Пресс-формы усилия смыкания

Размеры пресс-формы составляют 696 х 646 х 596 мм. В рабочей длине 596 мм не учитывается длина вала вращения и муфты. На рис. 2 представлено упрощенное продольное сечение пресс-формы, выполненной по схеме 4+4+4. Форма была изготовлена для литьевой машины с усилием смыкания 2000 кН с горизонтальным расположением главного узла впрыска для ПП и Ь-образным узлом впрыска для ТПУ. [c.326]

При прессовании твердый форполимер разогревается (или плавится) и течет под действием усилия, оказываемого на материал горячим пуансоном прн смыкании формы. При этом форполимеры обычно сшиваются и необратимо приобретают форму внутренней полости пресс-формы. [c.517]

Разновидностью литьевого прессования является трансферное прессование. Его отличие состоит лишь в конструктивном оформлении оборудования и пресс-форм (рис. 2, в). Трансферное прессование производят как на специальных прессах с верхним и нижним давлением, так и на обычных с использованием усилия выталкивателя для литья. При помощи гидравлического цилиндра верхнего давления производится смыкание пресс-формы, а затем под действием нижнего гидравлического цилиндра пресс-материал, заранее уложенный в загрузочную камеру, заполняет оформляющую полость пресс-формы. После отверждения материала пресс-форма размыкается, и изделие выталкивается из матрицы пресс-формы толкателями. Как и при литьевом прессовании, используются пресс-материалы с коротковолокнистым наполнителем, обладающие высокой текучестью. Метод позволяет изготавливать изделия сложной формы. [c.19]

На рис. 14.17 показаны различные стадии цикла прессования. Усилие на плунжер, перемещающийся с постоянной скоростью и обеспечивающий смыкание пресс-формы, не остается постоянным на протяжении цикла прессования. На первой стадии, когда заготовка материала сжимается и нагревается (i < усилие быстро увеличивается. момент времени tf полимер почти полностью расплавлен и под влиянием давления растекается и заполняет полость пресс-формы. При 4 производят поджатие (подпрессовку) полимерного расплава для компенсации объемной усадки, вызванной реакцией полимеризации. В этот момент заполнение пресс-формы заканчивается. После t происходит химическая реакция в блоке полимера. Ниже мы подробнее остановимся на каждой стадии прессования. [c.550]

При литьевом прессовании в съемных пресс-формах применяют блок с нижним расположением тарельчатых пружин (рис. 10.17). После сборки на рабочем месте пресс-форму вместе с загрузочной камерой устанавливают на фиксаторы 3, загружают пресс-материал и вставляют в камеру шток (см. рис. 10.12). Блок последовательно перемещается по конвейеру. Вначале он устанавливается под силовое устройство, где происходит смыкание пресс-формы и формование изделия, а затем пресс-форма захватами 4 удерживается в закрытом состоянии и движется по конвейерной линии происходит отверждение изделия. Усилие при отверждении создается с помощью тарельчатых пружин 5, число которых должно обеспечить давление смыкания 7—8 МПа. После выдержки и отверждения материала происходит размыкание блока, захваты 4 отводятся в стороны и пресс-форма вынимается. Разъем пресс-формы, очистка ее и извлечение изделий проводятся на рабочем столе. [c.261]

Подогретый пресс-материал уже в момент его загрузки имеет высокую текучесть. Это облегчает условия формования изделия, сокращает время смыкания пресс-фор-мы, уменьшает усилие прессования, снижает износ пресс-формы. Содержание влаги и летучих в процессе подогрева уменьшается. Время отверждения пресс-материала в пресс-форме сокращается. Следовательно, предварительный подогрев пресс-материалов способствует интенсификации процесса прессования и улучшению качества изделий. [c.118]

Современные форматоры-вулканизаторы снабжаются устройствами для определения усилия смыкания пресс-форм и отключения привода при достижении максимального усилия, приборами и средствами автоматики для поддержания требуемого температурного режима в паровых камерах. [c.109]

Эффективное усилие, необходимое для качественного формования изделий, рассчитывается для одного этажа и не зависит от числа этажей пресса. Определение давления р затруднено из-за сложности конфигурации внутренней полости гнезда пресс-формы и необходимости учета закономерностей течения смеси при прессовании. Поэтому для определения необходимого давления в пресс-форме обычно пользуются практическими данными. Опытным путем установлено, что для формования изделий на основе мягких резиновых смесей давление в полости смыкания полуформ составляет 2—5 МПа, а при использовании жестких смесей оно достигает 7—10 МПа. [c.124]

Для переработки ароматических полиамидов пресс-литьем используют формы двух основных разновидностей. Во-первых, сконструированные по принципу накладной камеры, когда и инжекция пресс-материала и смыкание формы осуществляется усилием одного плунжера гидропресса, и, во-вторых, выполненные в виде двух половин, смыкаемых основным усилием пресса, в то время как вспомогательный гидроцилиндр (выталкивателя или [c.155]

Полости форм по периметру ограничиваются пресс-кантом, который представляет собой выступ треугольного или трапециевидного сечения. При смыкании формы пресс-кант перерезает заготовку, сваривая при этом стенки ее. Так всегда производится сварка днищ бутылей и других изделий. На дне при этом остается след в виде характерного шва. Высота пресс-кантов должна обеспечивать полный контакт их при смыкании формы, что позволяет получить наиболее качественный шов с хорошим внешним видом и минимальным облоем. Ширина пресс-кантов должна быть по возможности минимальной, так как широкие пресс-канты требуют больших усилий смыкания для получения тонкого облоя однако слишком узкие пресс-канты быстро изнашиваются. Пресс-канты могут перерезать заготовку либо в отдельных местах (например, днище или днище и горловая часть бутыли), либо по всему периметру смыкания. В последнем случае требуется более широкая заготовка и большее усилие замыкания формы однако, хотя при этом так называемом методе высечки изделия получаются более равнотолщинными, вследствие постоянства коэффициента раздувки во всех частях изделия ( р = для круглого сечения), применение этого способа [c.170]

После подогрева приемник и пресс-форма поступают под пресс. Поршень (пуансон), вдвигаемый в приемник, также должен быть нагрет до 140—150° процесс заливки формы продолжается несколько секунд и происходит под небольшим давлением (в зависимости от сложности формы — 250 кг/см ). Усилия для зажима половинок формы также невелики, что сокращает габариты гидравлических устройств для смыкания форм. В момент подъема поршня начинается охлаждение пресс-формы, Литник застывает довольно быстро, так как около него обычно концентрируют охлаждающие каналы. Через 2 мин. после заполнения пресс-форма отводится от машины и охлаждается до образования достаточно прочной корки в изделии. Так как внутренняя масса при этом, еще размягчена, то после извлечения изделия из формы можно легко удалить оформляющие знаки и т. п. Извлеченное из формы изделие передается на постепенное охлаждение в ванну с водой. [c.216]

В качестве механизма смыкания формы для литья термопластов под давлением можно использовать серийно-выпускаемые вертикальные гидравлические прессы. Пресс подбирают в зависимости от необходимого максимального усилия смыкания формы. [c.43]

Конструкция машины ЦСИ-250 довольно проста машина надежна в работе, но имеет большие габаритные размеры, что затрудняет замену на старых заводах вулканизационных прессов этими машинами. Кроме того, прессовая часть машины создает недостаточное усилие смыкания формы, отсутствует плавное регулирование частоты вращения шнека и давления литья машина при существующей системе управления может работать только в одном режиме. [c.46]

Смыкание пресс-формы и процесс формообразования изделия (см. рис. 10.9, б) осуществляется в результате опускания пуансона 3, закрепленного на подвижной плите пресса, и создания необходимого удельного давления. Удельным давлением прессования называют эффективное усилие пресса, приходящееся на единицу площади прессования. Удельное давление выбирают, исходя из текучести пресс-материала, конфигурации изделия, а также температуры прессования. Чем больше текучесть, тем меньшее требуется давление. Обычно компрессионное прессование проводят при удельном давлении 25—40 МПа. При изготовлении тонкостенных изделий или изделий сложной конфигурации, а также при прессовании волокнистых пресс-материалов требуется большее удельное давление (40—50 МПа). [c.251]

При низких усилиях смыкания в плоскость разъема пресс-формы затекает материал и на изделиях образуется толстый облой, меняются размеры изделий. [c.277]

Основное назначение пресса — создание усилия, необходимого для смыкания формующего инструмента и для заполнения пресс-материалом оформляющей полости. [c.48]

Стационарная пресс-форма для литьевого прессования (рис. 24). Принцип ее работы заключается в использовании движения нижнего цилиндра выталкивателя пресса для осуществления процессов литья и извлечения изделия. Смыкание пресс-формы происходит за счет усилия основного (верхнего) цилиндра пресса. [c.73]

Замкнутому (см. рис. 42) и открытому положению пресс-форм соответствуют два крайних положения рычажно-кулачкового механизма, в которых оси кривошипа 2 и шатуна 3 совпадают. Благодаря этому распорное усилие при вулканизации камеры не передается на привод, а воспринимается коромыслом 5 в открытом положении вулканизатора не может произойти смыкание под действием веса верхней пресс-формы и траверсы 4. Нижняя пресс-форма закреплена неподвижно на станине 1. [c.75]

Облой может быть также и на изделиях, получаемых в клиновых пресс-формах и в формах для литья под давлением. В этом случае он образуется за счет неплотного смыкания формующих элементов вследствие загрязнения плоскостей стыка или несоответствия смыкающего усилия силе, стремящейся разомкнуть форму. Толщина облоя является одним из элементов, составляющих суммарный размер изделия в данном направлении измерения. Поэтому величина данного размера изделия Находится в прямой зависимости от толщины облоя, колебание которого вызывает поле рассеивания обя> обусловленное этим фактором. [c.71]

Фирмой Вернер и Пфлейдерер (ФРГ) выпускается вертикальный литьевой пресс 600/90 универсальный, на нем возможна работа как методом инжекции, так и методом компрессионного формования на обычных пресс-формах. Пресс имеет простую и надежную конструкцию. Особенность конструкции пресса заключается в том, что быстрый ход верхней подвижной траверсы при смыкании формы осуществляется с помощью механического привода (винт — гайка) от электродвигателя. Полное усилие смыкания формы обеспечивается гидроцилиндром, расположенным в нижней траверсе пресса. Последний имеет небольшой ход — 50 мм. Инжекционный цилиндр расположен в нижней части пресса внутри цилиндра смыкания формы. Следует отметить, что такое расположение инжекционного цилиндра приводит к неудобствам в обслуживании. В новых конструкциях прессов (05Р 400/90Р и С5Р 400/63Р) для предварительной пластикации имеется шнековый питатель. [c.43]

Основное назначение пресса — создание усилия, необ.ходи-мого для смыкания формующего инструмента и для заполнения пресс-материалом оформляющей полости и уплотнения пресс-материала в процессе отверждения. [c.316]

ФРГ), обладающей следующими свойствами максимальный вес отливки - 20 г, объем впрыска - 22 см , диаметр шнека - 25 мм, максимальное усилив смыкания пресс-форм - 10 т. Литье образцов осуществляла при температуре 200°С, давлении 1000 кг/см и выдеряке под давлением 10 сек. [c.53]

Пресс-форма смыкается перед процессом заполнения под низким давлением так, чтобы между прижимной плитой 2 и промежуточной плитой 8 оставался зазор 0,2 мм. Зазор достигается за счет тарельчатых пружин 19, чье усилие воздействует на промежуточную плиту, а через клиновый ползун 14 иклиновыйштифтУ ина прижимную плиту 2. Во время процесса заполнения формующих полостей тарельчатые пружины должны противодействовать давлению впрыска и удерживать основную плоскость разъема между обеими плитами 6,7 формы, за счет чего избегается ее раскрытие. Когда процесс заполнения завершен, литьевая машина переключается на полное давление смыкания, которое после преодоления усилия тарельчатых пружин через пуансон линз становится эффективным как давление прессования, и исходный зазор 0,2 мм выбирается. [c.246]

Однако обычно известно удельное давление расплава в инжекционном цилиндре, а удельное давление в прессформе значительно меньше вследствие гидравлических потерь, доходящих до 50%. Поэтому можно приближенно определить усилие смыкания пресс-формы по уравнению [c.138]

В целях уменьшения высоты пресса и во избежание необходимости устройства ириямка инжекционное плунжерное устройство расноложено горизонтально. Литьевой пресс 08Р 400/90Р фирмы Вернер — Пфляйдерер (ФРГ) характеризуется усилием смыкания формы 4 МН, усилием инжекции 0,9 МН и объемом впрыска 4700 см . У этого пресса имеется устройство для предварительной пластикации материала, а инжекционный узел расположен горизонтально. При таком расположении инжекционного узла возрастает длина литьевого канала. Однако такой пресс можно устанавливать на междуэтажных перекрытиях. [c.553]

Для того чтобы было обеспечено гарантированное усилие смыкания системы, обычно угол Ф45 между звеньями 4 я 5 принимают несколько меньше 180°. Предельное значение этого угла определяется из условия пераскрытия стыка рабочих органов (плит фильтр-пресса, пресс-формы и т. п.) под действием внутреннего распорного усилия. [c.73]

При литье крупногабаритных изделий в формующей полости возникают значительные перепады давлений и большая неоднородность в ориентации макромолекул. Все это приводит к ухудшению механических свойств изделий. Для исключения этих недостатков применяют литье под давлением в пресс-формы с инжекционным прессованием (рис. 7.16). Пресс-форма состоит из подвижной 1 и неподвижной 3 плит, которые имеют двойные плоскости сопряжения, образующие некоторое подобие закрытой загрузочной камеры, и могут взаимно перемещаться друг относительно друга. Точно дозируемая масса расплава впрыскивается в неполностью сомкнутую пресс-форму и заполняет свободное пространство. Так как форма не сомкнута, то в формующей полости расстояние между плитами больше, чем толщина стенок, и расплав течет без больших перепадов давлений, при этом уменьшается его охлаждение и ориентация макромолекул снижается. После впрыска дозы расплава происходит смыкание формующих плит и подвижная плита 1 входит в плиту 3, как пуансон в матрицу. Вследствие создания усилия смыкания в форме возникает необходимое давление, под действием которого происходит сжатие расплава. В данной конструкции пресс-формы можно также использовать точечный литник. Применение инжекционного литья позволяет значительно сократить технологический цикл литья, уменьшить расход полимера и снизить трудоемкость изготовления изделий. Основное же преимущество данного метода заключается в повышении качества изделий — уменьшается коробление, снижается анизотропия усадки и прочности. Это достигается благодаря тохму, что компенсация изменения объема расплава при охлаждении осуществляется без применения подпитки — только за счет сближения плит формы. [c.216]

В пресс-формах с верхней загрузочной камерой усилие прессования является одновременно усилием смыкания пресс-формы. Для того чтобы не произошло ее раскрыгия по плоскости разъема от давления материала, площадь загрузочной камеры должна быть больше площади изделий и литников . можно определить по уравнению [c.258]

С одной и двумя горизонтальными плоскостями, параллельными иаирав-леиню усилия смыкания пресс-формы С одной, двумя или несколькими вертикальными плоскостями, перпендикулярными направлению усилия смыкания пресс-формы С комбинированным (горизонтальным и вертикальным) разъемом. Пластинчатые (галетные). [c.96]

Помимо роторных автоматических линий отечественные заводы (например, объединение Гидропресс , Оренбург) выпускают установки непрерывного прессования (УНП). Эти установки представляют собой автоматические линии, состоящие из двух прессов, пульсирующего конвейера, комплекта выносных пресс-форм, вспомогательных устройств, гидропривода и электрооборудования. Благодаря выносным пресс-формам выдержка при прессовании производится вне пресса, во время движения пресс-форм по конвейеру, что обеспечивает большую производительность. Выносные пресс-формы, перемещаясь по замкнутому конвейеру, попадают в пять рабочих позиций раскрытие пресс-формы (на одном прессе), выталкивание и съем детали, очистка и смазка гнезд пресс-формы, загрузка пресс-материала, смыкание пресс-формы (на втором прессе). Одним из основных достоинств УНП является возможность изготовления толстостенных изделий из волокнистых пресс-материалов (в таблетированном и нетаблетирован-ном виде), обладающих малой скоростью отверждения. Нагревательные устройства (генераторы ТВЧ) в комплект установки не входят. УНП должны выпускать с усилием прессования 25, 40, 63 и 100 тс, причем каждая из установок может быть трех модификаций— в зависимости от числа выносных пресс-форм 12, 16, 20. Расчеты показывают, что применение УНП рационально при изготовлении серии деталей не менее 50 000 шт. в год при времени выдержки для отверждения каждой детали в среднем не менее 2,4 мин. [c.63]

Количество гнезд в формах для литья под давлением определяют из расчета усилия смыкания формы, величина которого зависит от мощности литьевой мащины. При этом также необходимо соблюдать условие равн01 есия смыкающего и размыкающего усилий. Зная величину смыкающего усилия (по паспортным данным машины) и величину удельного давления на пресс-материал, можно рассчитать максимально допустимую площадь, на которой следует разместить изделие или группу изделий вместе с литниковой системой. Искомую площадь определяют по формуле [c.39]

В процессе замыкания прессформы при холостом ходе плунжера требуются усилия только для преодоления сил трения, необходимость же в больших усилиях появляется только в момент нагнетания прессматериала для обеспечения надежного смыкания пресс-формы. [c.253]

Один литьевой узел обслуживает несколько узлов смыкания форм (многопозиционная машина фирмы Энгел ). Литьевой агрегат (рис. 1.5) состоит из двух — Раб-берстар (Япония) — или трех-четырех узлов смыкания — Энгел , которые обслуживаются одним подвижным литьевым узлом. Каждое зажимное устройство представляет собой вертикальный пресс, способный развить полное расчетное усилие смыкания формы. [c.14]

Для некоторых изделий форму можно извлекать для перезарядки до окончания процесса с последующей довул-канизацией в термостатах. Однако если усилие смыкания формы необходимо поддерживать в течение всего процесса вулканизации, форму с зажимными устройствами транспортируют от литьевой машины к отдельному вулканизационному прессу при этом достигается полное использование литьевого узла. Следует отметить, что такой метод работы нашел довольно широкое распространение на заводах РТИ, несмотря на значительную трудоемкость операций по перезарядке и транспортировке форм (например, на вертикальных вулканизационных прессах, приспособленных для работы с литьевым прессом системы Коропальцева [3, с. 18]). [c.19]

Смыкание формы и формование изделия. Полуформы закреплены на плитах узла смыкания и могут перемещаться навстречу друг другу в горизонтальном направлении. Обычно в разомкнутом состоянии полуформы подводятся к трубчатой заготовке, чтобы она расположилась симметрично по отношению к формуюнхим поверхностям, после чего происходит их смыкание. В момент смыкания часть заготовки, выступающая за габа-риты формующей полости, защемляется пресс-кантами, которые предусмотрены по всему периметру изделия. В месте нажатия пресс-кантов под действием усилия смыкания происходит пережатие расплава, при этом заготовка сваривается в виде за.мк-нутой полости и обрезается избыток материала за контуром формуюн1его гнезда. Поскольку форма охлаждена, то по конту-[>у пресс-канта образуется тонкая перемычка, по которой в дальнейшем проводится. механическая доработка изделия. В момент смыкания формы трубчатая заготовка отрезается от формующей головки. Отрезание обычно производится ножницами или раскаленной нихромовой лентой. При движении ленты, нагретой электрическим током, в месте контакта происходит сильный перегрев расплава и получается ровный срез. [c.165]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология