Смесители резиновых смесей

Резиновая смесь в смесителе получается при перемешивании компонентов для продувки аппарата применяют азот. Смеси, полученные с применением дифенилсиландиола, прогревают при 180— 185 °С и перемешивании в течение 30 мин. Для обогрева смесителя в рубашку аппарата подают пар. Подогрев ведут в вакууме для отсоса паров летучих веществ. По окончании перемешивания горячую резиновую смесь выгружают на поддоны тележек 2 и подают на вальцы 3. Туда же подают вулканизующий агент (хлорированную перекись бензоила или перекись дикумила) и пигменты (цинковые и титановые белила). Резиновая смесь перемешивается с этими ингредиентами на вальцах при температуре не выше 50 °С. По окончании охлаждения и листования на вальцах смесь для гомогенизации пропускают через рифайнер 4 при тонком зазоре не менее двух раз. Затем смесь подается на шприц-машину 5 на стреинирование для удаления посторонних примесей. Стреинирование тоже повторяют не менее двух раз. [c.196]

На рис. 4.5, б показано так называемое самоуплотняющееся устройство. Здесь резиновая смесь из камеры наружу может проходить через зазор в месте контакта торцевой поверхности подвижного (плавающего) кольца 8 и фрикционным кольцом 9. Кольцо 8 насажено по подвижной посадке на втулку 7 и может относительно ее перемещаться в осевом направлении. Предварительное поджатие кольца 8 к кольцу 9 осуществляется рядом пружин 10, закрепленных на шейке ротора. Сущность самоуплотнения заключается в следующем. При работе резиносмесителя резиновая смесь из камеры через зазор между ребордой ротора 1 и торцевым кольцом 4, между втулкой 7 и тем же кольцом 4 проникает во внутрь устройства и воздействует на торцевую поверхность плавающего кольца 8, прижимая его к кольцу 9. При этом чем больше давление в камере смесителя, тем с большим усилием поджимается кольцо 8 к кольцу 9. Размеры и соотношения площадей контакта кольца 8 подбираются такими, чтобы резиновая смесь в виде выпрессовок выходила через зазор между уплотняющимися кольцами наружу. В место контакта колец также под давлением подается смазка. [c.94]

Изготовление резиновых смесей. Основной вид оборудования для изготовления смесей из К. н.— обычные и скоростные резиносмесители иногда используют также вальцы. Продолжительность смешения в скоростных смесителях 2—4 мин, в обычных — 8—13 мин, на вальцах — 15—20 мин. Б обычных резиносмесителях смеси изготовляют в одну стадию, в скоростных — в большинстве случаев в две стадии. При одностадийном смешении в пластицирован-ный каучук последовательно вводят все ингредиенты. Если темп-ра смеси лежит в пределах —90—105 С, в резиносмеситель за 0,5—1 мин до окончания цикла вводят серу при более высоких темп-рах серу вводят в резиновую смесь при ее листовании на вальцах. При двухстадийном смешении на первой стадии пластицируют каучук и изготовляют маточную смесь, содержащую все ингредиенты за исключением серы и ускорителей вулканизации последние вводят в маточную смесь на второй стадии смешения. Небольшая продолжительность циклов позволяет изготовлять маточные смеси из К. п. в скоростных резиносмесителях при относительно высоких темп-рах (до 160 °С). Резиновые смеси из К. н. обладают высокой когезионной прочностью и очень хорошей клейкостью. [c.500]

Вследствие рыхлости и малой насыпной плотности порошкообразных материалов, вводимых в резиновую смесь, общий объем ингредиентов заправки в начале цикла больше объема смеситель- [c.148]

Оборудование, участвующее в этом процессе, устанавливается последовательно друг за другом и связывается между собой различными транспортными средствами. Производительность оборудования согласована с производительностью смесителей. Резиновая смесь в виде резиновой ленты, листа или гранул поступает непосредственно к потребляющим агрегатам. [c.130]

После обработки на вальцах или в закрытом смесителе резиновая смесь должна быть достаточно равномерной и не должна содержать включений воздуха. В случае наличия в резиновой смеси воздуха, при вулканизации и вспенивании образуются большие пузыри и пустоты, значительно снижающие ценность пенорезины или губки. [c.140]

Процесс получения резиновых смесей заключается в перемешивании каучука с остальными ингредиентами в смесителях. Резиновую смесь затем подвергают дальнейшей обработке придают ей форму листов, трубок, шнуров, полос и т. д. [c.282]

Из емкостей хранения гранулы через промежуточную емкость 9 ротационным питателем подаются в червячный смеситель 35, имеющий валковую листовальную головку. Кроме гранул в смеситель загружают сыпучие ингредиенты вулканизующей группы. Готовая резиновая смесь в виде непрерывной ленты с помощью передаточных конвейеров 36 направляется в охлаждающие устройства ( стопного типа 37, где она обрабатывается раствором ПАВ (для предотвращения слипания) и охлаждается воздухом. Частота вращения червяка смесителя регулируется оператором. Скорость конвейеров, питающих установку фестонного типа, согласуется с производительностью смесителя. [c.8]

На ранних стадиях процесса смешения электроды, установленные в верхнем прессе смесителя, находятся в контакте со свободным техническим углеродом и, следовательно, регистрируется высокая электропроводность. По мере добавления технического углерода в смесь электропроводность уменьшается. Точка минимума на кривой проводимости отвечает состоянию, когда весь технический углерод введен в резиновую смесь, но степень диспергирования еще низка. Агрегаты частиц наполнителя разделяются прослойками каучуковой матрицы с низким содержанием технического углерода. Таким образом, среднее расстояние между отдельными частицами и их агрегатами увеличивается. [c.166]

В процессе первой стадии изготовления маточных резиновых смесей скорость вращения роторов и режим охлаждения резиносмесителя (режим работы резиносмесителя) автоматически регулируются по изменению температуры резиновой смеси в камере. После окончания цикла смешения открывается откидная дверка нижнего затвора резиносмесителя 23, маточная резиновая смесь выгружается из смесителя и поступает в загрузочную воронку экструдера-грану-лятора 33, где гранулируется (измельчается) на кусочки в виде [c.76]

При производстве клея окислы металлов и антиоксиданты вводятся в полихлоропрен на обычном резиновом оборудовании (вальцы, смесители). Полученную смесь растворяют в растворителях в специальных клеемешалках, охлаждаемых водой. Одновременно в раствор вводят смолу. Продолжительность приготовления, клея 8—10 ч. Смолы, применяемые в клеях, не должны содержать низкомолекулярных фракций, так как последние вызывают флоккуляцию клея при хранении . Смола с молекулярным весом 600—800 дает эластичную клеевую пленку и наиболь-. Шую устойчивость крепления . [c.198]

Однородную резиновую смесь из перечисленных выше компонентов получают в специальных закрытых смесителях, иногда с помощью вальцевания. Сначала каучук пластифицируется, а затем к нему добавляют остальные компоненты, за исключением серы (во избежание преждевременной вулканизации, так как перемешивание сопровождается разогреванием до 100—120° С). После окончания размешивания добавляют серу. [c.301]

Измельченная резиновая крошка подается в смеситель, где смешивается с мягчителем и активатором из смесителей готовая смесь поступает в девулканизаторы. [c.332]

Интенсификация процесса изготовления резиновых смесей вызывает необходимость изменения конструкции закрытых смесителей, а также устройства их привода. Сочетание таких факторов, как увеличение скорости вращения роторов, повышение давления верхнего затвора на смесь и изменение режима загрузки компонентов, позволяет изготовить резиновую смесь за 1,5—3,5 мин. [c.44]

В зависнмости от условий производства и местных компоновочных решений резиновая смесь подается в шприц-машину или непосредственно из смесителя, если она установлена под ним, или посредством ленточного транспортера, если шприц-машина установлена на некотором расстоянии от разгрузочного отверстия смесителя. [c.90]

Гранулированная резиновая смесь изготовляется преимущественно после первого цикла при двухстадийном способе смешения для того, чтобы облегчить ее автоматическое дозирование во втором цикле. Гранулирование готовых резиновых смесей, содержащих серу и ускорители, в червячных грануляторах, установленных после смесителей, вследствие плохого их охлаждения представляет некоторые трудности, так как при этом не исключена возможность подвулканизации смесей. Однако при грануляции в червячных грануляторах малых размеров (85—155 мм) некоторых резиновых смесей, применяемых в кабельной промышленности, этих затруднений не возникает. [c.130]

Первое направление разработано группой з еных Ярославского технологического института [409, 410] и связано с так называемой порошковой технологией. От традиционной технологии она принципиально отличается тем, что каучук берется для резиносмешения в виде мелкодисперсного порошка (1-Змм). Разработанная технология измельчения каучука требует расхода энергии почти в два раза меньше чем его грануляция. Далее, в смесителях плужного или планетарно-шнекового типов получаются порошкообразные композиции на основе измельченных каучуков. При этом расход энергии на 1 тонну такой композиции составляет всего 5-8 квт/ч. Затем следует стадия гомогенизации массы такой порошковой композиции и диспергирования ингредиентов в смеси в обычных резиносмесителях периодического или непрерывного типов. В резиносмесителях периодического типа эта стадия занимает 2-3 минуты. За такое короткое время резиновая смесь не нагревается выше 100 °С, что позволяет вводить в смеситель все ингредиенты, то есть резиновую смесь готовить в одну стадию. При этом отпадает необходимость введения в резиновые шинные смеси большого количества мягчителей и появляется возможность изготовления протекторных резиновых смесей с пониженным индукционным периодом, но позволяющих получать протектора с очень хорошим комплексом эксплуатационных свойств. [c.391]

Верхний пресс служит для закрывания загрузочного отверстия смесительной камеры во время работы смесителя. Закрывая загрузочное отверстие, верхний пресс оказывает давление на резиновую смесь в процессе смешения. [c.90]

Для изготовления эластичных магнитов все компоненты смеси (термоэластопласт, феррит бария и другие ингредиенты) направляются по конвейеру на участок развески, после чего поступают к резиносмесителю. В резиносмесителе производится смешение компонентов и изготовление смеси. Готовая резиновая смесь выгружается из смесителя на горячие вальцы, которые находятся непосредственно под смесителем. На вальцах смесь гомогенизируется и листуется срезанные листы поступают на ленточный транспортер с водяным охлаждением. После охлаждения смесь измельчается на гранулы размером до 5 мм. Гранулы по транспортеру непрерывно подаются в загрузочный бункер червячной шприц-машины с удлиненным шнеком, на которой получают эластичные магниты необходимого профиля. После шприцевания профилированный эластичный магнитный материал по ленточному транспортеру поступает на водяное охлаждение для фиксирования форм и размеров профиля. После охлаждения он через компенсирующее устройство поступает на установку намагничивания для придания ему свойств постоянного магнита. [c.157]

Смесь готовилась в смесителе типа Вернер-Пфлейдерер емкостью 800 л при температуре 140—150° и непрерывном механическом перемешивании. Общая загрузка смесителя составляла 250 кг, время смешения — 1,5 час. Битумно-резиновая смесь после выгрузки из смесителя обрабатывалась на 60-дюймовых вальцах экспериментального производства НИИШПа с одновременным введением в нее олеиновой кислоты и вулканизирующих агентов. Общее время обработки на вальцах составляло 20 млн. на 50 кг смеси. [c.247]

Процесс получения резиновых смесей заключается в перемешивании каучука вместе с ингредиентами в смесителях. Полученную резиновую смесь затем подвергают дальнейшей обработке (подобно пластмассам) на вальцах, каландрах и червячных прессах для получения листов, трубок, шнуров, полос и т. д. [c.366]

Современные закрытые резиносмесители имеют следующие конструктивные особенности давление верхнего плунжера на резиновую смесь до 10 кгс/см удлиненную горловину загрузочной воронки привод ротора от блок-редуктора через шарнирные соединения откидывающуюся нижнюю дверку, которая в отличие от скользящей сокращает продолжительность открывания и закрывания на 50% и более и герметизирует смесительную камеру охлаждение боковин смесительной камеры через каналы, что увеличивает теплопередачу на 30% и сокращает расход воды по сравнению с расходом в форсунках на 50% четырехкрылые роторы, увеличивающие рабочую емкость смесителя на 10% и производительность на 30% повышенную скорость вращения роторов на первой стадии смешения (40, 60 и 80 об/мин) и на второй (30 и 40 об/мин) мощные электромоторы, обеспечивающие передачу 15—22 кВт энергии за один оборот ротора в минуту для смесителя с камерой емкостью 250 литров (имеется тенденция увеличения мощности). [c.172]

В тех случаях, когда смесь содержит много наполнителя, могут возникнуть перебои в работе резиносмесителя. Поэтому применяют предварительное смешение каучука с частью наполнителя (I стадия) и последующее введение полученной смеси в смеситель (И стадия). Этот прием позволяет получить резиновую смесь хорошего качества. [c.84]

При лнстовании приготовленную в резиносмесителе закрытого типа (см. Смесители) резиновую смесь выгружают на вальцы, установленные под резиносмеси-телем, вальцуют в течение 2—2,5 мин, вводя при этом в нее серу или ускорители вулканизации. Затем смесь срезают и в виде непрерывной ленты подают в охладительную ванну или на транспортер воздушного охлаждения охлажденную ленту разрезают на листы. [c.186]

В начагге процесса смешения электроды, установленные в верхнем прессе смесителя, находятся в контакте со свободным ТУ, и поэтому регистрируется высокая электропроводность (рис. 17,8). По мере внедрения наполнителя проводимость смеси снижается. Минимум на кривой соответствует состоянию, когда ТУ внедрен в резиновую смесь, но диспергирование еще низкое (агломераты наполнителя разделены прослойками каучуковой матрицы с низким содержанием наполнителя). Таким образом, среднее расстояние между частицами и агломератами ТУ, являющееся главным фактором электропроводности, увеличивается. По мере дальнейшего смешения агломераты ТУ разбиваются, их размер снижается, число частиц наполнителя возрас-гает, среднее расстояние между агрегатами становится меньше, следствием этого является рост электропроводности. В максимуме кривой проводимости степень диспергирования достигает приемлемого уровня, и готовую смесь можно выгружать из резиносмесителя [22]. [c.471]

А. к. легко пластицируются их можно перерабатывать на обычном оборудовании резиновых заводов (на вальцах и в закрытых смесителях), а также шприцеванием и каландрованием. При получении резиновых смесей следует избегать предварительной пластикации, т. к. в противном случае А. к. сильно прилипают к оборудованию. При введении в резиновые смеси наиболее широко применяемого агента вулканизации — триэти-лентетрамина (ТЭТА) смесь расслаивается и прилипает к валкам. Перед введением ТЭТА резиновую смесь приходится снимать с вальцев для охлаждения во избежание преждевременного разложения амина. Однако даже в этом случае хранение смеси А. к. с ТЭТА не должно превышать 1—2 дней, т. к. активность амина при хранении сильно падает и физико-механич. показатели вул-канизатов заметно понижаются. При вулканизации резиновую смесь необходимо помещать в охлажденную до комнатной темп-ры форму и вынимать готовую резину после охлаждения ее в форме под давлением. [c.13]

Высокая температура резиновой смеси и короткий цикл смешения при осуществлении первой стадии в скоростном резико-смесителе затрудняют последующую обработку резиновой смеси иа вальцах после выгрузки из резиносмесителя, поэтому вместо вальцов применяются мощные шприц-машины с гранулирующей головкой с диаметром червяка 15—18" (грануляторы). Гранулятор имеет большую загрузочную воронку, рассчитанную на прцем в нее одной-двух заправок с резиносмесителя. Вследствие применения грануляторов одновременно технически хорошо разрешается вопрос охлаждения, транспортировки и автоматической развески перед последующим смешением маточной резиновой смеси, полученной на первой стадии смешения гранулированная резиновая смесь подвергается охлаждению с помощью каолиновой суспеизии на шнековых охладительных устройствах, затем подвергается сушке и последующел у охлаждению в камере и пневматическим транспортером подается в б нкеры для хранения. [c.270]

Загрузку компонентов резиновой смеси в резиносмеситель производят примерно в том же порядке, что и на вальцы. Серу же вводят в резиновую смесь только во время последующей обработки смеси на листовальных вальцах. Таким образом предотвращают преждевременную вулканизацию резиновой смеси, которая при интенсивной механической обработке в смесительной камере нагревается до 100°, а иногда и выще. В некоторых случаях серу вводят в резиновую смесь непосредственно в резицосмесителе. Во время работы резино-смесителя стенки смесительной камеры, фигурные валки, треугольный выступ нижнего затвора и верхний затвор охлаждаются холодной водой. [c.372]

При таком порядке загрузки очередность введения ингредиентов определяется составом рецепта. Использование объема смесительной камеры составляет 0,53—0,6 от ее полного объема в расчете на резиновую смесь, имеющую плотность 0,9— 1,2 г1см . Сажа имеет малый объемный вес и в большинстве случаев в один прием не вмещается в камеру стандартных смесителей. Поэтому ее загружают в смеситель отдельными порциями. [c.14]

Для повышения производительности резиносмесителей и сокращения продолжительности смешения необходима высокая степень механизации и автоматизации технологических процессов производства резиновых смесей. На смену отдельным машинам периодического действия приходят автоматизированные линии непрерывного действия. В этих условиях четкая и точная автоматическая развеска и дозировка загружаемых в резиносмеситель материалов, в том числе и каучуков, приобретает первостепенное значение. Разрезание кип каучука и подбор навесок является очень трудоемкой операцией, поэтому кипы каучука превращают в гранулы объемом 1—3 см , диаметром 10—20 мм и длиной 10—25 мм. В таком виде каучуки легко поддаются развеске и дозированию. Для грануляции каучуков созданы специальные машины — грануляторы, которые принимают нластицированный каучук и маточную резиновую смесь из резино-смесителя, дополнительно обрабатывают ее и выпускают в виде гранул. [c.60]

Материал в загрузочное отверстие смесительной камеры подается через воронку 4, закрепляемую на корпусе смесителя. Воронка снабжена откидной дверцей, управляемой пневматическим цилиндром. Внутри загрузочной воронки расположен верхний затвор 5, соединенный с поршнем диаметром 200 мм. находящимся внутри пневматического цилиндра. Затвор представляет собой чугунную отливку прямоугольного сечения с одной наклонной гранью. При нижнем положении поршня затвор плотно закрывает загрузочное отверстие смесительной камеры и давлением сжатого воздуха в пневматическом цилиндре (5,0—6,0 ат) поддерживает в камере давление на резиновую смесь в пределах 0,5—0,6 кгс1см (при давлении сжатого воздуха 9 ат давление на смесь можно повысить до 1 кгс1см ). Продолжительность подъема или опускания затвора находится в пределах 15 сек. [c.47]

Рис. 40. Ротор однороторного смесителя Ротомилл -/—верхняя половина корпуса 2—резиновая смесь 3—рифленый ротор 4—полости для охлаждающей воды 5—нижняя половина корпуса.

Пластикация натурального каучука с применением химических ускорителей в скоростных смесителях в ряде случаев совмещается с процессом смешения. Изготовление смесей при этом может вестись в одну стадию, если температура смеси на вальцах или в резиносмесителе допускает введение серы, или в две стадии, если в смесителе развивается высокая температура. В этом случае первая стадия осуществляется в скоростном смесителе, где пластицируется натуральный каучук и изготовляется маточная резиновая смесь. Вторая стадия, на которой вводятся агенты вулканизации, проводится в стандартном смесителе или в смесителе со скоростью вращения роторов 30 об1мин. [c.172]

Резиновая смесь выгружается из смесителя в виде больщнх бесформенных кусков (глыб). Этот недостаток устраняется дополнительной обработкой — листованием смеси на листовальных вальцах, являющихся частью агрегата. Одновременно с листованием в резиновую смесь вводят серу, снимают смесь с вальцев в виде листов, удобных для охлаждения, хранения, транспортировки и дальнейшей обработки. [c.88]

Резиновые смеси обычно изготавливают в 1—3 стадии. Наиболее распространена двухстадийная схема на первой стадии изготавливают маточные смеси (без вулканизующего агента), которые на второй стадии перемешиваются с вулканизующей группой. Первая стадия осуществляется чаще всего в резино-смесителе периодического действия (типа Бенбери или Интермикс) в сочетании с червячной машиной или вальцами, а вторая стадия — также в резиносмесителе периодического действия и на вальцах. Маточные смеси выпускают в гранулах (реже в виде листов), а готовые смеси — в виде лент или листов шириной до 1200 мм, часто разрезаемых на ленты и полосы меньшей ширины (от 50 до 600 мм). При использовании на резиноперерабатывающих предприятиях прямых технологических потоков резиновая смесь в подогретом виде (более 50 °С) из подготовительного цеха подается по транспортерам к перерабатывающему оборудованию. Если резиновые смеси передаются на склад, то после изготовления их охлаждают и хранят и транспортируют в виде листов. [c.19]

В 1967 г. в США появились червячные смесители Ширмикс или Трансфермикс , которые по конструкции резко отличаются от обычных червячных машин. Внутри корпуса такого смесителя вращается шнек, имеющий фигурную форму (рис. 7.18). Как видно из рисунка, в местах, где витки пропадают, корпус имеет нарезку, направленную в обратную сторону. Таким образом, резиновая смесь передвигаясь вдоль червяка, переходит от шнека в резьбу цилиндра, а затем опять на шнек в точке, где на нем начинается резьба . Переход происходит в узком зазоре между шнеком и корпусом. При этом возникают большие срезывающие усилия. Смесь, находясь в витках ротора и цилиндра, перемешивается и вращается, так как нарезки направлены противоположно. [c.176]

При изготовлении клея в барабан смесителя загружают мелко нарезанную резиновую смесь, заливают ее бензином БР-1 или БР-2 в количестве примерно А от предусмотренного рецептурой и перемешивают в течение 6—8 ч, после чего добавляют остальной бензин и вновь перемешивают 2—3 ч до получения однородной массы. Соотношение сухой резины и бензина опоределяется назначением клея. [c.197]

Смеситель Бенбери (Banbury mixer) — смеситель специального типа, применяемый для введения наполнителей и других ингредиентов в резиновую смесь. [c.184]