Коксование получение жидких продукто

Если увеличить давление и скорость рециркуляции, то повышается выход кокса и газа и, наоборот, уменьшается количество жидких продуктов коксования. Установки замедленного коксования фирмы Фостер Уилер могут работать в режиме получения максимального [c.220]

В настоящее время промышленность органического синтеза использует следующие основные виды сырья природные и попутные газы газообразные и жидкие углеводороды, получаемые при перегонке нефти, крекинге и пиролизе нефтепродуктов твердые парафиновые углеводороды и тяжелые нефтяные остатки коксовый и сланцевый газы смолу коксования, а также сланцевую и древесную смолу и торфяной деготь. Наша страна располагает громадными запасами нефти, природного и попутного нефтяного газа, представляющих собой наиболее экономичные виды сырья для химического синтеза. Использование нефтяного сырья для получения разнообразных продуктов представлено на рис. 63. Кроме того, для органического синтеза в больших количествах используются и неорганические соединения кислоты, щелочи, сода, хлор и т. п., без которых невозможно осуществление многих процессов. Как правило, любое сырье необходимо предварительно очистить от влаги, механических примесей, сернистых соединений и других п])имесей и разделить, выделив индивидуальные углеводороды. Таким образом получают очищенное сырье, из которого дальнейшей переработкой можно получить те или иные полупродукты и целевые продукты. [c.161]

До середины прошлого столетия в металлургии применялся древесный уголь, в связи с чем значительная часть лесов в ряде стран была уничтожена углежогами. В 1850 г. в Германии было получено уже 80 тыс. т каменноугольного кокса в 1900 г. производство его достигло 12 млн. т, в 1913 г.—35 млн. т, а в 1940 г.—50 млн. т.. Техническое развитие коксовой промышленности шло главным образом в направлении все большего увеличения размеров коксовых печей, ускорения процесса, повышения качества кокса и усовершенствования процессов получения жидких продуктов и газа. Первые коксовые печи вмещали 4—6 т угля, длительность коксования составляла 48—72 часа. В настоящее время имеются печи вместимостью 16—30 т, в которых процесс коксования длится 14—24 часа. [c.52]

Селективное замедленное коксование. Процесс, предложенный фирмой Фостер Уилер, близок по техническому существу к аналогичному процессу фирмы Луммус, но позволяет в широких пределах изменять выход светлых нефтепродуктов и кокса. В зависимости от условий процесса может быть получен простой либо игольчатый кокс. При повышении температуры процесса увеличивается выход жидких продуктов. [c.220]

Основным источником получения бензола из нефтя" ного сырья до последнего времени были продукты каталитического риформинга, а получения нафталина — жидкие продукты коксования углей. Интенсивное развитие химической промышленности потребовало разработки специальных процессов получения бензола и нафталина, и в 1960 г, в промышленность были внедрены процессы деалкилирования, позволяющие вырабатывать дополнительные количества ароматических углеводородов. Исходным сырьем в этих процессах для бензола служил толуол, а для нафталина — концентраты бициклических ароматических углеводородов, выделенные из нефтяных дистиллятов. В дальнейшем в связи с развитием производства этилена для производства бензола стали использовать также жидкие продукты пиролиза, содержащие значительные количества моноциклических ароматических углеводородов. [c.244]

Провести замедленное коксование гудрона при 470 °С, объемной скорости подачи сырья 0,1 ч , давлении 0,2 МПа (2 кгс/см ). Жидкие продукты коксования разогнать с отбором фракций бензина (до 200 °С), легкого (200—350 °С) и тяжелого 350—450 °С) газойлей. Смесь исходного гудрона и остатка выше 450 °С подвергнуть коксованию при таком же режиме. Сравнить выходы газа, кокса и дистиллята, полученные в первом и втором опытах. Пересчитать полученные в первом опыте выходы продуктов на свежее сырье, считая коэффициент рециркуляции постоянным. [c.142]

При переработке нефтяных остатков с целью получения газа и жидких продуктов используют непрерывные способы коксования коксование в кипящем слое, или термоконтактное коксование на порошкообразном теплоносителе, и контактное коксование в движущемся слое на гранулированном теплоносителе. При этом порошкообразный и гранулированный кокс выполняют несколько функций. Коксовые частицы, имеющие сильно развитую поверхность, играют роль контактирующих элементов. Наиболее тяжелая часть сырья — нефтяного остатка, имеющая в этих условиях пониженную вязкость, распределяется и наслаивается на них в виде тонкой пленки, коксующейся в условиях высокой температуры и относительно малой продолжительности пребывания на поверхности частиц. [c.80]

В химической переработке продуктов коксования может найти место и использование жидких продуктов. Это в первую очередь бензиновые фракции. Бензины коксования характеризуются высоким содержанием олефиновых углеводородов. Йодные числа бензинов достигают 130—155. В них содержится 50—60% непредельных углеводородов преимущественно с открытой цепью, что позволяет использовать их в ряде синтезов (оксо-синтез, возможно, в процессах для получения моющих средств и др.). [c.76]

Другой разновидностью термического крекинга является термический крекинг при низком давлении, практически близком к атмосферному, имеющий целью получение кокса для промышленного применения, а также углубление переработки нефти. Процесс называется коксованием нефтяных остатков и проводится при температуре 450-520 С. При коксовании нефтяного остатка происходит структурное перераспределение водорода между утяжеляющимся остатком — коксом, и более богатыми водородом газообразными и жидкими продуктами, которые состоят из газовых, бензиновых и газойлевых фракций. Поскольку при этом варианте термического крекинга целевым продуктом является кокс, и глубина превращения сырья не ограничивается его выходом, выход бензина и других продуктов при этом более значительный, чем при крекинге под давлением. К примеру, при коксова- [c.24]

При пиролизе газообразных углеводородов, проводимом для получения бензола (см. выше), жидкие продукты разделяют ректификацией. Тяжелый кубовый остаток, кипящий выше 200°, состоит в значительной мере из многоядерных углеводородов, среди которых преобладают нафталин и антрацен [55]. Нафталин, антрацен и высшие многоядерные углеводороды образуются также при других высокотемпературных реакциях. Например, коксование при перегонке нефти рассматривается как процесс прогрессирующей конденсации ароматических ядер. [c.268]

Процессы коксования нефтяных остатков в СССР и в США развиваются неодинаково. Основная цель строительства установок коксования в СССР — получение электродного нефтяного кокса. В США нефтеперерабатывающая промышленность развивается в большей степени, чем в СССР, в сторону углубления переработки нефти — увеличения производства светлых нефтепродуктов и снижения выхода остаточных топлив [121]. Выбор способа коксования в ряде случаев определяется не потребностью в нефтяном коксе, а необходимостью получать максимальное количество жидких топлив. Принято считать, что коксование тяжелых остатков — наиболее экономичный способ получения дистиллятных продуктов [168]. Значительное количество вырабатываемого в США нефтяного кокса используют в качестве сырья для производства анодов в алюминиевой и электродов в сталеплавильной промышленности, а также при получении ферросплавов, карбида кальция, хлора, щелочей, абразивных материалов и др. [c.11]

При переработке малосернистого сырья, а также при использовании термостойкого и ароматизированного сырья (дистиллятного крекинг-остатка термического крекинга вакуумного газойля, тяжелых газойлей каталитического крекинга и коксования) стремятся к получению максимального количества высококачественного кокса. Так, из гудрона малосернистых нефтей получают 25% электродного кокса, а из дистиллятного крекинг-остатка — примерно 38% кокса игольчатой структуры. При переработке сернистого сырья процесс проводят в направлении получения максимального количества жидких продуктов. Выход светлых нефтепродуктов из гудрона сернистых нефтей при давлении 0,1 МПа достигает 47% мае. на сырье, в том числе легкого газойля (фр. 180-350 С) - 35% мае. [200, 207]. [c.187]

Технологическая схема практически не отличается от процесса АББ Луммус Крест. В зависимости от условий процесса и качества сырья можно получить простой и игольчатый кокс. Увеличивая температуру коксования, мы снижаем выход коксовой продукции и повышаем количество жидких дистиллятов. Если увеличить давление и скорость рециркуляции, то повышается выход кокса и газа и, наоборот, уменьшается количество жидких продуктов коксования. Установки замедленного коксования фирмы Фостер Уиллер могут работать в режиме получения максимального количества дистиллятных фракций, а также при повышенном выходе игольчатого кокса. В последнем случае в качестве сырья используется декантат каталитического крекинга, имеющий высокую концентрацию ароматических углеводородов и низкое содержание серы [0,5% (мае.)]. Установки замедленного коксования фирмы Фостер Уиллер широко распространены на заводах США. Как правило, на этих установках получается кокс высокого качества-или высокопористый, или игольчатый-в общем количестве 55 тыс. т в день. [c.176]

Процесс может быть направлен на получение сырья для нефтехимии увеличенного выхода газа, более богатого непредельными углеводородами, жидких продуктов, из которых могут быть выделены бензол, толуол и нафталин. Тяжелые фракции могут являться сырьем для производства технического углерода. В этом случае режим процесса более жесткий температура в реакторе 600 °С и коксонагрева-теле 670—700 С. Газойли коксования используют на некоторых заводах (иногда после гидроочистки) как компоненты сырья установки каталитического крекинга. [c.31]

Предложены более сложные схемы переработки продуктов полукоксования бурых углей, согласно которым из парогазовой смеси вначале выделяются ценные жидкие продукты, из которых получают искусственные моторные топлива. Эти продукты пере-)абатываются подобно переработке смолы коксования (см. с. 45). 1осле отделения жидких продуктов газ очищается от сернистых соединений и других каталитических ядов и конвертируется в присутствии катализаторов с получением синтез-газа или водорода. Производится также выделение и использование диоксида серы и переработка золы на вяжущие материалы. [c.50]

Поточная блок-схема этого типичного НПЗ с комплексной схемой переработки для получения бензина показана на рис. 2. На НПЗ имеются два процесса конверсии флюид-каталитический крекинг (F ) и коксование. Конечным результатом этих установок конверсии является более широкое распределение высококачественных продуктов по сравнению с НПЗ с топливной схемой и избытком водорода. В таблице 1 приведено сравнение содержания водорода в сырье и продуктах. На НПЗ с комплексной схемой получения бензина содержание водорода в важнейших жидких продуктах выше, чем содержание водорода в сырье - легкой нефти Аравийского полуострова, поскольку в номенклатур>е продукции происходит сдвиг в сторону продуктов более высокого качества. [c.466]

Жидкие продукты коксования разгоняли на опытной установке АВТ с получением дистиллятов бензина коксования и легкого газойля, соответствующего по фракционному составу дизельному топливу (табл. 4). [c.9]

Продолжительность цикла коксования в связи с периодичностью работы реакторов принято делить на две фазы заполнение реактора сырьем (коксование сырья) и операции по выхрузке кокса из камеры и ее подготовке к приему новой порции сырья. Шенно поэтому с целью обеспечения нецрерЕшной работы сырьевого блока установки, а также аппаратуры, на которой осуществляется получение жидких продуктов коксования, на каждой УЗК устанавливаются по крайней мере два реактора. В то время, когда в одном из них происходит коксование, второй освобождается от кокса в подготавливается к цриему сырья. [c.147]

Для получения котельного топлива из сернистых нефтей в СССР разрабатывают процессы, которые пека еще далеки от промышленного применения. В качестве примера можно привести процесс деструктивно-вакуумной перегонки (ДВП). Мазут подогревают в печи до 460°С, затем подвергают испарению в две ступени — атмосферному и вакуумному. На первой ступени при 410—425°С происходит легкая деструкция продукта, в результате которой образуются газ (до 2% от массы мазута), бензин (3%)), фракция дизельного топлива (8—12%)- Остаток без дополнительного подогрева поступает во вторую ступень — вакуумный испаритель. Снизу вакуумной колонны отводится тяжелый остаток — пек, который подвергают коксованию с получением жидких продуктов и кокса. Все продукты, кроме бензина и пека, могут быть использованы в качестве котельного топлива, которое имеет низкую коксуемость и вязкость и содержит значительное количество золя и агрессивных металлов. Путем гидроочистки можно получить котельное топливо с любым содержанием серы. По процессу ДВП можно получить около 73%, а после тидроочистки — около 70% котельного топлива (% от массы мазута). [c.179]

По качеству газы и дистиллятные фракции процессы ТКК бл1[зки к аналогичным продуктам замедленного коксования. Жидкие продукты ТКК, содержащие значительное количество непредельных соединений, ароматических углеводородов, серы и азота, обычно подвергают гидрогенизационной обработке на установках гидроочистки со стационарным слоем катализатора. Во многих случаях такую обработку осуществляют в смеси с прямогонными фракциями, полученными на том же НПЗ. Бензины ТКК часто в смеси с газойлем используют как сырье каталитического крекинга (тритинг-процесс). Тяжелый газойль после гидроочистки, как правило, направляют вместе с прямогонным вакуумным газойлем на каталитический крекинг. [c.78]

Термические процессы. Эти процессы включают 1) термический крекинг жидкого сырья при повышенном давлении (2,0—5,0 МПа) с получением газа и жидких продуктов 2) коксование тяжелых остатков или высокоароматизированных тяжелых дистиллятов при невысоком давлении (до 0,5 МПа) с получением кокса, газа и жидких продуктов 3) пиролиз — высокотемпературный крекинг жидкого или газообразного сырья при невысоком давлении (0,2— [c.61]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Одним из направлений развития процесса пиролиза является гидропиролиз, представляющий собой коксование угля в среде водорода. В этом процессе на стадии выделения летучих веществ протекают реакции между образующимися свободными радикалами и водородом, что позволяет сдвинуть равновесие между основными, характерными для пиролиза, реакциями— полимеризацией и крекингом — в сторону последнего. Количество выделяющихся летучих веществ в присутствии водорода существенно выше, чем в среде инертного газа. В процессе гидропиролиза при температурах выше 500°С и давлении около 14 МПа может быть превращено в жидкие продукты свыше 70% угля, вдуваемого в реактор в пылевидной форме. Остальная часть угля превращается в газообразные углеводороды, которые могут служить источником получения родорода. [c.71]

Сопоставлением результатов показано при крекинге дистил- мята коксования достигается меньшая степень превращения в основном в результате снижения выхода бензина наблюдается по-пышснное коксообразование и уменьшение содержания сероводорода в отходящих газах жидкие продукты крекинга дистиллята коксования, как н вакуумного газойля, отличаются высоким содержанием серы и не >могут быть использованы в качестве компонентов товарной продукции без предварительной сероочистки. При этом более высокое серосодержание отмечается во всех жидких продуктах — бензине, дизельной фракции и фракции, выкипающей >350 °С, полученных в результате каталитическота крекинга дистиллята коксования. [c.89]

Новые возможности получения ароматических углеводородов из парафинов представляет процесс каталитического крекинга катарол (гл. 7, стр. ПО). Этот процесс проводят над медным или медножелезным катализатором при 630—680° и атмосферном давлении. При этом около 40—50% вводимого сырья превращается в жидкие продукты, состоящие почти целиком из ароматических углеводородов. Крекинг парафинистой нафты (т. кип. 113—183°) приводит к 37%-ному выходу жидких продуктов, которые почти наполовину состоят из ароматических g-, С -и Св-углеводородов. Фракция g-углеводородов содержит этилбензол и стирол. В следующей фракции присутствуют инден и а-метилстирол. Из более высококипящих фракций выделены в существенных количествах весьма чистые нафталин, оба изомера метилнафталина, несколько изомеров диметилнафталина, дифенил, аце-нафтен, флуорен, антрацен, пирен и хризен [54]. Ароматические продукты, получающиеся при этом каталитическом крекинге, весьма напоминают по своему качественному составу и в меньшей степени по своему количественному составу ароматические продукты коксования каменного угля — процесса, который проводится при гораздо более высокой температуре. [c.267]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

Сжиженные газы состоят в основном из пропана и бутана (пзобутана и п-бутана). При получении этих продуктов из попутных газов, газов копденсатцых месторождений и некоторых других источников в качестве примесей могут находиться небольшие количества этана, пентана п других предельных углеводородов. В том случае если сжиженные газы получаются из газов термической и термокаталитической переработкой жидкого и твердого топлива (крекинг, пиролиз, коксование и др.), они в небольших количествах могут содержать непредельные углеводороды алифатического ряда (этилен, пропилен, бутилен и др.). [c.5]

Кинетическая модель деструкции, учитывающая растворяющую силу среды и возможность о(бразования двухфазной системы при коксовании нефтяных остатков, предложена в работе [18]. Исходные остатки мангышлакской и котур-тепинской нефти, выкипающие выше 500 °С, подвергались термодеструкцни в реакторе интегрального типа периодического действия при 452, 462 и 472 °С. По обычной методике в изотермических условиях по времени отбирали пробы, в которых определяли содерл ание групповых компонентов. На основании полученных данных на рис. 53 представлены кинетические кривые деструкции гудронов указанных остатков при 472 °С, а на рис. 54 в качестве примера приведены кривые изменения концентраций полициклических ароматических углеводородов, асфальтенов и карбоидов в жидких продуктах разложе- [c.176]

Полученные данные показывают, что распределение олефи-новых углеводородов в жидких продуктах коксования остатков неравномерно. С повьцпеннем молекулярной массы фракций концентрация олефинов в них заметно снижается. Так, если в бензиновых фракциях доля олефинов достигает 43,6—50,7%, то в тяжелых газойлях (>350°С) концентрация олефинов не превышает 18,8—23,6%. [c.67]

На первый взгляд наличие ресурсов водорода может показаться серьезной проблемой. Однако обший баланс водорода все еще благоприятный благодаря трем особенностям НПЗ с комплексной схемой получения бензина. Во-первых, закупаемый бутан, необходимый для удовлетворения потребности установки фтористо-водородного алкилирования изобутана, повышает содержание водорода в общем сырье НПЗ. Во-вторых, основной компонент номенклатуры продуктов -высооктановый ароматизированный бензин - фактически, содержит меньше водорода, чем некоторые из более тяжелых продуктов нефтепереработки. В-третьих, и это наиболее важный фактор, выход жидких продуктов НПЗ с комплексной схемой получения бензина снижается за счет производства кокса с пониженным содержанием водорода в установках F и коксования. Содержание водорода в побочных продуктах и топливах НПЗ - в случае завода с комплексной схемой получения бензина - довольно низкое по сравнению с НПЗ с топливной схемой и избытком водорода. Даже несмотря на то, что на этом [c.466]

Из пироконденсата выделяют бензол, изопрен, реже-циклопентадиен, пиперилен и вырабатывают т. н. ниро пласт, используемый в кач-ве мягчителя резин. Тяжелые фракции подвергаю- коксованию с целью получения ысфг, кокса жидкие продукты коксования нримсн. в npoiiuie техн. углерода. В. м. Кщт. [c.442]

Промышленными испытаниями работы установки с подачей теплоносителя показана [ 13 ] возможность получения кокса улучшенного качества механическая прочность его возрастает в 1,3 раза и выход летучих веществ снижается с 8 до Выход суммарного кокса увеличивается на 2, электродного - на 15 , при этом качество жидких продуктов коксования остается практически таким же, как и на обЕГшом режиме работы. Это мероприятие позволит увеличить мещ>емонтные пробеги установок за счет снижения температуры сырья коксования на выходе из реакционных змеевиков печей. [c.6]

С утяжелюнием сырья пиролиза(керосино-газойлеше фракции, вакуумный газойль) выход жидких пиролизных продуктов повышается с одновременным увеличением доли тяжелых, в таблице приводится сопоставление выхода тяжелых остатков, выкипащих цри температурах выше 200-220°с, жидких продуктов пиролиза газа, бензина, гвдроочищенных керосино-газойлевых фракций и вакуумного газойля, их характеристика, а также выход и качество полученного пиролизного кокса и дистиллята коксования. [c.95]

Вакуумный газойль, прошедший гидроочистку, подвергается термическому крекированию с целью получения высококачественного сырья (ост.> 300°С) для производства малосернистого вокса ( 5 - 0,44 ). Фракция 180-300°С термокрекинга может использоваться в качестве газотурбинного топлива. На коксование также направляются тяжелые остатки жидких продуктов пиролиза бензина, из которых получается небольшое количество малосернистого кокса (-3 - 0,26 ) и высокоиндексного сырья для технического углерода (тяжелые фракции дистиллятов коксования), и гудрон, дающий кокс с содержанием серн 1,90 . [c.99]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология