Натрий степень использования в производстве соды

Сульфитный способ получения тиосульфата отличается большой простотой и высокой степенью использования сырья. Для производства 1 т тиосульфата нзтрия расходуют 0,61 г сульфита натрия сорта фото (в расчете на 90%-ный), 0,2 т серы (100%), 0,01 т кальцинированной соды (100%), 0,04 т каустической соды (100%) и 0,4 т бисульфита натрия (22,5%). [c.555]

Степень использования натрия в производстве, следовательно, можно рассчитать из соотношения содержания Са +, эквивалентного товарной соде, и суммы того же количества Са + и оставшегося неиспользованным Na+. [c.279]

Производство соды по аммиачному способу является весьма несовершенным по степени использования сырья, степень утилизации натрия составляет около 65%, а хлор-ион совсем не утилизируется. Сброс хлоридов с жидкостями содового производства в реки недопустим. Поэтому в настоящее время внедряются в производство способы получения из жидкостей содового производства тукового хлористого аммония, хлористого кальция и пищевой поваренной соли. [c.299]

Степень использования сырья в производстве тиосульфата полисульфидным методом составляет сернистого натрия 84—85%, бисульфита —92%, серы 90%. На 1 т тиосульфата натрия расходуют 0,235 т сернистого натрия (62%), 0,056 т комовой серы, 1,45 т бисульфита натрия, 3,5 т пара, 2,5 воды, 40 кет ч электроэнергии. Так как сырье (сернистый натрий, бисульфит) вводится в производство в виде водных растворов, то на каждую тонну выпускаемого продукта необходимо выпаривать 870 кг воды — почти половину количества воды, содержащейся в слабом растворе тиосульфата. Однако производство тиосульфата полисульфидным методом может быть организовано по замкнутой циклической схеме, позволяющей полностью устранить из производственного процесса выпарку тиосульфатного щелока °. По этой схеме растворение соды для приготовления бисульфита должно вестись не в воде, а в оборотном маточном растворе от кристаллизации тиосульфата. Полученный тиосульфатно-содовый раствор обрабатывают обычным способом сернистым газом, после чего тиосульфат-но-бисульфитный щелок направляют на реакцию с полисульфидом натрия. При этом образуется концентрированный раствор тиосульфата, который после фильтрования можно направлять непосредственно на кристаллизацию. [c.554]

Качество получаемой соды в значительной степени зависит от того, при какой температуре ее выгружают из печи. Эта температура не должна выходить за пределы 140—190°. При выгрузке соды из печи при более низкой температуре влажность ее превышает норму, сода получается очень пушистой, с малым объемным весом. При использовании ее в качестве обратной соды для питания содовых печей нарушается правильность дозировки подаваемой в печи смеси. Такая сода не пригодна в производстве едкого натра ферритным способом. [c.220]

Исходные растворы хлората и хлорида могут быть получены разными методами хлорированием известкового молока, хлорированием содовых или содо-поташных растворов, являющихся отходами алюминиевого производства, или смешением растворов хлората натрия и поваренной соли. Эффективность процесса в значи-1ельной мере определяется молярным отношением хлората и хлорида. При хлорировании известкового молока получаются растворы, содержащие 150—200 г/л хлората кальция и 5 моль хлорида на моль хлората. Выход двуокиси хлора при восстановлении хлората кальция в присутствии 93%-ной серной кислоты при 35—40° в полузаводских условиях составилв среднем 70%, а степень использования хлората достигала 98,5%. С учетом утилизаций хлора в виде гипохлорита фактически процесс получения двуокиси хлора в этих условиях протекает без потерь. [c.709]

В производстве соды обычно используют растворы, содержащие 310 г/дм Na l. При этом степень использования натрия обычно не превышает 75%. Для достижения максимального значения Уыа к рассолу в процессе карбонизации следует добавлять твердую поваренную соль, Это возможно только при наличии на заводе чистой поваренной соли, получаемой, например, в цехе хлористого кальция или хлористого аммония. Однако это удорожает продукт (кальцинированную соду) и создает дополнительные технические трудности. Кроме того, на практике систему не доводят до равновесного состояния, так как для этого требуется продолжительное время, что экономически невыгодно. [c.426]

Основным показателем эффективности процесса разложения технического бикарбоната натрия в растворе является высокая степень декарбонизации. Вместе с тем концентрация двуокиси углерода в газе, отходящем из де сарбонатора, должна быть возможно более высокой, что связано с последующим использованием углекислого газа для карбонизации. Аммиак, выделяющийся из аммиачных солей при декарбонизации, в процессе охлаждения и промывки газа декарбонатора абсорбируется слабой жидкостью и также используется в производстве соды. [c.149]

По степени использования натрия в производстве определяют расход рассола на топнз готовой соды. [c.203]

Степень использования натрия в производстве соды составляет 65%. Остальные 35% взятого в производство натрия в виде Na l попадает в дистиллерную жидкость. Это составляет (в кг) [c.394]

В цехе выпарки электролитическая щелочь с содержанием NaOH 8—12% (масс.) упаривается до готового продукта — жидкой каустической соды с концентрацией NaOH 42—50% (масс.). В процессе упаривания из цикла выводится сульфат натрия, во избежание накопления его в питающем рассоле, и возвращается в цикл хлористый натрий для повторного использования (степень превращения хлорида натрия за один проход через цех электролиза 0,4—0,5). В настоящее время действующие производства хло(ра и каустической соды оснащены различными выпарными системами, отличающимися друг от друга числом корпусов в установке, конструкцией выпарных аппаратов, режимом работы аппаратов и корпусов, кратностью использования тепла греющего пара, системой подогрева исходной электролитической щелочи, направлением основных потоков. Наиболее распространенные варианты выпарных систем имеют следующие основные технологические решения и аппаратурное оформление. [c.171]