Аммиак потери при производстве карбамида

Одновременно с автоматическим регулированием технологического процесса осуществляется аналитический контроль производства карбамида. Систематически отбираются пробы с целью контроля качества исходного сырья (аммиак и двуокись углерода) и состава промел уточных продуктов (растворы карбамида после колонны синтеза и из сепараторов 1-й и 2-й ступени, аммонийных солей, карбамида до и после выпаривания, а также перед кристаллизацией или гранулированием и др.). Анализируется также готовый продукт, проверяется его соответствие стандартным требованиям. Для контроля потерь аммиака и карбамида анализируются сточные воды из десорбера аммиака. [c.221]

Источники потерь аммиака и карбамида в производстве. Большинство действующих в СССР цехов по производству карбамида имеет степень использования основного вида сырья — аммиака — в пределах 95,0—96,0% (расходный коэффициент 590—595 кг [c.351]

В производстве продуктов связанного азота (аммиака, азотной кислоты, карбамида) главными загрязнителями окружающей среды являются сточные воды, нитрозные газы и запыленный воздух. Так, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т NH4NO3 подают до 10—12 тыс. м воздуха. После грануляционной башни содержание аммиачной селитры в отходящем воздухе составляет около 0,3 г/м Степень очистки этого воздуха от пыли не превышает 60—80%, поэтому потери аммиачной селитры вследствие пылеуноса составляют от [c.10]

Потери аммиака и карбамида со сточными водами на различных стадиях технологического процесса производства карбамида [c.340]

С целью снижения потерь аммиака и мочевины со сточными водами предложено осуществить комплекс мероприятий [573, с. 352], основными из которых являются 1) фракционная конденсация и промывка соковых паров выпарки II ступени с получением концентрированного раствора, который может быть возвращен в цикл выпарки 2) частичная конденсация паров после эжекторов с улавливанием практически всего содержащегося аммиака 3) глубокая очистка сточных вод от аммиака и карбамида с утилизацией отгоняемого аммиака в цикле производства карбамида или для получения нитрата аммония 4) включение в работу II ступени абсорбции и десорбции этот узел может быть подключен совместно или отдельно с узлом глубокой очистки сточных вод. [c.341]

В процессе ввода и освоения второй очереди нового производства - цеха №24-11 были выявлены дефекты в оборудовании, приводящие к увеличению степени загрязнения сточных вод и атмосферы. Опытно-исследовательским цехом комбината совместно с ГИАП была проведена большая работа по усовершенствованию технологического процесса с целью обеспечения безопасности проведения процессов и сокращения потерь аммиака и карбамида. В течение 1966 г. продолжались работы по отработке различных стадий технологии. В 1967 г. цехом № 24-П было уже выработано свыше 90 тыс. тонн карбамида. [c.15]

В качестве жидких азотных удобрений применяют жидкий аммиак, водный аммиак и жидкие аммиакаты, представляющие собой растворы нитрата аммония, карбамида, карбоната аммония и других компонентов в жидком или водном ам.миаке. При получении аммиакатов исходят из необходимости обеспечения низкой температуры кристаллизации (замерзания) и небольшого давления паров аммиака над раствором при высокой концентрации в нем азота. Аммиак и аммиакаты усваиваются растениями и дают такой же эффект, ц ак и обычные, твердые азотные удобрения, производство же их проще и дешевле, чем производство твердых удобрений. Применение жидких азотных удобрений позволяет полностью механизировать работы по их погрузке, выгрузке и внесению, что обусловливает меньшие потери питательных веществ. На их внесение затрачивается в 2—3 раза меньше труда, чем при использовании твердых азотных удобрений. К тому же жидкие удобрения более равномерно распределяются в почве. Некоторые виды жидких удобрений могут распыливаться для подкормки растений с самолетов и авто.мобилей. [c.243]

При снижении давления плав синтеза охлаждается как вследствие эндотермичности происходящих при этом реакций, так и в результате расширения газовой фазы. Поэтому процесс дистилляции связан с потерей тепла, выделившегося в ходе синтеза, а также с потерей работы сжатия, затраченной при введении исходных веществ (МИз и СОа) в узел синтеза. Эти потери существенно отражаются на себестоимости карбамида и сокращение их позволяет значительно удешевить производство этого продукта. Основным технологическим приемом для сокращения потерь является применение в системе дистилляции ступенчатого дросселирования плава, т. е. в каждой последующей ступени аммиак и двуокись углерода отделяются при более низком давлении, чем в предыдущей ступени. Поэтому ниже мы рассмотрим свойства соответствующих физико-химических систем при различных давлениях. [c.125]

Обозначив степень превращения двуокиси углерода в карбамид через л , весовые соотношения между NHg и Og в потоке 1 и 2 соответственно aj и aj , степень диссоциации карбамата аммония в.колонне 2 через а и введя коэффициент k, учитывающий потери карбамида в процессе производства, можно найти количество аммиака, передаваемого на переработку в нитрат аммония с газами дистилляции II ступени (в /п на 1 гп карбамида) [c.258]

Выход нитрата аммония при производстве карбамида по схеме с частичным рециклом аммиака. На рис. 191 показана зависимость теоретического выхода нитрата аммония от избытка аммиака для однопроходного процесса и процесса с частичным рециклом аммиака (в этих расчетах не учитывались потери аммиака в процессе [c.250]

Внедрение указанных мероприятий позволяет значительно снизить производственные потери аммиака и мочевины и повысить степень использования сырья примерно до 90%. Включение в схему форконденсатора II ступени выпарки дает возможность вернуть в производство до 95% карбамида, уносимого с парами выпарки II ступени (см. табл. 11.3). [c.341]