Статические смесители производительность

Запросы различных отраслей промышленности постоянно опережают внедрение в практику эффективного смесительного оборудования. Во многом это объясняется тем, что изменились представления о возможностях самого процесса смешения, который становится способом получения материалов с комплексом требуемых свойств. При таком подходе конечная цель смешения не ограничивается лишь достижением однородности физикохимических характеристик в любом элементарном объеме получаемого материала, а определяется как обеспечение максимально возможного проявления заложенных в его составе ценных свойств. Все чаще процесс смешения рассматривают как целостную химико-технологическую систему, в которой оборудование является центральным звеном [1]. К такому оборудованию предъявляются требования обеспечения непрерывности технологического процесса, регулирования параметров смешения в широком диапазоне, простоты и надежности аппаратурного оформления. Среди перспективных смесителей особо следует выделить статические смесители, роторно-пульсационные аппараты (РПА) и смесители, действие которых основано на использовании электрогидравлического эффекта. Они не только отвечают перечисленным требованиям, но, как правило, имеют небольшие габариты при высокой производительности. Отличительные особенности данных смесителей — это возможность реализации значительных величин деформаций и напряжений сдвига и обеспечение их однородности в рабочем объеме, что обусловливает высокое качество смешения. [c.4]

Основным параметром статических смесителей, подлежащим определению, является количество винтовых смесительных элементов. Для проведения инженерного расчета статических смесителей необходимо задаться 1) рецептурным составом приготовляемого материала 2) соотношением вязкостей компонентов в условиях переработки 3) требуемой производительностью [c.95]

Перспективным направлением развития процессов приготовления различных композиций в химической, нефтехимической, пищевой, целлюлозно-бумажной и других отраслях промышленности является использование в качестве основного смесительного оборудования статических смесителей, позволяющих вести смешение по непрерывному циклу с высокой производительностью при малой рабочей емкости. Экономическая эффективность их применения обусловливается снижением металлоемкости оборудования, сокращением производственных площадей, уменьшением капитальных затрат на строительство помещений и трудозатрат по обслуживанию и уходу по сравнению с емкостной перемешивающей аппаратурой большой емкости. [c.11]

При установке статического смесителя перед реактором с интенсивным перемешиванием, например в поточной схеме производства двойного суперфосфата, при малых нагрузках рекомендуется работать в режиме истечения жидкости в форме капсулы. Фосфорит проходит выходной патрубок, не смачиваясь, а с кислотой смешивается в капсуле, что предотвращает его оседание в реакторе на поверхности пульпы. Нужный режим истечения при изменении производительности достигается за счет поворота подающих жидкость сопел [100]. [c.98]

В развитии современных методов интенсификации технологических процессов наметилась тенденция к разработке оборудования, обеспечивающего оптимальное использование энергии, высокую производительность и эффективность при минимальных габаритах и простоте конструкции. Так, к оборудованию нового поколения следует отнести устройства, позволяющие осуществлять смешение в аппаратах малой вместимости, в качестве которых используются отдельные участки трубопровода с вмонтированными в них малообъемными смесителями [189]. Поперечные размеры таких устройств незначительно отличаются от поперечных размеров подводящего и отводящего трубопроводов, вследствие чего их можно устанавливать непосредственно на технологическом трубопроводе. Такие малообъемные смесители, встраиваемые в трубопровод, могут быть активными (динамическими) или пассивными (статическими). [c.177]

Применительно к непрерывнодействующему смесителю экспериментальные исследования его статики можно проводить в следующем порядке. В смеситель подают только два компонента. Один из них принимается за ключевой. Через определенные промежутки времени М изменяют производительность питателя ключевого компонента, оставляя производительность второго компонента постоянной, т. е. изменяют только регулируемый параметр хЩ. При каждом конкретном значении Хг( ) (в диапазоне от x t)min ДО х( )тах) снимают В установившемся режиме работы смесителя значения выходного параметра г/г (О- Предполагается, что каждый конкретный вид входного сигнала Хг(0 заранее установлен. Эксперименты можно повторить и при других значениях производительности второго питателя. В качестве регулируемого параметра х 1) и выходного параметра у 1) можно принять амплитуды колебаний значений концентрации ключевого компонента в потоке соответственно на входе и выходе из смесителя. Таким образом, в результате экспериментов получают таблицу соответствий между парами Хг 1) и Уг 1) для каждого конкретного значения второго входного сигнала Хг(0- Табличные значения можно аппроксимировать теми или иными аналитическими выражениями, которые и будут являться статическими характеристиками смесителя. Наиболее употребительные методы нахождения аналитических функций, соответствующих экспериментальным данным, см. в работе [6]. [c.173]

Во избежание этого сопротивление коллектора, по которому проходит смесь, не должно превышать 25% (л>гчше 20%) статического давления на выходе из пропорционирующего смесителя. Формулы и таблицы потерь на трение в трубопроводах приведены во всех инженерных справочниках. Расчет коллектора с их применением значительно упрощается, если пользоваться номограммой рис. 68, с помощью которой можно получить достаточно точ- ные для практических целей результаты. Номограмма основана на следующих данных. Практически при сжигании всех промышленных газов в правильном соотношении с воздухом на 1 нм последнего приходится приблизительно 900 ккал. Частное от деления производительности смесителя в ккал1тс на 900 равно приблизительно количеству воздуха (нм /час), протекающего через смеситель. На том же основании теплосодержание 1 газовоздушной смеси можно считать равным от 850 до 930 ккал. Следовательно, не совершая серьезной ошибки, можно расход газовоздушной смеси приравнять определенному выше расходу воздуха, тем более, что ошибка обычно компенсируется вследствие превышения температуры смеси над нормальной на 15°. На номограмме рис. 68 в качестве ординаты дается падение давления в миллиметрах водяного столба на метр длины трубы. Используют две. вертикальные шкалы. Одна из них — слева — должна ис пользоваться вместе с горизонтальной шкалой, а которой отложено количество тепла в газовоздушной смеси, выраженное в килокалориях в час. [c.94]