Скорость и продолжительность периода коксования

В данном разделе необходимо сказать еще несколько слов о продолжительности периода коксования. Вполне понятно, что продолжительность периода коксования зависит от скорости процесса коксования. Но на этот вопрос накладывается другой — о влиянии так называемого перестоя на качество кокса, так как общий период коксования складывается из фактически необходимого времени и времени перестоя готового коксового пирога в печи, когда он подвергается действию высоких температур. [c.394]

Повышение скорости и сокращение периода коксования (вариант 3) ведет к уменьшению продолжительности пребывания газов во всех зонах и суммарного времени пиролиза на 15% (отн.). Неоднородность состава химических продуктов в этом случае должна возрасти еще больше. [c.153]

В промышленной практике СССР и некоторых зарубежных стран были случаи продолжительной работы коксовых печей с периодом коксования меньше 12 ч. Однако обычно период коксования не уменьшается ниже 13,5 ч, что, главным образом, связано с распространенным мнением об ухудшении качества кокса как доменного сырья при увеличении скорости коксования. [c.135]

Предварительная термическая подготовка углей позволяет удалить Благу и нагревать уголь до загрузки в коксовые печи. При этом существенно (на 30—407о) сокращается период коксования и соответственно повышается производительность коксовых печей. К тому же оказывается возможным получение кокса из шихт, содержащих до 70% слабоспекающихся углей. Это объясняется тем, что повышение скорости нагрева приводит к увеличению продолжительности существования жидкой фазы пластической массы газовых углей, т. е. скорость образования жидкой фазы оказывается больше, чем скорость ее превращения в полукокс. Это расширяет температурный интервал пластичности газовых углей (см. рис. 5.3) и существенно улучшает спекаемость шихт, содержащих газовые угли. [c.162]

На рис. 1—4 сопоставляются продолжительность периода пластической деформации и средняя скорость опускания штемпеля для названных углей. Сопоставление обнаруживает особенности южноякутских углей нагретый и ожиженный якутский уголь марки ПЖ обладает повышенной диспергирующей способностью по отношению к другим углям (при коксовании в шихте), а якутский уголь марки КЖ — дает прочный каркас в конгломератной структуре кокса. [c.123]

Одна из основных причин возникновения трещин -высокие скорости деформации при нагревах и охлаждениях. Рекомендаций по полному исключению этих явлений нет, поэтому разработаны методы, позволяющие значительно отдалить их возникновение. Нагрев аппарата необходимо проводить с постоянной скоростью, которая не должна превышать 40 °С в час. Продолжительность опрессовю камеры водяным паром и разогрев должны составлять не менее 9 ч (за это время температура внутри повысится до 360-380 °С). Тщательная изоляция аппарата позволяет выдерживать такую скорость нагрева. Включение камеры на коксование продолжается около 1 ч. В течение этого времени скорость нагрева превышает 40 °С в час, поскольку в аппарат, имеющий температуру 360-380 °С, поступает сырье с температурой до 500 °С. Для камер коксования, изготовленных из углеродистых сталей, скорость охлаждения должна быть не выше 60 °С в час, а из стали 12Х18Н10Т - не более 50 °С в час. Плавный режим охлаждения обеспечивается при подаче в начальный период небольшого количества воды в смеси с водяным паром, затем расход воды постепенно увеличивается, а подача пара сокращается [187]. Охлаждать водой камеру рекомендуется в последние 2 ч. Воду пр длагается подавать по следующему графику [c.129]

В газе определяли сероводород, меркаптан, сероокись углерода и сероуглерод. Для этого из газа, отсасываемого в точках 14 (рис. 2), выделяли воду, деготь, аммиак и нафталин в аппаратуре, показанной на рис. 6. Часть очищенного газа пропускали для поглощения сероводорода и меркаптана через дрексели, наполненные 10 %-ным раствором d lj и 0,1 н. раствором карбоната натрия в отношении 10 1 сероокись углерода и сероуглерод осаждались в виде калийэтилмоно- и калийэтилдитиокарбонатов в двух следующих дрекселях, наполненных спиртовым раствором едкого кали (10 %-ный раствор КОН в 95%-ном спирте). Часть газа (//) пропускали через дрексели с подкисленным раствором хлорида кадмия (0,3% НС1), в которых осаждался только сероводород в виде сульфида кадмия. Газ отсасывали из отводящей трубы водоструйным насосом, к которому был присоединен газовый счетчик. При этом скорость отсасывания следовало поддерживать постоянной. Для определения количества и происхождения серы в газе в зависимости от продолжительности коксования, установки для адсорбции сернистых соединений сменяли каждые 15 мин. и определяли сернистые соединения, образовавшиеся за этот период времени. Для этого подготавливали второй ряд дрекселей и переключали ток газа после указанного времени. Для перевода осадков в сульфат бария их растворяли в соляной кислоте в специальном приспособлении. Образующийся сероводород при продувании азотом пропускали через раствор перекиси водорода. [c.58]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология