Коксовый пирог

Теплосодержание коксового пирога (95) [c.312]

Т е п л о с о д е ]) ж а II и е коксового пирога. Количество сто 733,2 кг, теплоемкость 0,44 ккал/кг (см. табл. 13 и рнс. 11, стр.), температура 1000°С. [c.315]

В процессе образования скелета коксового пирога и роста зародышей карбонизации они подвергаются внешним воздействиям от выделяющихся паров и газов. Образующееся твердое карбоидное тело, стремясь принять более выгодную конфигурацию, уплотняется по направлению действия главных межмолекулярных сил. При этом оно оказывает некоторое противодействие внешним распирающим механическим воздействиям. Естественно, что чем больше образуется в процессе коксования паров и газов, тем сильнее действуют распирающие усилия с их стороны и тем эффективнее проявляется преимущественное направление внутримолекулярных когезионных сил. [c.35]

Средняя проба остатка пе отбирается. Образовался коксовый пирог с небольшим слоем жидкого остатка сверху. [c.48]

Рис. 4. Изменение группового состава крекинг-остатка в процессе коксования смеси грозненских парафинистых нефтей от начала деструктивного разложения (365 °С) до образования коксового пирога (430 °С)

Твердые углеродистые частицы — продукт глубокого уплотнения (карбоиды) вначале имеют очень небольщие размеры (несколько микрон). В этот период происходит зарождение центров карбонизации. Одновременно с зарождением новых центров карбонизации происходит рост карбоидов, который заканчивается образованием в остатке одного сплощного коксового пирога. Процесс карбонизации возможен, когда свободная энергия [c.53]

Чем выше необходимая степень перегрева АТ ) и чем длительнее переход при Тф из подвижного битуминозного состояния в неподвижное — карбоидное, тем больше возможность оседания на дно куба карбоидных частиц еще до образования коксового пирога. Образовавшаяся корочка ухудшает теплообмен между греющими дымовыми газами и коксуемым сырьем, что удлиняет цикл коксования при одинаковой загрузке сырья. Все это приводит к пережогу металла куба, к уменьшению срока его службы и снижению производительности куба по выходу кокса. Толщина плотной корочки кокса в нижней части коксового пирога в кубе при использовании разного сырья в среднем равна (в мм) [c.55]

Длительность коксования в кубах прямогонных остатков на 3—5 ч больше, ем такого же количества крекинг-остатка, и на 7—8 ч больше, чем пиролизных остатков при одинаковых условиях. Предельно допустимая максимальная высота коксового пирога в кубе диаметром около 4 м при коксовании различного сырья составляет (в лг) [c.55]

Через 150 мин образовался коксовый пирог. Далее пробы отбирали только с верхнего небольшого жидкого слоя. [c.58]

При недостатке тепла верхняя часть коксового пирога в процессе замедленного коксования может остаться в виде битуминозного слоя высотой 2—3 м с выходом летучих до 16—24%. [c.59]

На фото 22—25 показаны микроструктуры, а на фото 2б — общий вид кокса, полученного в процессе замедленного коксования. Зависимость между критической температурой нагрева сырья, при которой начинается образование гранул в коксовом пироге, и плотностью крекинг-остатка из сернистого сырья можно выразить простым эмпирическим соотношением [c.61]

По достижении в коксовом пироге температуры 150—250 °С его выгружают. [c.73]

Так как температура металла куба на 75—100 °С выше средней температуры сырья, то в случае отсутствия турбулентного движения коксуемой жидкости на обогреваемой внутренней поверхности куба может преждевременно образоваться коксовая корочка, ухудшающая теплообмен. Для предотвращения выпадения механических примесей был предложен способ подачи водяного пара в нижнюю часть куба одновременно с началом его обогрева [43]. Однако это не применяется из-за технических трудностей при удалении из коксового пирога паровых маточников и их очистке. Наиболее эффективен интенсивный обогрев кубов, который приводит к улучшению теплопередачи. [c.74]

Температура в коксовом пироге, °С [c.75]

Коксовая батарея обычно состоит из 15—20 и более коксовых камер шириной около 0,4 м, высотой 3 ж и длиной до 13 м. Эти камеры отделены друг от друга простенками, обогреваемыми газом (рис. 23). По окончании коксования образующийся коксовый пирог удаляют из камеры коксовыталкивателем, охлаждают водой и транспортируют на склад. Срок службы печей до полной их перекладки составляет около 15 лет при коксовании угля и около 2 лет при коксовании пека. [c.82]

Высота коксового пирога, см [c.85]

Температура размягчения остатка (по КиШ) равна при нагреве сырья до 420 °С около 15°С при нагреве до 440°С—30—35°С и при нагреве до 460°С достигает 50—55 °С. Оптимальная высота коксового пирога равна 15—25 см. Более тонкий слой кокса легко разламывается на мелкие части, и его трудно выгружать из печи, более толстый легко извлекается из печи, но его [c.85]

Механизм коксования в подовой печи при предварительном нагреве сырья ниже 370 °С не отличается от механизма коксования в металлических кубах. Коксовый пирог образуется одновременно по всей массе загружаемого сырья. Этому предшествует вспучивание остатка, которое происходит обычно при содержании асфальтенов 22—28 /о и карбоидов 18—26%. Объем остатка в результате вспучивания увеличивается в 6—8 раз. После оседания вспученной массы и превращения ее в коксовый пирог повторяют подачу сырья. [c.85]

В процессе замедленного коксования образовавшийся в реакторе коксовый пирог охлаждают вначале водяным паром, затем водой. Кокс выгружают из реактора методом гидравлической резки три давлении в напорных линиях 140—150 кГ см . При этом расходуется от 3 до 4 м воды на 1 т кокса. Небольшая часть воды испаряется. Весь кокс обильно смачивается водой и удерживает влагу довольно прочно. [c.140]

Выход летучих зависит от технологии производства кокса и от природы исходного сырья. Под влиянием технологии здесь понимается степень и длительность теплового воздействия, а под природой сырья — его реакционная способность. При коксовании в кубах конечная температура по высоте коксового пирога различна около обогреваемых листов нижнего днища в среднем 550 °С, 1В тонком слое, прилегающем к листам, 600—700°С, в верхних слоях коксового пирога температура не превышает 430— 435 °С. На рис. 44 показано изменение выхода летучих по высоте коксового пирога при коксовании крекинг-остатка и подсушке в течение 2 ч. Если процесс проводят без подсушки, выход летучих в среднем возрастает на 1 % [c.148]

При коксовании крекинг-остатка нефтей парафинового основания (смеси грозненских нефтей) выход летучих для образца кокса из верхней части коксового пирога доходит до 13—14%. С повышением степени цикличности сырья выход летучих снижается. Так, со значительно меньшим выходом летучих получается кокс из крекинг-остатка нефтей нафтенового основания (типа артемовской) при одинаковых технологических условиях (режиме коксования и высоте коксового пирога). Выход летучих для кокса, полученного из сырья с меньшей реакционной способностью — прямогонных остатков, несколько больше, чем из крекинг-остатков тех же нефтей при одинаковой высоте кок- [c.148]

На рис. 50 показана величина истираемости кокса в зависимости от выхода летучих. Характер изменения истираемости по высоте коксового пирога соответствует изменению ее в зависимости от выхода летучих (рис. 51) при одном и том же сырье. [c.166]

Высота коксового пирога,см [c.169]

При коксовании в кубах часть коксового пирога, примыкающая к обогреваемым металлическим стенкам куба, претерпевает усадку, в то время как средняя часть его не изменяется в объеме. Это вызывает растрескивание нижнего слоя кокса на глубину 50—200 мм (фото 30). [c.191]

Объемная усадка кокса играет и положительную роль в технологии коксования в кубах и печах из огнеупоров — полученный коксовый пирог благодаря ей отслаивается от металлических листов и от огнеупорной кладки и сравнительно легко извлекается из аппаратуры. [c.191]

В связи с тем что нефтяные остатки являются многокомпонентной смесью углеводородов и их гетеропроизводных, а также вследствие различных скоростей реакций коксования нефтяной кокс представляет собой неоднородное тело. Характер и степень неоднородности его могут быть различными, в зависимости от химического состава и структуры исходного сырья. Например, при коксовании пиролизных смол, содержащих 6—12% нерастворимых в бензоле, 25—40% кокса образуется из сажеобразных твердых частиц смол, которые распределены неравномерно по объему коксового пирога. [c.32]

Образовавшийся вначале коксовый пирог еще не является товарным продуктом, для которого норма по выходу летучих установлена не выше 7%. Заключительный этап процесса коксования в аппаратах периодического действия называют обычно подсушкой или томлением. Он заключается в нагреве коксового пирога до 440—460 °С. При этом дококсовываются жидкие остатки сырья и получается коксовый пирог с минимальным выходом летучих и с более высокой механической прочностью. [c.56]

Скопления гранул цементируются и превращают в слой конгломератов, резко отличающихся от коксового пирога, образующегося в нижней части реактора на первой стадии коксования. При нагреве до 505 °С и более высокой температуры интенсивность образования гранул и бар-ботажа в коксующемся жидком слое возрастает. В коксе появляются шаровые конгломераты диаметром 30—100 мм с большей механической прочностью. Опыт показал, что нижним пределом возможного образования гранул является температура на входе сырья в реактор 483—486 °С. [c.61]

Конец подсушки определяют по выделению через пробный краник бурых паров с быстрым выпадением на воздухе сургучеобразной пластичной массы. Эти пары в производстве часто называют парафинистыми или антраценовыми выделениями. Подсушка длится 2—3 ч. После этого форсунки тушат, и через 0,5—1 ч подают в куб водяной пар для удаления через промежуточный бачок остаточных паров и газов и для охлаждения коксового пирога. [c.73]

В 1931 г. в США была введена в эксплуатацию установка по коксованию тяжелых нефтяных остатков в горизонтальной (подовой) печи из огнеупоров — процесс Ноулеса [40]. В таких печах греющей поверхностью является под шириной около 3 м, длиной 9 м. Высота свода над подом около 1,5 л . Четыре— шесть печей объединяют в батарею, оборудованную трубчатой печью для нагрева сырья до 440—455 °С. Наивысшая температура в коксовом пироге 600°С, а в подсводовом пространстве [c.82]

При подаче в коксовую камеру сырья, нагретого до 150— 200 °С, в соединительных швах камеры в результате быстрого местного охлаждения появлялись мелкие щели, через которые жидкий крекинг-остаток проникал в нагревательный простенок, что нарушало нормальный режим работы печи. Выгрузка коксового пирога из камеры была затруднительной, так как кокс плотно схватывался с кладкой печи. Сырье при температуре 400—425 °С сильно вспучивалось, увеличиваясь в oiobeMe в 6—8 раз, поэтому подавать сырье в печь во избежание перебросов можно было только порционно, в 7—9 приемов по 60—80 кг. Производительность печи по сырью составляла 14— 16 кг/ч на 1 м греющей поверхности. [c.83]

Сырье (крекинг-остаток плотностью р4 =1,00 г/см с содержанием золы 0,09% и серы 0,49%) предварительно нагревали в трубчатой печи. Температуру в топке поддерживали на уровне 1200—1300 °С, на поду 750—800 °С кокс выгружали по достижении в коксовом пироге температуры 575—585 °С. [c.83]

После того как печь заполнится коксовым остатком и подача сырья в нее прекратится, требуется сравнительно небольшое количество тепла, необходимое для окончательного откоксовывания образовавшегося коксового пирога. В этом случае нагретая до высокой температуры кладка даже более приемлема, чем металлические листы куба, так как она теплостойка, коррозионностойка, не подвергается короблению. Кроме того, подача в печи из огнеупоров нагретого до высокой температуры жидкого сырья способствует увеличению срока их службы. При соприкосновении горячего жидкого коксующегося сырья с материалом пода мгновенно должна образовываться корочка кокса, препятствующая проникновению жидкости в швы клад-.<и и в тело огнеупоров. [c.84]

При коксовании в кубах полученный кокс охлаждают главным образом водяным паром, который пропускают над коксовым пирогом и с целью удаления из куба оставшихся нефтяных паров и газов. После снижения температуры коксового пирога до 200—250 °С его вынимают в 6—8 приемов большими глыбами (толщиной 1,5—2 м). Для этого при помощи лебедки извлекают из куба заложенные в него предварительно попереч ые массивные металлические стержни (чаще всего рельсы или угловое железо) вместе с коксом. Ко[ частично измельчаетея при извлечении из куба его дополиительцо разрубают на [c.139]

Рис. 51. Изменение истираемости кокса отобранного с разной высоты коксового пирога (15 оборотов, 2 кг, 2 мин) /—кокс из крекинг-остатка грозненской парафинис-тоЯ нефти 2—кокс из крекинг-остатка смеси 60% грозненской парафинистой и 50% нафтеновой артемовской нефтей 3—кокс из крекинг-остатка артеновс-кой или тяжелой малгобекской нефтей.

Кокс испытывают после предварительной прокалки в условиях, максимально приближающихся к производственным. В лабораториях принята прокалка при 1300°С в течение 5 ч. На рис. 52 и 53 приведены величины временного сопротивле ния раздавливанию и разрыву образцов непрокаленного кокса, полученного в кубах. Отмечается очень большая разница в прочности по высоте коксового пирога. После прокалки это различие уменьшается. [c.168]

Рис. 52. Изменение временного сопротивления раздавливанию непрокаленного кокса из крекинг-остатка смеси грозненских нефтей по высоте коксового пирога.

Справочник химика 21

Химия и химическая технология