Автоматический контроль температуры пресс-форм

Кроме усилия прессования важными параметрами являются усилие выталкивателя, размеры плит пресса, скорость движения подвижной плиты и выталкивателя, максимальное расстояние между плитами, степень автоматизации, возможность регулировки усилия пресса, возможность осуществления автоматизированных подпрессовок, наличие аппаратуры для контроля и автоматического регулирования температуры пресс-формы. [c.50]

На практике при частичной автоматизации какого-либо агрегата (варочный котел, ректификационная колонна, пресс и т. п.) сочетаются несколько видов автоматизации (регулирования, управления, контроля, защиты и др.), каждый из которых распространяется на отдельные группы регулируемых параметров. Так, в прессах полуавтоматического действия (см. гл. XI) осуществляется автоматическое регулирование температуры пресс-формы, автоматически управляются (но не регулируются) рабочие органы пресса — его плунжеры, и может автоматически контролироваться (без регулирующих последствий) полнота извлечения отпрессованных изделий. [c.28]

При работе на литьевых мащинах источниками травмирования могут служить нагревательные элементы машин брызги расплавленного материала при его выдавливании вследствие недостаточно плотного закрепления формы или при ее перекосе, неплотном примыкании цилиндра инжекции и литниковой втулки мундштука пресс-формы, а также вследствие отсутствия приборов контроля и регулирования температуры нагрева цилиндров машин или их неправильной работы, пережога или разложения прессуемого материала, неизбежно приводящего к образованию пробок. Все литьевые машины должны иметь специальные защитные экраны, устраняющие попадание брызг расплавленного материала на рабочих. Эти экраны выполняют передвижными. При подаче материала в замкнутую форму экран должен быть перед ней, при окончании подачи материала и размыкании форм экран автоматически перемещается влево, открывая обзор и давая возможность контроля выталкивания готового изделия из формы. [c.127]

В это же время в пресс-форме I уже находятся нагретые до необходимой температуры таблетки, перегруженные из нагревательной камеры специальной кареткой с гидравлическим приводом. После смыкания пресс-формы происходит процесс оформления прессовочного материала в изделие и его отверждение. По окончании процесса отверждения пресс-форма размыкается и к матрице подводится механический съемник 9 (в виде цанги), на который выталкивателем пресс-формы надевается изделие. Съемник вместе с изделием перемешается в исходное положение к автоматическому устройству 8 для механической обработки изделия (удаление грата). По окончании обработки изделие 10 падает в приемную тару или на ленточный конвейер II, которым подается на контроль и упаковку. [c.677]

Прессы с автоматическим управлением включаются в автоматизированные поточные линии. Наблюдается усиленный перевод прессов на работу с кассетными формами, Все большее место отводится механическим и гидромеханическим прессам, прессам с электрообогревом и прессам с плитами, раскрывающимися под углом. За рубежом все чаще применяется предварительный подогрев заготовок, что снижает продолжительность вулканизации на 2—3 мин, и повышенная температура вулканизации (до 200 °С). В результате продолжительность вулканизации сокращается до 5—6 мин. Усиливается также контроль за равномерностью нагрева плит пресса. [c.531]

Выпускавшиеся ранее гидравлические прессы с индивидуальным приводом за последние годы также подвергались значительным изменениям. На прессах были установлены приборы и аппаратура для автоматического контроля температуры матрицы и пуансона пресс-формы, усовершенствован агрегат для гидравлического привода пресса, смонтирована электрическая схема автоматизированного управления прессом, уменьшены габаритные размеры и вес пресса. Применявшиеся раньше для управления главным и выталкивающим цилиндрами пресса трехпозиционные золотниковые распределители с жестким электромагнитным приводом способствовали возникновению гидравлических ударов в гидросистеме пресса и часто выходили из строя. Эти золотниковые распределители были заменены гидравлической малогабаритной панелью, привод золотников которой осуществляется через электрогидравлические пилоты. Для создания рабочего усилия пресса был установлен масляный насос на давление до 320 кг смР- (вместо насоса на 200 кг1см ). В результате были уменьшены размеры гидравлических цилиндров пресса, что в свою очередь, позволило увеличить скорость движения его подвижной плиты на холостом ходу. Габаритные размеры, вес и энергоемкость усовершенствованных агрегатов для индивидуального гидравлического привода пресса значительно снижены, а работоспособность повышена. [c.181]

Для контроля за температурой пресс-форм применяют элек-троконтактные термометры или электронные потенциометры, автоматически отключающие подачу теплоносителя при повышении температуры выше установленного предела. [c.93]

Устройства для контроля и регулирования температуры пресс-форм также отличаются большим разнообразием. Наиболее часто применяются манометрические термосигнализаторы типа ТС-200, многоточечные автоматические регулирующие станции Марс-200, электронные потенциометры. Задача этих устройств — поддерживать температуру пресс-формы в заданных пределах, автоматически включая и выключая электропитание элементов обогрева пресс-формы. [c.54]

Принцип роторного прессования может быть применен не только при вращающемся, но и при неподвижном роторе. В этом случае вращаются устройства для загрузки материала в пресс-формы и для съема отпрессованных изделий (включая свинчивание резьбовых изделий), а также вспомогательные з стройства с кулачками управления прессом. Эта схема эффективна, в частности, в случае применения гидравлических цилиндров для создания усилия прессования. Поскольку роторы с гидравлическими цилиндрами, гидравлическими распределительными клапанами, а также прессформами неподвижны, значительно упрощаются подача рабочей жидкости к гидравлическим цилиндрам и электропитания к прессформам, а также автоматический контроль их температуры. [c.165]