Синтез оптимальных схем ректификационных установок

После этого определяются количества испаренной жидкости и сконденсированного пара в кипятильниках и дефлегматорах, а также, если необходимо, количества и стоимость затрачиваемого тепла и холода, сумма которых для всей установки может служить критерием оптимальности. Такой упрощенный подход позволяет решать задачи синтеза оптимальных схем разделения для всех видов ректификационных установок и ректификационных комплексов. [c.237]

Случай 1. Наиболее простой является задача синтеза оптимальной схемы разделения для зеотропной смеси в установке, состоящей из простых ректификационных колонн (а также комплексов с рекуперацией тепла) с четким разделением в каждой из них при условии, что все характеристики на входе определяются параметрами / и / [91—93]. [c.239]

При решении задач синтеза отдельных стадий химического производства наибольший интерес представляют алгоритмы, пост-роенные с учетом специфики внешних источников и стоков тепла. Причем внешними по отношению к данной стадии могут быть потоки других стадий. Естественно, задача синтеза становится значительно сложнее, снижается управляемость производством вследствие появления дополнительных перекрестных связей, но достигается максимальная степень рекуперации энергии внутри схемы. По суш еству, этот переход от декомпозиционного принципа к совместному синтезу приводит к формированию соответствуюш ей стратегии и критерия оптимальности. Совместный синтез в равной степени может привести к изменению традиционной структуры каждой из стадий, поскольку они будут формироваться исходя из единого критерия оптимальности. Примером такой стратегии является синтез теплообменной системы одноколонной ректификационной установки на основе термодинамического метода [31, 32]. [c.468]

Определение оптимальной технологической схемы многоколонной ректификационной установки для разделения п-компонентной смеси - типичная задача, решаемая при проектировании процессов химической технологии [1]. Рационально для решения задачи синтеза процесса разделения многокомпонентной смеси (МКС) использовать эвристические методы [2J. Применение эвристических методов дает возможность инженерам-разработчикам быстро синтезировать надлежащие последовательности дистилляций, не про- [c.100]

Более перспективным представляется подход к решению задачи синтеза многоколонных ректификационных установок, в основу которого положены такие элементы, как кипятильник, дефлагматор и секция колонны (тарельчатая или насадочная) [130]. В этом случае задача синтеза формулируется как задача определения оптимальной структуры связей таких элементов с одновременной выработкой требований к их функциональным свойствам в пределах известных качественных и количественных характеристик каждого элемента. Достоинством такого подхода является то, что он позволяет рассматривать практически все возможные схемы разделения любой степени сложности при сохранении достаточной гибкости в определении необходимого числа ступеней разделения в проектируемых колоннах. На рис. 1 представлен пример изображения сложной ректификационной установки в терминах используемых элементов. [c.12]

Предложенный метод получения триметилгаллия осч состоит из двух операций получения триметилгаллия по обменной реакции в среде н-гептана и ректификационной очистки в колонне со средним резервуаром [5]. Причем сам синтез характеризуется высокой селективностью, что позволяет реализовать высокие химические коэффициенты разделения по ряду примесных компонентов. Изучены кинетика реакции равновесие жидкость — пар систем триметилгаллий — н-геп-тан — диметилалюминийхлорид, триметилгаллий — примесь массоиередача и гидродинамика ректификационного процесса глубокой очистки (высота единицы переноса, гидравлическое сопротивление и задержка насадки [5]). Это позволило т айти оптимальные параметры процесса хеморектификацион-ного синтеза и очистки триметилгаллия. На рис. 1 дана принципиальная схема установки для получения триметилгаллия. При этом трудоемкость на производство 1 кг триметилгаллия по сравнению с получением из сплава (Оа — Mg) более чем, в 6 раз ниже, а удельный объем аппаратуры, выраженный через отношение объема полученного продукта к объему исходных реагентов, меньше в 8 раз. Выход целевого продукта составляет 85—95% содержание отдельных примесей металлов 10 —10 мас.%- [c.223]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология