Продувочные газы

Например, для факельных труб диаметром 400, 600 и 800 мм расход продувочного газа (метана) соответственно составляет 400, 900 и 1600 м /ч. Однако такие расходы продувочного газа нельзя считать оптимальными, так как они могут изменяться в широких пределах в зависимости от количества сбрасываемого на сжигание газа, скорости ветра у открытого конца факельной трубы и т. д. Поэтому необходимо разработать средства автоматического регулирования скорости газов в факельных трубопроводах путем изменения подачи продувочного газа с учетом количества сбрасываемых газов и ветровых нагрузок, нарушающих стабильный режим факельной установки. Следует помнить, что даже при больших рас.ходах продувочного газа не всегда обеспечивается избыточное давление в трубопроводах факельной системы, а это может привести к аварии. Поэтому следует принимать меры по значительному сокращению расхода продувочного газа и созданию избыточного давления в факельной системе. Скорость диффузии кислорода воздуха в трубу значительно снижается при установке на факельном стволе молекулярного затвора (лабиринтного уплотнения). Молекулярные затворы эффективно замедляют проникновение воздуха в факельную трубу и предупреждают образование взрывоопасных газовоздушных смесей при низких скоростях продувочного газа. Применение лабиринтных уплотнений позволяет снизить расход продувочного газа в 10 раз, что дает возможность реально без значительных затрат предотвратить проникновение воздуха в факельную трубу и обеспечить безопасность при эксплуатации системы сжигания газа. Молекулярный затвор может предохранять также от попадания в ствол пламени, если он смонтирован под факельной горелкой. В таком затворе подпорный газ [c.218]

Продувка производится после колонны синтеза и выделения из газовой смеси аммиака ири температуре 16° С. Таким образом, продувочные газы содержат метан в количестве 5% (см. условия задачи), часть аммиака, оставшегося в газе после холо-360 [c.360]

Таким образом, общее количество продувочных газов равн( [c.361]

Пример 4. Составить материальный баланс цикла синтеза NH3, изображенного на рис. 31, если а) давление в системе 800 ата, б) состав свежей азото-водородной смеси 74,6% Нг, 24.9 ] N2, 0,5% СН4 в) содержание СН4 в продувочном газе [c.361]

Мембранное разделение газов используют в технологии переработки природных газов, обогащения воздуха кислородом, концентрирования водорода продувочных газов синтеза аммиака, для создания регулируемой газовой среды при хранении сельскохозяйственной продукции и многих других целей. Перспективно применение мембранного газоразделения для очистки отходящих газов, особенно от ЗОг, НгЗ. [c.6]

Газы, содержащие кислые или щелочные примеси, кроме сероводородсодержащих, до подачи в факельную систему необходимо нейтрализовать. Не допускается сбрасывать в факельную систему продувочные газы, содержащие горючий газ при концентрации больше 50% нижнего предела воспламенения. [c.184]

Концентрация NH3 в продувочных газах будет равна концент рации паров его над жидким аммиаком после выделения послед него в холодильнике, так как NH3 ввиду низкого давления его паров конденсируется не полностью, а частично уходит с газами. Зависимость концентрации NH3 от давления и температуры в присутствии азото-водородной смеси над жидким аммиаком дается диаграммой (рис. 32). Из последней находим, что при давлении 800 ата и температуре 16° С концентрация NH3 в га - < равна 4 /о. [c.361]

Современные схемы синтеза аммиака — циркуляционные, т. е. часть азотоводородной смеси непрерывно превращается в колонне синтеза в аммиак, который и выводится из установки. В циркуляционных газах растет содержание инертных примесей — аргона, гелия, криптона, ксенона, что снижает скорость реакции, а следовательно, и технико-экономические показатели процесса. Поэтому часть циркуляционных, так называемых продувочных газов непрерывно выводится из цикла. В современных установках синтеза аммиака оптимальным считается 11— 13%-е содержание инертных примесей в циркуляционных газах, при этом расход продувочных газов, например на установке производительностью 1500 т ЫНз/сут составляет до 10 000 м /ч. Таким образом, с продувочными газами из цикла выводится (на [c.271]

X ----=4,4 кг-моль продувочных газов на 1000 [c.363]

Поэтому компрессорные установки, работающие на взрывоопасных и токсичных газах, перед остановкой или пуском подвергают продувке инертным газом со строго регламентируемыми минимальными содержаниями кислорода, водяных паров и других примесей. Для предупреждения нарушения режима компримирования и предотвращение загазованности давление продувочного инертного газа должно быть несколько выше атмосферного, но не более регламентированного давления для арматуры, аппаратов, цилиндров и трубопроводов на линии всасывания первой ступени. Для предотвращения попадания взрывоопасного газа из системы компримирования в азотную систему при давлении инертного газа ниже давления взрывоопасного газа на линии подвода продувочного газа устанавливают ручной запорный вентиль и обратный клапан, а на арматуре — заглушки съемный участок трубопровода удаляют. [c.181]

Циркуляционная смесь, так как и продувочные газы, состоит из СН4, NI-I3 и смеси (H2 + N2)-Пели обозначим через [c.363]

Особое внимание следует обратить на необходимость надежного обеспечения фосфорных производств инертным газом. Нужен строгий контроль подачи инертного газа в газоходы и аппараты перед их вскрытием. Продувке инертным газом должны подвергаться все аппараты и газоходы перед включением печи. Продувку нужно вести до остаточного содержания кислорода в продувочном газе не более 2% (об.). [c.71]

Но весь процесс синтеза протекает таким образом, что количество аммиака, образующегося в колонне (е кг-моль), должно быть равно количеству его, выводимому в процессе всего цикла. Из предыдущего известно, что весь аммиак выводится из цикла через сепаратор й кг-моль) и с продувочными газами (0,176 кг-моль). Отсюда [c.364]

Проверим правильность подсчета. Количество газовой смеси (2) на выходе из колонны должно равняться количеству циркуляционной смеси, плюс количество получаемого продукта аммиака ( ), плюс количество продувочных газов (4,40 кг-моль), т.е. [c.365]

Ответ. Производительность колонны равна 0,336 кг жидкого NH3 на I азото-водородной смеси всего поступает в колонну 3930 газа на каж дые 100 свежей азото-водородной смеси продувочных газов получается примерно в 10 раз меньше количества поступающей свежей азото-водородной смеси. [c.378]

В факельных системах во многих случаях не обеспечиваются необходимые избыточные давления и скорости газа в трубопроводах и на выходе из факельного ствола, что обусловлено большой потребностью в инертном или горючем продувочном газе (азоте, углекислом газе, метане, топливном газе нефтеперерабатывающих заводов, водороде, водяном паре и т. д.). [c.200]

Уменьшение же или полное прекращение подачи сбросных и продувочных газов, и также поступление газов с низкой молекулярной массой или газов, нагретых до высокой температуры, способствует попаданию воздуха в факельную трубу, что может привести к взрывам. Поэтому следует принимать меры по обеспечению надежной герметичности факельной системы во всех ее узлах и [c.200]

В качестве продувочных газов используют природный и топливный газ, а также другие газы, плотность которых меньше плотности воздуха. При продувке такие газы не вытесняют воздух из системы, а смешиваются с ним, образуя гомогенные газовоздушные смеси в системе. Чтобы предупредить образование взрывоопасных газовых смесей в факельном стволе и подводящих трубопроводах при продувке легкими газами, требуются более высокие скорости, а следовательно, и большие расходы продувочных газов. Поэтому в качестве продувочных целесообразно применять более тяжелые газы (например, углеводороды с большой молекулярной массой). [c.202]

Содержание кислорода (воздуха) в факельной трубе находится в обратной зависимости от скорости и расхода любого продувочного газа. Абсолютные безопасные скорости продувочного газа в каждом конкретном случае должны определяться экспериментально. Вследствие отсутствия таких данных многие факельные установки проектировались без достаточного обоснования режима продувки, скорости и расхода продувочного газа. Во многих случаях скорости продувочного газа приняты заниженными и проникновение кислорода в факельную трубу не предотвращается. Вместе с тем отмечены случаи, когда также без достаточного обоснования приняты завышенные скорости продувочного газа, особенно при больших диаметрах труб, что в значительной мере повышает стоимость эксплуатации установки сжигания газовых выбросов. [c.202]

При эксплуатации факельных систем во многих случаях не обеспечивается необходимая постоянная подача продувочного газа в факельный ствол и трубопроводы факельной системы, что не позволяет создать восходяший поток газа в трубе и не исключает возможность попадания воздуха в факельную систему. [c.202]

Минимальная скорость продувочного газа должна обеспечить безопасное содержанпе кислорода в факельном стволе. Высокие факельные трубы могут эксплуатироваться безопасно, если содержание кислорода на расстоянии 7,5 м от верха трубы не превышает 6% (об.) при сбросе алканов, а прп сбросе водорода не превышает 3% (об.). В этих случаях при взрыве смеси, образовавшейся вблизи открытого конца трубы, не произойдет заметного повышения давления, конструкции не разрушатся. [c.218]

Для предотвращения более глубокого проникновения воздуха (кислорода) в факельную трубу рекомендуется с учетом ветровой нагрузки продувать факельные трубы метаном со скоростью 0,9 м/с п азотом со скоростью 0,7 м/с. Установлена зависимость скорости продувочного газа от диаметра факельной трубы и молекулярной массы продувочного газа. [c.218]

В вырабатываемых газах концентрация водорода должна быть не менее 98,57о (об.), а кислорода не менее 977о (об.). Величина максимально допустимого. перепада давления между системами водорода и кислорода электролизера не должна превышать 30 Па. Перед пуском и после остановки электролизеры должны продуваться азотом. Водородные компрессоры, аппараты и трубопроводы, содержащие при проведении технологического режима водород, после остановки и перед пуском также продуваются азотом, если они в период остановки не находились под избыточным давлением водорода. Окончание продувки определяется анализом в продувочных газах водород должен отсутствовать. Перед пуском содержание кислорода в продувочных газах должно быть не более 4% (об.). Водород, поступающий из электроли- [c.60]

Процессы извлечения водорода из продувочных газов — адсорбционный, абсорбционный и криогенный — имеют ряд существенных недостатков (прежде всего большие капитальные и [c.271]

П р II м е р 3. Определить 1а)лимество и состав продувочных газов, находящихся в цик,.пе спите. а аммиака, если содержание метана в ннх не должно быть бoльoJ 5%, а содержание С1Т.1 в азото-иодо )одной смеси, иостунакмцей в колонку синтеза, равно 0,4%. Давление в системе 800 ата газы прн выходе из холодиль- [c.359]

При продувке инертный газ следует вводить с максимально возможной скоростью с тем, чтобы обеспечить необходимую турбули-зацию газов в продуваемом резервуаре и хорошее перемешивание. Для улучшения смешения газов рекомендуется подавать продувочный газ через перфорированные трубы. [c.169]

Факельные установки бывают общезаводские (общекомбинатские), в которых сжигают близкие по составу газовые выбросы (например, углеводороды) с различных производств предприятия, и спещ1альные (в составе отдельных технологических установок или производств). Факельная установка состоит из подводящих трубопроводов сбросных газов на факел, факельной трубы (ствола), трубопроводов топливного (природного) газа, трубопроводов инертного (продувочного) газа и средств зажигания, контроля и сигнализации. [c.200]

На установке ректификации изопрена колонну про парили водяным паром, продули инертным газом. Когд было установлено отсутствие в продувочном газе угле водородов, колонну открыли. По производственные условиям к чистке колонны приступили только чере несколько дней. До начала чистки еще раз определили газоанализатором, что углеводороды в колонне отсутст вуют. Эту пробу воздуха взяли с открытого верхнегс люка. Однако, когда разболтили фланцевое соединение крышки кипятильника, в колонне произошел взрыв и загорелся полимер. [c.122]

Чистка сажеотстойников от осевшей на их дно сажи проводится после онорожнения этих аппаратов и тщательного их проветривания или продувки для удаления возможных местных скоплений газов и после анализа на содержание горючих веществ в продувочных газах. В случае каких-либо неисправностей подогревателей реакторов и других аппаратов, работающих при высокой температуре, к их внутреннему осмотру и необходимому ремонту надо приступать лишь после обязательного охлаждения футеровки аппарата (в соответствии с инструкцией). [c.142]

Модули половолоконного типа, несмотря на высокую плотность упаковки, имеют ряд недостатков, главным из которых является высокое (0,7—1,0 МПа) гидравлическое сопротивление. Поэтому аппараты этого типа нашли промышленное при-.менение в процессах, протекающих при относительно высоких давлениях (извлечение водорода из продувочных газов синтеза аммиака, очистка природного газа). Существенным недостатком таких аппаратов является также неразъемность конструкции, поэтому их осмотр и ремонт весьма затруднительны или невозможны вообще. [c.193]

Установки. Продувочные газы таких циклических процессов, как синтез аммиака и переработка нефти, содержат жидкости в дисперсном состоянии, поэтому обычно В промышленных установках выделения водорода обязательно предусматривается стадия подготовки газа перед подачей в мембранные аппараты. Температуру процесса поддерживают такой, чтобы, с одной стороны, не допустить конденсацию паров воды на поверхности мембран, а с другой — увеличить скорость массопереноса водорода через мембрану. По мере обеднения исходной смеси водородом увеличивается парциальное давление углеводородов в газе, создаются условия для конденсации части углеводородов на поверхности мембран и, как следствие, увеличивается общее сопротивление процессу переноса. Во избежание этого процесс необходимо проводить при температуре на 10—11° С выше точки росы обедненного водородом газового потока. Однако, на самом деле, выгодно поддерживать более высокую температуру, так как это увеличивает производительность установки (повышением коэффициента скорости массопереноса через мембрану). Влияние температуры на скорость переноса водорода через полимерную мембрану (на примере асимметричной ацетатцеллю-лозной мембраны) представлено на рис. 8.1 [32]. [c.273]

Продувочные газы циклических процессов обычно находятся под высоким (до 5,0—10,0 МПа) давлением, поэтому разность давлений — движущая сила массопереноса через мембрану — может быть большой. Гидравлическое сопротивление мембранной аппаратуры в этом случае существенной роли не играет и выбор конструкции определяют другие параметры, в основном плотность упаковки мембран. Поэтому наибольщее распространение в установках извлечения водорода нашли модули на полых волокнах, например мембранный модуль Пермасеп (рис, 8.3) [25]. [c.276]

Модуль может работать при О—55°С и разности давлений между напорным и дренажным каналами 1,0—11,4 МПа. Предельно допускаемая разность давлений в аппарате 1 — 14,8 МПа. Одна из установок была запущена в 1979 г. в г. Лулинг (Луизиана, США) для очистки 3000 м /ч продувочных газов синтеза аммиака под давлением 13,8 МПа. Давление пермеата, смешиваемого со свежей азотоводородной смесью, составляло 6,9 МПа, давление ретанта до 10,7 МПа. Состав газовых потоков представлен в табл. 8.3 [36]. Принципиальная схема двухступенча- [c.277]

Мембранная установка включает 12 мембранных аппаратов, каждый из которых имеет внутренний диаметр 0,1 м и длину 3,0 м, и смонтирована на площади около 60 М-. Продувочные газы, содержащие после стадии синтеза и конденсации около 2% (об.) аммиака, под давлением 14 МПа направляют в скруббер водной промывки для окончательного улавливания КНз. Газовая смесь, очищенная от аммиака и содержащая 62,3% (об.) водорода, 20,9% (об.) азота, 10,4%, (об.) метана и 6,4% (об.) аргона, проходит через 8 последовательно установленных аппаратов I ступени очистки. Пермеат I ступени, содержащий 87,3% (об.) водорода, под давлением 7,0 МПа подают на вторую ступень компрессора свежей азотоводородной смеси и возвращают в производство. Ретант после I ступени разделения направляют на 4 последовательно расположенных мембранных аппарата П ступени. Обогащенный до 84,8% (об.) по водороду газовый поток под давлением 2,5 МПа возвращают на I ступень компрессора свежего газа и далее в цикл. Суммарная степень выделения водорода—87,6%. Обедненный водородом [г=20,8% (об.) И,] ретант после И ступени установки сжигают в трубчатой печи конверсии углеводородов. Работу установки хорошо иллюстрирует табл, 8.4. [c.278]

Процесс концентрир он алия водорода из продувочных газов с использованием мембранных аппаратов плоскокамерного типа реализован в СССР НПО Криогенмаш [14, 37]. Испытания опытной установки (мембрана — асимметричная ПВТМС), обеспечивающей получение 500 м ч водорода концентрацией 97— 98% (о б.) из азотоводородной смеси, находящейся под давлением 2,5 МПа, позволили перейти к проектированию, монтажу и эксплуатации промышленного агрегата. Установка производительностью 9000 м /ч пермеата, содержащего не менее 94% (об.) водорода, состоит из 38 аппаратов с плоскокамерным расположением мембранных элементов. Диаметр кожуха аппарата [c.278]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология