к самопроизвольной полимеризации (особенно при повышенной температуре и в присутствии влаги) и сильным вспениванием латекса, приводящим к увеличению его объема и забивке аппаратуры полимером. По этим причинам дегазация латекса должна осуществляться при минимально возможной температуре, т. е. под вакуумом, а в латекс до дегазации необходимо вводить эффективный пеногаситель, например си-локсановое масло. Дегазацию можно осуществлять продувкой азотом или отгонкой хлоропрена из латекса под вакуумом. [c.244]

Процессы получения высокомолекулярных дисперсных структур (в особенности конденсационных) приобретают практический интерес в связи с возможностями получения разнообразных пористых материалов, обладающих сочетанием высокой проницаемости (например, паропроницаемости) с желаемыми механическими свойствами. Особенно эффективными оказываются способы, основанные на сочетании конденсационного структурообразования с другими путями формирования дисперсных структур. Так, Писаренко, Георгиева и Штарх [68] получили материал, сочетающий свойства латексных структур (высокую эластичность) со свойствами конденсационных структур поливинилформаля (устойчивая пористость). Авторы [69] показали, что сочетание вспенивания с отверждением пены путем формирования в стенках ячеек пены конденсационной структуры позволяет получать пористый пенополивинилформаль, отличающийся огромной водопоглощающей способностью (так как в нем удачно сочетаются две системы пор, сильно различающиеся по размерам). Воробьева [701 показала, что сочетание процессов образования новой фазы с особыми приемами управления ориентированной агрегацией выделяющихся частиц путем наложения переменного электрического поля позволяет получить систему сильно анизометрических частиц, сос- [c.328]

Анализ газа и режим работы сепараторов установок осушки нефтяного и природного газов приведены в табл. 5.2. Как видно из таблицы, десорбируемый газ обогащен углеводородами Сг и выше. Фактически в абсорбере происходит обычный процесс поглощения углеводородов гликолем. Газ сепарации гликоля направляют в топливную сеть. Пребывание гликоля в сепараторе в течение 5 -20 ми1 достаточно для хорошей очистки газа от капель поглотителя. Двухступенчатая сепарация позволяет повысить коэффициент теплопередачи в теплообменниках с 139 до 164 Вт/(м -К) и температуру подогрева гликоля на 15 °С [4]. Установка сепаратора-выветрива-теля на линии дросселирования раствора гликоля из абсорбера особенно целесообразно при наличии значительного количества газоконденсата в газе, при дегазации раствора гликоля из-за вспенивания происходит плохое разделение фаз и унос гликоля с газоконденсатом. Поэтому для обеспечения качественного разделения фаз в проект необходимо закладывать нужный объем сепаратора. Время отстоя смеси принимают равным 20—45 мин в зависимости от количества конденсата давление в первом сепараторе 1,0—1,2 МПа, [c.74]

Основная особенность технологического процесса при изготовлении вспененной упаковки традиционными способами заключается в том, что температура разложения порообразователя, как правило, ниже температуры его переработки. В этом случае необходимо обеспечить такие условия, чтобы процесс вспенивания происходил не в рабочих органах оборудования, а на выходе формующего инструмента или на входе в форму (при литье). Для этого в рабочих органах следует поддержийать некоторое давление подпора (1,7—3,5 Па) [6]. [c.133]

Факторы, влияющие на формование интегральных ППУ на основе системы Зузриг-ЗО, были подробно изучены в работах Есипова и др. [526, 540, 545, 559]. Авторы предположили, что продолжительность процесса формования может быть определена с помощью двух критериев физического — способность материала воспринимать внутренние напряжения при повышенной температуре и химического — время завершения реакции поликонденсации в краевой (пристенной) зоне материала. В самом деле, структура ИП (толщина корки, распределение плотности по сечению и т. д.) задается полями температур и давлений в форме. Давление, развиваемое в форме, воспринимается стенками ячеек и вызывает в них напряжения, которые при преждевременном раскрытии формы приводят к деформации изделия. С другой стороны, температура, обусловленная экзотермической реакцией отверждения, также вызывает появление внутренних напряжений в структуре материала, причем эти напряжения особенно велики в центральной зоне ИП, где температура формования максимальна. Градиент температур по сечению формы, возникающий при вспенивании, обусловливает неодинаковые скорости реакций в различных зонах сечения в пристенной зоне формы скорость реакции значительно меньше, чем в центре, и определяется температурой стенок. [c.105]

Поскольку реакция полимеризации экзотермическая, пресс-форма может не иметь обогрева. Однако в случае поликапроамида (найлон-6) температура пресс-формы должна быть не ниже 130°С, что обусловлено высокой температурой плавления мономера. Реагирующие компоненты в этом случае также подаются в виде двух раздельных потоков на смешение и инжекцию в пресс-форму. Соотношение катализатора и форполимера при этом не имеет такого значения, как для полиуретана, так как оно влияет только на скорость процесса. Полимеризация под давлением является отличным способом компенсации усадки и позволяет получать изделия сложного профиля. Продолжительность окончательного формования сополимеров поликапроамида определяется рецептурой смеси и режимом формования. В среднем формование блок-сополиамидоэфиров происходит в течение 2 мин отформованные изделия не требуют последующего отверждения. Выемка изделий из поликапроамида из формы не представляет проблемы, но общее время изготовления изделий гораздо больше, чем в случае полиуретанов. Это связано с особенностями кристаллизации, управлять которой значительно труднее, чем скоростью полимеризации. Наиболее распространен для этих целей прием ввода инициаторов зародышеобразования, которыми могут быть как неорганические, так и полимерные дисперсные системы [234]. Сокращение длительности цикла формования изделия может быть достигнуто также путем введения в композицию небольшого количества вспенивающего агента. Легкое вспенивание увеличивает скорость реакции и достигается, например, введением в [c.156]

В самом деле, время Тгел является одним из показателей скорости трехмерной полиреакции, ведущей к образованию сетчатого полимера. Для пеносистемы скорость этой реакции зависит не только от особенностей химического строения олигомера (или полимера) и внешних условий (температура, давление), но и от ряда специфических процессов, характерных только для термореактивных систем. Так, при получении пенопластов значительная часть выделяющегося при реакции поликонденсации тепла расходуется на испарение или разложение газообразователя и, следовательно, доля тепла, идущего непосредственно на сам процесс отверждения, уменьшается. Скорость подъема пены и степень вспенивания определяются не только скоростями реакции полимеризации, полиприсоединения или поликонденсации, но и скоростью газопроницаемости, степенью растворимости газообразователя в композиции, давлением газа и т. д. [c.43]

Обращает на себя внимание следующая характерная особенность электрические методы контроля процесса отверждения не замечают окончания процесса вспенивания, т. е. физического завершения этого процесса. Как видно из данных рис. 1.19, рост электропроводности прекращается лишь при химическом завершении процесса, т. е. по окончании процесса сеткообразования олигомера или полимера. [c.48]

Этот процесс заключается в предварительном вспенивании жидкой композиции до кажущейся плотности 150 кг/м с последующим ее введением в полость изделия и окончательным вспениванием до плотности 25—40 кг/м . Достоинства фросинг-процесса сводятся к следующему низкое давление в форме во время вспенивания равномерная кажущаяся плотность пены, особенно при [c.81]

Влияние указанных геометрических факторов на свойства пенопластов изучали на основании оценки кинетических данных процесса формирования пеноструктуры, измеряя скорость изменения температуры во времени в различных участках пеноблока. Оказалось, что при заливке композиции в очень узкие формы с поверхностным коэффициентом в пределах 0,02—0,04 получаются пенопласты неравномерной структуры, особенно в направлении вспенивания. Наряду с участками, состоящими из крупных открытых ячеек, они содержат конгломераты недовспененной массы. Эти дефекты обусловлены, очевидно, тем, что при подъеме пены возникает большое трение о стенки формы. Это, в свою очередь, приводит к возникновению значительных давлений в нижней части формы, что обусловливает несоответствие между скоростями отверждения и нарастания давления газов в системе. [c.167]

Поскольку прочностные характеристики пенопластов на основе фенолоспиртов находятся в прямолинейной зависимости от их кажущейся плотности, получение неравноплотного материала приводит к неравномерному распределению прочностных свойств и возникновению критических участков, особенно в среднем сечении блока. По-видимому, процесс вспенивания в высоких формах [c.167]

Чем меньше скорость диффузии газа через пленки полимера при вспенивании, тем более благоприятны условия образования равномерной микроячеистой структуры, содержащей минимальное количество открытых пор. Кроме того, диффузия газа через стенки ячеек полимера или конденсация вспенивающего газа приводит к уменьшению давления в ячейках и замкнутых элементах пористой структуры газонаполненного полимера, что благоприятствует протеканию релаксационных процессов и может обусловить потерю формоустойчивости пеноматериала, особенно пеноэластомера, в условиях хранения и эксплуатации. [c.138]

Распределение ячеек по размерам при прочих равных условиях зависит иск.чючительно от особенностей технологического метода вспенивания, но не от состава композиции (типа полимера и содержания и типа ГО). В самом деле, хорошо известно, что многие типы так называемых интегральных (структурных) пенопластов, т. е. пеноматериалов с уп.лотненным поверхностным слоем, получаемых за один цикл формования, могут быть изготовлены на основе композиций, предназначенных для получения обычных пенопластов, т. е. с равномерным распределением объемного веса и размеров ячеек по объему изделия. Для этой цели оказывается достаточным изменить только технологические параметры процесса вспенивания — в простейшем случае впрыскивать расплав в холодную форму (при литьевых методах) либо быстро охлаждать экструдированную композицию (при экструзионных методах). Наоборот, для данного полимера размеры его ячеек зависят как от содержания ГО, так и от метода вспенивания в той же степени, что и величина объемного веса пенопластов (см. гл. 2). [c.187]

Особенность данной газообразующей системы состоит в том, что температурный диапазон газовыделения очень широк 50—200° С, хотя общее количество выделяемого газа примерно в 2 раза ниже, чем при использовании АКА. За счет плавной кинетики газовыделения можно легко проводить процесс вспенивания и в две стадии. Помимо реакций термической поликонденсации солей диамина с дикислотами, сопровождающихся выделением воды, имели место по крайней мере еще две реакции взаимодействие воды и свободных карбоновых кислот с толуилендиизо-цианатом и сшивания ими макромолекул образующегося полиамида. Эти процессы ведут к образованию СОз и сетчатых полимеров, физически иммобилизующих ПВХ [54, 56, 153, 215, 276— 279]. [c.284]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология