Покрытия неметаллические предварительно наносимым

Металлизацией называется процесс нанесения покрытий на поверхность металлических или неметаллических изделий путем распыления расплавленного металла. Принцип процесса металлизации заключается в том, что расплавленный металл распыляется струей сжатого воздуха на мельчайшие частицы, которые, попадая в жидком или пластичном состоянии на специально подготовленную шероховатую поверхность, способны сцепляться с ней и образовывать слой металлического покрытия. Металлическая поверхность, на которую наносится покрытие, подвергается предварительной пескоструйной обработке для придания ей шероховатости. [c.164]

Изделия, на которые наносится покрытие в вакуумной камере, обычно подвергают предварительной очистке, обезжириванию и тщательной просушке. Во время откачивания воздуха из вакуумной камеры удаляются газы, оставшиеся при обработке изделия. Процессы выведения газа и получения рабочего давления в камере можно обеспечить и ускорить, если покрыть изделие лаком. Металл осаждается тогда на поверхность, покрытую лаком. При использовании простого процесса конденсации в вакууме металлические и неметаллические изделия обрабатываются одинаково. При катодном напылении необходимо предварительно обработать неметаллические изделия лаками, проводящими ток, чтобы они смогли принять электрический заряд высокого напряжения. [c.103]

Если металл не разрушается от действия уксусной кислоты и требуется увеличить адгезию покрытия, то поверхность предварительно смачивают катализатором К-ЮС и по прошествии 40— 50 мин наносят каучуковое покрытие. Этот же способ может быть применен для обеспечения адгезии к многим неметаллическим материалам к древесине, резинам и др.). В то же время этот ме- [c.290]

Наиболее широкое применение получило нанесение порошковых красок в электрическом поле высокого напряжения. Применение этого способа позволяет получать покрытия не только на металлических, но и на неметаллических изделиях, снизить потери порошкового материала, автоматизировать Процесс нанесения и исключить предварительный нагрев изделия. Нанесение порошковых покрытий в облаке заряженных частиц Позволяет автоматизировать процесс получения покрытий и наносить их на изделия сложной конфигурации— проволоки, сетки и др. шириной до 150 мм. [c.113]

Покрытия с хорошей адгезией можно получать путем электроосаждения как на металлических подложках, имеющих хорошую электропроводность, так и на неметаллических, не обладающих электропроводностью. Однако в этих двух случаях способы предварительной обработки поверхности заметно различаются. Наиболее распространенными металлическими подложками являются малоуглеродистые и низколегированные стали, литейные сплавы на основе цинка, медь или сплавы с высоким содержанием меди — латуни, бронзы и бериллиевые бронзы. На многие другие сплавы также можно наносить гальванические покрытия, однако их применение ограничивается специальными отраслями техники и эти сплавы часто требуют специальной подготовки поверхности. Примером являются алюминиевые и титановые сплавы, нержавеющие стали и тугоплавкие металлы. Для перечисленных выше трех основных типов металлических подложек защита от коррозии является одной из основных целей нанесения покрытия. Для менее распространенных подложек нанесение покрытий может проводиться в других целях. Большое распространение получило нанесение гальванических покрытий и на детали из пластмасс. Основной целью в этом случае является придание изделиям из пластмассы металлического внешнего вида. Первым пластмассовым материалом, щироко использованным для нанесения гальванических покрытий, был сложный сополимер [c.328]

ТИТАНИРОВАНИЕ — нанесение на поверхность металлических и неметаллических изделий покрытий из титана или диффузионное насыщение поверхности титаном. Повышает коррозионную стойкость изделий из желееоуглеродистых сплавов, латуни, цинка и др. металлов и сплавов. По отношению к железу титан является катодом и при незначительной пористости покрытия эффективно защищает сталь. Пористость титановых покрытий зависит от предварительной обработки поверхности и условий осаждения. При прочих равных условиях она уменьшается с ростом толщины покрытия. Т. осуществляют термическим испарением, диффузионным насыщением, газопламенным и плазменным напылением, термодис-соционным методом, электролитическим осаждением или плакированием. Термическое испарение титана в вакууме — наиболее часто используемый метод. Этим методом титановые покрытия значительной толщины (десятки и сотни микрометров) наносят на полосовую сталь и изделия различной конфигурации при сравнительно низкой т-ре поверхности ( 500° С). Для получения покрытия титан нагревают в вакууме (Ю " — 10 мм рт. ст.) до т-ры, обеспечивающей интенсивное его испарение ( 1900° С), после чего он осаждается на подогретую поверхность в виде однородного кристаллического слоя (см. также Вакуумные покрытия). На полированной стали такой слой представляет собой зеркальное декоративное покрытие, поверхность которого при небольшой толщине почти полностью повторяет ее рельеф. Термическое испарение титана в [c.571]

Масляные краски наносят на поверхность изделий из металла и неметаллических материалов чаще всего пневматическим распылением или кистью. Пористую деревянную поверхность предварительно пропитывают олифой. Сушку проводят при 18—22° С в течение 24 ч или при 60—70° С в течение 4—5 ч. Покрытие необратимо, но обладает невысокими механическими свойствами, большой водонабу-хаемостью, слабым блеском его нельзя шлифовать и полировать (табл. 19). [c.19]

Особенности метода. Преимуществом этого метода является возможность покрывать детали, имеющие на своей поверхности шлак (окалину), а также науглероженные (цементированные), азотированные и изготовленные из неметаллических материалов. При этом не требуется предварительной обработки поверхности. Кроме того, исключается опасность водородного охрупчивания [19]. Могут быть обеспечены скорости нанесения покрытий порядка 0,0075 мм/ч и достижима толщина покрытия 0,05 мм, хотя для повышения адгезии может понадобиться термическая обработка. Можно наносить и покрытия из сплавов, если использовать порошок соответствующего состава. [c.389]