Гидравлические испытания узлов

При гидравлическом испытании наличие неплотностей обнаруживают по появлению течи или увлажнению поверхностей стенок. При пневматическом испытании неплотности обнаруживают по образованию мыльной пены на поверхностях стенок и соединениях, предварительно покрытых с помощью кисточки водным раствором мыла, или по появлению пузырей воздуха в ванне с водой, в которую погружают испытуемый узел. Мыльный раствор предохраняют от быстрого высыхания добавлением в него нескольких капель глицерина. [c.355]

При подготовке трубопровода к гидравлическому испытанию нужно убедиться в том, что закончены все сварочные работы и выполнена термическая обработка сварных стыков, установлены все прокладки во фланцевых соединениях, закончена их обтяжка и испытываемый узел трубопровода отключен от соседних временными заглушками достаточной прочности. У временных заглушек должны быть рукоятки (хвосты), которые напоминают персоналу об их установке. [c.317]

Гидравлическое испытание подготовленных узлов производят обычным способом доводят давление в узле до 1,5 Рр д, выдерживают в течение 5 мин, потом постепенно снижают до рабочего и оставляют его таким на все время осмотра и обстукивания сварных швов молотком с закругленным бойком весом 1 кг. Узлы, сваренные из труб нержавеющей стали, обстукиваются медными (или омедненными) молотками. Медные, латунные и алюминиевые трубные узлы обстукивают деревянными молотками. Если в сварных швах и основном металле не обнаруживается течи и потения , узел принимается для последующего монтажа. Для линий нормального давления (до 100 ат) разрешается вырубка дефектных сварных швов с последующей их заваркой и новым гидравлическим испытанием. Если дефекты обнаруживаются в целой трубе, дефектное место вырезают и вваривают новый отрезок трубы длиной не менее 1 диаметра трубы (и не менее 200 мм) с последующим новым гидравлическим испытанием. После того как узлы приняты, они маркируются не менее чем в двух местах. Марка представляет собой дробь, в числителе которой указан номер узла по чертежу, а в знаменателе — номер линии по чертежу. [c.348]

В процессе изготовления узла ведется промежуточный контроль качества входящих в него деталей и изделий. Собранный узел сверяют с чертежом, производят инструментальную проверку линейных размеров и визуальную проверку всех соединений (резьбовых, сварных, фланцевых), проверяют правильность сверки и установки арматуры. После этого монтажный узел подвергается гидравлическому или пневматическому испытанию. [c.74]

После устранения дефектов узел подвергается повторному испытанию. При гидравлическом или пневматическом испытании деталей и узлов трубопроводов давление принимают по табл. 10, [c.75]

Задача этих исследований — изучение работы отдельных узлов пневматической и гидравлической систем испытуемого насоса. В каждом случае испытуемый узел при этих испытаниях должен быть поставлен в условия, тождественные тем, в которых находится насос во время работы. В общем случае производят исследования пневматической системы насосной части установки с целью определения относительных значений величин утечки [c.175]

Собранные и сваренные узлы подвергаются гидравлическому испытанию в течение 5 мин под давлением, равным 1,25 рабочего. По истечении 5 мин давлепие постепенно снижают до рабочего и выдерживают при нем в течение времени, необходимого для осмотра и обстукивания сварных швов молотком. Сварные швы обстукивают на расстоянии 15—20 мм от стыка, при этом трубы из углеродистой стали обстукивают молотком с закругленным бойком (вес 1 кгс), трубы иа нержавеюш ей стали — медным и обмедненным молотком, трубы из цветных металлов — деревянным молотком. Отсутствие течи и потения в основном металле и соединениях указывает на годность узла к установке в проектное положение. При появлении течи пли потения в сварном шве эти места вырубают, затем заваривают и узел вновь подвергают испытанию. При обнаружении течи или потения в основном металле трубы дефектный участок вырезают й вваривают катупшу. Длина вырезаемого участка должна быть равной диаметру трубы, но не менее 200 мм. [c.205]

В зоне цилиндров вследствие ослабления его отверстиями для запрессовыва-ния втулок. В противном случае при работе компрессоров под нагрузкой или в процессе гидравлических испытаний водяной полости блока может быть искажение формы гнезд для втулки и самой втулки. Такие же явления могут возникнуть в нижнем стыке мокрой втулки узел В) вследствие несоответствия поперечных площадей канавок под уплотнительные кольца. Жесткость обеспечивается оребрением стенок водяной полости с оставлением проходов для воды. [c.273]

Прежде чем приступить к монтажу, бригадир осматривает приведенные заготов1ки водопровода, проверяет их качество и комплектность, а также проверяет, закончены ли работы по монтажу трубопроводов внутренней канализации, так как монтировать внутренний водопровод можно только после окончания работы по монтажу канализации. Монтаж внутреннего водопровода выполняют в такой последовательности монтируют водомерный узел прокладывают разводящие магистральные трубопроводы по подвалу и стояки устанавливают подводки к приборам и водозапорную арматуру проводят гидравлическое испытание системы. [c.143]

Трубопроводные узлы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если в основном металле и сварных швах не будет обнаружено течи и потения. В случае обнаружения дефектов в сварных швах допускается вырубка дефектных мест с последующей заваркой их, после чего узел вновь подвергается испытанию. При обнаружении гечи или потения в основном металле трубы это место вырезают и вместо него вставляют соответствующий отрезок другой трубы. Длина вырезанного участка должна быть равна диаметру трубы, но не менее 200 мм. [c.209]

Испытаниями установлено, что гвдробурение центрального отверстия в "чистом" виде т. е. без механического разрушения, достигается использованием трехструйного долота, в котором одно сопло - центральное-направлено вертикально вниз, а два установлены под углом от 10 до 50° к вертикальной оси [222]. Оптимальным является угол наклона 15°, максимальная скорость гидробурения составляет 2,5 м/мин. Благодаря лучшим гидродинамическим характеристикам, такой узел гидродолота используется в новых гидравлических резаках и комплексах. [c.188]

Этот электрод сравнения можно использовать в аппаратах, работающих под давлением до 10 МПа и при температуре 100 °С (рис. 5.11). Электрод сравнения 10 представляет собой сурьмяный стержень, размещенный в пробке 6 из фторопласта-4. Электровывод осуществляется по медной многожильной проволоке 4, которая припаяна к сурьмяному стержню и соединена с контактом 7, размещенным на пробке 2 из стеклотекстолита. Все перечисленные элементы заключены в корпус электрода сравнения 5, изготовленный из стали 12Х18Н10Т. Полость 9 корпуса электрода сравнения заполнена эпоксидным компаундом. Для увеличения поверхности сцепления эпоксидного компаунда с корпусом в полости имеется резьба. Корпус электрода сравнения ввинчен в стакан 3, изготовленный из стали 12Х18Н10Т. Стакан приварен к стенке исследуемого аппарата или трубопровода. Для уплотнения зазора между корпусом электрода сравнения и стаканом служит фторопластовая шайба 8. Узел электрода сравнения снабжен кожухом 1 для защиты от атмосферных и механических воздействий. Такая конструкция электрода сравнения позволяет устанавливать дополнительный платиновый электрод для измерения окислительно-восстановительного потенциала раствора. Оксидно-сурьмяный электрод сравнения прошел лабораторные испытания гидравлическим давлением 15 МПа в течение 2500 ч. Такие электроды установлены на оборудовании МЭА-очистки аммиачного производства. [c.103]

Химической стабильностью жидкости называют устойчивость жидкости к изменению ее первоначального состава и свойств при воздействии температуры в условиях окисления кислородом воздуха в присутствии металлов, из которых изготовлены система или узел. Критерием оценки химической стабильности служит изменение вязкости, кислотности и образование осадка в жидкости при испытании. Стабильность жидкости определяется по методу ВТИ (ГОСТ 981-52) со следующими изменениями для тормозных и амортиза-торных жидкостей температура испытания принята 140° С, длительность 24 ч, для гидравлических 100° С и 168 ч продувка воздухом — со скоростью 10 л ч. Для высококачественных тормозных, амортизаторных и гидравлических жидкостей допускается изменение вязкости в пределах 10% и кислотного числа до 20%. При этом не допускается образования в жидкости осадка или ее расслоения. [c.631]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология