Технологическая схема производства аммиачной воды

Рис. 56. Технологическая схема производства п-нитроаннлнна /—холодильник 2—поглотительные колонны 3—холодильник 4—ловушка для аммиака 5—фильтр 6—кристаллизатор 7—растворитель 8—мерник для га-ннтрохлорбензола 9—дефлегматор /О—мерник для аммиачной воды //—хранилище для аммиачной воды 2—перегонный куб /3—плавительный котел /4—автоклав /5—аппарат для охлаждения реакционной массы /6—ловушка /7—центрифуга.

Технологические схемы производства аммиачной воды [c.83]

По условиям задачи, потребность в односторонних удобрениях может удовлетворяться следующими продуктами аммиачной селитрой, карбамидом, сульфатом аммония, аммиачной водой, простым и двойным суперфосфатом, фосфатными шлаками, хлористым калием, сульфатом калия, смешанными калийными солями. В задаче предусмотрена возможность снабжения сельского хозяйства различными марками комплексных удобрений как путем производства на химических предприятиях сложных удобрений с требуемым соотношением. питательных веществ, так и путем организации тукосмешения гранулированных удобрений в районах их потребления на складах Союзсельхозтехники или непосредственно в колхозах и совхозах. Сложность задачи заключается в том, что большинство односторонних удобрений и фосфаты аммония могут быть использованы как для непосредственного внесения в почву, так и в качестве исходных компонентов (полупродуктов) для производства комплексных удобрений. Некоторые полупродукты применяются в производстве односторонних и сложных удобрений. Схема технологических связей между производствами сырья, полупродуктов и готовых удобрений, учитываемых в расчетах на ЭВМ, приведена на рис. 2. [c.242]

Какие вы знаете технологические схемы производства концентрированной аммиачной воды [c.101]

При производстве аммиака по первой технологической схеме загрязненные сточные воды образуются в процессе медно-аммиачной и щелочной очистки газа, его компрессии и синтеза аммиака. [c.230]

Основные этапы производства 1) приготовление рабочих растворов фосфата аммония, аммиачной воды, нитратов кальция и кадмия 2) осаждение фосфатов кальция и кадмия 3) фильтрование 4) сушка и таблетирование осадка. Технологическая схема производства катализатора представлена на рис. 55. [c.136]

В качестве примера на рис. 4.18 приведена технологическая схема ионообменной очистки сточных вод производства хлоранилина от смесей анилина с хлоранилином. Необработанная сточная вода поступает в резервуар, куда дозируется из мерников 2 соляная кислота для снижения рН 4- -4,5. Подкисленная сточная вода насосом 16 подается на фильтр, где отделяется от выпавших при подкислении взвешенных веществ. Фильтрат поступает в блок последовательно расположенных ионообменных колонн с общей высотой слоя катионита КУ-2 не менее 3 м скорость фильтрования около 2 м /(м ч). Обычно две колонны работают в режиме ионного обмена, а одна регенерируется. Регенерационный аммиачно-метанольный раствор насосом 14 из мерника 8 подается в регенерируемую колонну снизу вверх. Подогретая до 35—40 С вода для промывки отрегенерированной колонны поступает в нее через тот же мерник. [c.152]

Третьим компонентом в статье расходов сырья является расход аммиака, или аммиачной воды. Расход аммиака связан главным образом с его потерями в производстве, так как в состав продукции он не входит. При зарождении аммиачного способа производства соды потери аммиака служили основным препятствием для промьшшенного использования этого способа, так как аммиак бьш дорог, а потери его из-за несовершенства аппаратуры и технологической схемы велики. Сейчас расходы на аммиак небольшие (см. с. 230). [c.233]

На предприятиях азотной промышленности широкое внедрение укрупненных технологических агрегатов с использованием и утилизацией тепла реакций позволяет снизить удельный расход воды в производстве аммиака на 65—70%, азотной кислоты—на 90—95, аммиачной селитры — на 85%. Внедрение на предприятиях нефтехимической промышленности одностадийного метода получения дивинила обеспечивает значительное сокращение расхода воды, количество сточных вод уменьшается в 100 раз. Значительно снижаются расход воды и количество сточных вод при повышении качества исходного сырья и продуктов, исключающем необходимость их промывки и использование для промывки неводных растворителей, внедрении современных схем и совершенного оборудования, широком применении методов регенерационного выделения (адсорбция, ионный обмен, обратный осмос и др.) или деструктивного разрушения [c.109]

Технологическая схема производства п-нитроанилина представлена на рис. 56. п-Нитрохлорбензол предварительно расплавляют в плавильном котле 13 и по трубопроводу с паровым спутником передавливают в обогреваемый мерник 8, откуда загружают в автоклав 14. После охлаждения п-нитрохлорбензола в автоклав заливают из охлаждаемого рассолом или артезианской водой мерника 407о раствор аммиака в воде. Раствор этот готовят непосредственно в охлаждаемом мернике из стандартной аммиачной воды и аммиака. [c.169]

Технологическая схема производства отличается сложностью системы очистки и ко щентрирования пирогаза. Наличие в системе нескольких растворителей (аммиак, керосин, аммиачная вода), применение низкотемпературной абсорбции и сложные системы для регенерации керосина, аммиака, аммиачной воды и рекуперации тепла приводят к необходимости установки большого числа колонных аппаратов, значительному объему монтажно-обвязочных работ и затруднениям в период наладки и пуска. [c.93]

Основными технологическими стадиями производства синтетического диоксида кремния (СДК) особой чистоты являются жидкофазный каталитический гидролиз тетраэтоксисилана (ТЭОС) аммиачной водой отгонка водно-спиртовой фазы получившегося в результате гидролиза золя поликремневых кислот (ПКК) грануляция в процессе распылительной сушки концентрированного золя ПКК и высокотемпературная нормализация гранулированного СДК, в результате которой происходит дегидроксилирование и деэтоксилирование конечного продукта [1]. В аппаратурное оформление технологической схемы (рис. 1) входят секционный гидролизер [2], работающий в автотермическом режиме кожухотрубчатый выпарной аппарат [3] прямоточная распылительная колонна с теплоотводом от высокотемпературных стенок [4] и цилиндрическая шахтная печь непрерывного действия ПНД-200 [5]. [c.136]

Генеральное направление превращения химических производств в безотходные и безвредные — это применение циклических технологических схем отдельных процессов и работы всего производства в целом по замкнутому циклу. Другое направление, осуществляемое одновременно с первым, — полное квмплексное использование всех компонентов сырья и комбинирование предприятий. В промышленности постепенно осуществляется переход к безотходным процессам. Примером может служить увеличение в СССР доли кальцинированной соды, получаемой комплексной nepe работкой нефелинов без отходов и выбросов, взамен аммиачного способа, дающего большие количества вредных стоков. Значительное сокращение промышленных выбросов может быть достигнуто совершенствованием технологии, применением оптимальных пара-. метров режима, отвечающих максимальному выходу целевых продуктов. Одновременно с созданием безвредных, безотходных производств должна прогрессировать система газоочистки и очистки сточных вод и необходимо совершенствовать методы очистки промышленных выбросов. [c.284]