Автоклав непрерывного действия давлением

Газы инверсии, окисленные в колонне, охлаждаются и сжижаются при температуре —10° С. Полученная в конденсаторах жидкая четырехокись азота поступает в хранилище, а затем в автоклав непрерывного действия, работающий под давлением кислорода 80 ат, в котором образуется азотная кислота. Дальнейшая обработка кислоты с использованием продувочных газов проводится по рассмотренным выше схемам. [c.224]

Автоклав — это цилиндрический вертикальный реактор непрерывного действия диаметром 1,2 м и высотой 8,6 м, изготовленный из стали, внутри которого находится стакан из алюминия. В стакане расположена насадка из ситчатых тарелок. Смесь кислоты с жидким тетроксидом азота перетекает по тарелкам сверху вниз, а снизу под давлением подается кислород. [c.237]

Для этого процесса использовалась установка непрерывного действия (рис., 2). Реактор 1 представляет собой автоклав емкостью 2 л, снабженный магнитной мешалкой. В него при помощи небольшого жидкостного насоса высокого давления 2 можно нагнетать раствор катализатора из запасного сосуда 3. Этилен ( для полиэтилена ) поступает в автоклав из стального баллона через редукционный вентиль. 4, установленный на 40 ат. Реактор нагревают до 105°, заполняют этиленом под давлением [c.235]

Помимо температуры и давления, на подвижность непосредственно связанного с ядром атома галоида в сильной степени влияют катализаторы (в основном медь и ее соединения). Поскольку каталитическое действие меди и ее солей ускоряет эту реакцию, процесс проводят в автоклавах, выложенных изнутри медью, или вводят в реакционную массу медный катализатор. Взамен обычного автоклава периодического действия, в последнее время предложен аппарат непрерывного действия, представляющий собой систему стальных труб, в которые с одного конца непрерывно загружают реагенты, а с другого— отбирают реакционную массу. Этот аппарат обладает большой производительностью, занимает меньше места и безопаснее в эксплуатации, чем обычный автоклав. [c.232]

При суспензионной полимеризации стабилизаторы суспензии, буферные вещества и инициатор растворяют в воде и загружают в автоклав, футерованный стеклом, объемом 14 м . Автоклав закрывают, промывают инертным газом или мономером и откачивают газ. Жидкий мономер впускают в эвакуированную систему через весовой мерник. В результате бурного выделения тепла температура повышается и начинается реакция. Вследствие высокой экзотермичности реакции должны строго соблюдаться меры предосторожности, т. е. поддерживаться определенная скорость реакции и соотношение воды и мономера. Необходимо следить за тем, чтобы тепловыделение в реакторе не превышало количества тепла, поглощаемого охлаждающей водой в рубашке реактора. Спустя 8—24 ч при степени конверсии мономера в полимер около 90% давление в реакторе быстро снижается и реакция заканчивается. Избыток мономера удаляют под вакуумом и продукт переводят в смеситель. Для окончательной обработки полимер промывают водой, удаляют избыток воды на непрерывно действующей центрифуге и затем сушат во вращающейся сушилке. [c.402]

Наиболее совершенным методом является пропитка шпона в автоклавах. В этом случае улучшается качество пропитки и получается материал с повышенной водостойкостью. Шпон, подлежащий пропитке, укладывают в контейнер и загружают в автоклав, в котором с помощью вакуум-насоса создают разрежение до 0,05 МПа, после чего вводят раствор смолы и нагнетают воздух до давления 0,4—0,5 МПа. Через 0,5—1,5 ч пропитки раствор смолы вытесняют из автоклава в мерник, а пропитанный шпон с помощью тельфера вынимают и подвергают сушке при 65— 90 °С в сушилках периодического или непрерывного действия. После сушки содержание летучих веществ в шпоне должно быть [c.197]

Из смесителя смесь непрерывно поступает в автоклав 25, где обрабатывается кислородом с содержанием О2 не ниже 95 об.% под давлением бО-Ю Па. Кислород из отделения кислородной компрессии через ресиверы и регулятор давления поступает одновременно в реакционное пространство автоклава под нижнюю тарелку насадки и в кольцевое пространство между корпусом и реакционным стаканом для уравнивания давлений, действующих на стенки автоклава. Сырая смесь и кислород движутся противотоком через насадку на ситчатых тарелках. Концентрированная азотная кислота отбирается с низа реакционного стакана, а продувочные газы, содержащие непрореагировавший кислород и оксиды азота, выводятся из-под крышки автоклава. [c.107]

TVA на демонстрационной установке получила сложное удобрение мочевииу-иолифосфат аммония [152]. Для синтеза полифосфата аммония использовали автоклав непрерывного действия емкостью 4 л, имеющий диаметр 13 см и высоту 30 см. В автоклаве термическую суперфосфорную кислоту (76% РгОб) нейтрализовали аммиаком под избыточным давлением 1,75 кг1см и при температуре 205° С. Перед поступлением в гранулятор плав охлаждался до 170° С. [c.531]

Все эти кислоты поступают в колонну 23 в нижнюю часть пары 45%-ной при 125°, в среднюю часть — 59%-ная при 110° и наверх— 66%-ная кислота при 125°. Сюда же поступают для окисления окислы азота из инверсионной башни 13. Кислота из колонны уходит с температурой 70° и содержанием 42% HNO3 и поступает снова на предварительное концентрирование или на инверсию нитритных щелоков. Окисленные таким образом инверсионные газы охлаждаются водой в холодильнике 27 и сжижаются в конденсаторе 28 при —10°. Жидкая четырехокись азота, собранная в хранилище, смешивается в смесителе 8 с некоторым количеством 59%-ной кислоты, и насосом высокого давления 10 подается в автоклав непрерывного действия, работающий под давлением кислорода до 80 ата. [c.259]

В настоящей работе изучены кинетика окисления цикло-гексана при температурах 160—180°С и влияние температуры и давления на соотношение между продуктами окисления. Окисление велось на лабораторной установке непрерывного действия (рис. 1). В реакционный аппарат — автоклав емкостью 800 мл, снабженный мешалкой с экранированным ротором электродвигателя, непрерывно подавали насосом-дозатором циклогексан и сжатый воздух из баллона, одновременно из аппарата отводили окисленный продукт и отходящие газы. Содержание кислорода в отходящих газах было близко к нулю, так что скорость поглощения кислорода равнялась скорости его подачи. Постоянное давление поддерживалось регу-ляторо.м давления с электромагнитным клапаном. Благол,аря интенсивному перемешиванию в реакционном аппарате поддерживался рел им идеального смешения. Жидкие продукты окисления анализировались химическими и газохроматогра-фическими методами, отходящие газы — объемно-поглош-тельным методом. Как показали предварительные опыты, б изучаемом температурном интервале при.менение катализатора существенно не сказывается ни на скорости окисления, ни на селективности процесса, поэтому исследование велось в отсутствие катализатора. Кинетика процесса изучалась прп температурах 160, 170, 180 °С. [c.22]

В США разработка метода температурного перепада осуществлялась в диапазоне давлений 35—130 МПа и развивалась вначале двумя различными путями. В 1948 г. Д. Хейл в лаборатории фирмы Браш осуществил синтез кварца на базисных затравочных пластинах в 6 %-ном содовом растворе при давлении 35 МПа, используя для этой цели конструкцию установки из спаренных горизонтально установленных и непрерывно покачиваемых автоклавов. В одном из них закреплялись на рамках затравочные пластины, в другом — находился контейнер с растворяющимся материалом. Температура в зоне роста поддерживалась около 340 °С, в зоне растворения — 350 °С. Каждый автоклав был снабжен самостоятельным обогревом. Таким образом, действие установки Д. Хейла было основано на использовании свободного конвективного движения кристаллизационной среды, а применяемая методика представляла собой оригинальную разновидность метода температурного перепада. Покачивание установки с частотой 3 наклона в минуту приводило к более интенсивному массообмену растворителя между камерами роста и растворения. На небольшом опытном производстве, организованном фирмой Браш этим методом были выращены наиболее крупные для того периода зарубежной практики кристаллы кварца массой 1040 и 1700 г. В на- [c.15]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология