Режим охлаждения, нагрева

По истечении 5 ч испытания работу установки переводят в режим охлаждения и при достижении температуры топлива у пятой термопары 130 +5 °С отключают нагрев, увеличивают расход топлива до 40 л/ч и прокачивают его в течение 5 мин затем выключают установку. [c.139]

Режим отжига нагрев до 720—750° С, выдержка при этой температуре 2 ч, медленное охлаждение до 625°С (скорость 25°С в 1 ч) и дальнейшее охлаждение на воздухе. Допускаемые отклонения от размеров труб [c.110]

В результате вулканизации резиновое покрытие приобретает упругость, становится неплавким и нерастворимым, коррозионная стойкость его повышается. В зависимости от конструкции и размеров аппарата применяют несколько способов вулканизации. Небольшие аппараты помещают в вулканизационный котел, в котором резиновая обкладка обрабатывается острым паром. Режим обработки (нагрев, выдержка при определенной температуре и охлаждение) зависит от толщины в состава покрытия, формы и толщины стенок аппарата. [c.53]

При сушке и разогреве дымовых труб и боровов следует строго соблюдать выбранный температурный режим. Быстрый нагрев и охлаждение могут привести к снижению прочности ствола и футеровки трубы. [c.431]

Исследовали шесть опытных марок отожженной стали, выплавленных на основе железа армко, с различным содержанием углерода и близким содержанием, остальных компонентов. Режим отжига нагрев до /, выдержка 30 дшн,, охлаждение с печью (табл. 1). Из исследуемых. материалов изготовляли плоские шлифованные образцы [c.42]

Если скорость газового потока будет такой, что твердые частицы будут захватываться им (скорость потока больше скорости уноса), реализуется режим пневмотранспорта (рис. 4.76, г) и процесс в восходящем потоке катализатора. Такая организация процесса эффективна для быстрых реакций, т.к. время прохождения реакционной смеси в длинном узком реакторе небольшое. Теплота реакции расходуется не только на нагрев (охлаждение) реакционной смеси, но и на нагрев (охлаждение) летящего с ней твердого катализатора, тепловая емкость которого в 300-600 раз больше газа. Процесс протекает почти изотермически. Отделив катализатор в циклоне, катализатор можно нагреть или охладить в отдельном аппарате и вернуть в реактор. Такая организация процесса оказалась очень эффективна в гидрокрекинге на новых цеолитных катализаторах. [c.224]

Контролируют режим работы, нагрев, работу подшипников, состояние контактов сети и заземления, следят за чистотой насоса. Наблюдают за гидравлической системой и системой охлаждения. Давление на высокой стороне не должно превышать [c.299]

Эмалированные аппараты обычно допускают подогрев реакционной среды до 200°, но по особому заказу могут изготовляться с термостойкой эмалью, допускающей нагрев до 300° С. В практике некоторых производств имеются случаи, когда эмалированные аппараты подвергаются охлаждению с помощью рассола от холодильных установок до температуры —20°, однако режим охлаждения (от - -5 Д( —20°) и разогрева соблюдается строго по графику с интервалом в 1° через каждые 20 мин, [c.32]

На программном регулирующем потенциометре задается режим отжига нагрев — выдержка — охлаждение путем установки соответствующего режиму копира. Этим обеспечивается точное соблюдение режима термообработки. При необходимости перехода на новый режим производится замена копира. [c.94]

Термообработка залитых вкладышей значительно улучшает качество заливки. Рекомендуемый режим термообработки нагрев в течение 2 часов до 210—230 и последующее медленное охлаждение. [c.304]

У некристаллизующихся полимеров скорость охлаждения отражается на свойствах изделий только благодаря ориентации, возникающей при течении. Быстрым охлаждением фиксируется структура, вызванная течением при отсутствии течения в расплаве режим охлаждения не влияет на свойства изделия. Медленное охлаждение или последующий нагрев его уменьшают внутренние напряжения, вызванные ориентацией молекул. [c.108]

Процесс закалки представляет собой нагрев детали до аусте-нитного состояния стали, выдержку при этой температуре в тече-ниё некоторого времени и быстрое охлаждение. Требуемая скорость охлаждения обеспечивается применением в качестве охлаждающей среды воды, минерального масла, водных растворов минеральных солей и воздуха. Режим охлаждения регулируется температурой охлаждающей среды. [c.93]

Обычно [239, 264, 268, 282], когда технологический процесс (например, обжиг известняка, фосфоритов) протекает при высоких температурах, нужно использовать теплоту отходящих газов (800—1300 °С). Для этого над основной зоной устраивают одну— три теплообменных секции, в которых происходит нагрев твердого материала [254, 268]. Несколько реже используются специальные теплообменные секции для охлаждения отходящего твердого материала и нагревания газа. Это связано и с тем, что температура газа на входе в аппарат ограничена по условиям работы распределительной решетки. [c.257]

Исходя из данных о критических точках и свойствах стали можно установить режимы термической обработки. Режим полного отжига — пагрев примерно до 850° С, выдержка до прогрева стали и медленное охлаждение со скоростью не более 25° С/ч, т. е. около 0,5° С мин до температуры 650° С, последующее охлаждение на спокойном воздухе или в печи. Режим высокого отпуска — нагрев несколько ниже Ас (до 725° С), выдержка не менее 1 ч после достижения однородного прогрева стали и последующее охлаждение на спокойном воздухе нод слоем изоляции. [c.350]

На организацию теплового режима влияет температурный режим процесса и тепловой режим реактора. Первое определяет условия протекания процесса в реакционной зоне — при постоянной или переменной температуре. Тепловой режим реактора определяет расход теплоты реакции теплота может затрачиваться на нагрев (охлаждение) только реакционной смеси (адиабатический режим) или также на теплообмен с посторонним теплоносителем. [c.159]

Подача в реактор предварительно охлажденных реагентов позволяет перевести процесс в автотермический режим, когда тепло реакции полностью или частично расходуется на нагрев реакционной смеси до температуры реакции. На этом принципе был построен процесс полимеризации этилена при высоком давлении в автоклаве с мешалкой фирмы I I. Так же был организован и один из вариантов получения полиизобутиленов в растворе хлористого метилена, когда благодаря наличию на заводе жидкого этилена в качестве хладагента возможно было глубокое охлаждение подаваемого в реактор сырья (вплоть до -100°С). [c.158]

Схема с панельными льдогенераторами позволяет применять стандартное серийное оборудование. Использование внутренней рекуперации теплоты при переходе с режима замораживания на режим оттаивания обеспечивает снижение расхода электроэнергии на обработку осадка. К недостаткам этой схемы относятся цикличность работы льдогенераторов, что требует затрат энергии на периодический нагрев и охлаждение конструкций льдогенераторов необходимость ведения процессов теплообмена через разделительную поверхность, что [c.266]

Общепринятый режим циклирования 2 мин/2 мин является условным. В стандартах 576 и 578 дается информация о том, что были изучены различные режимы циклирования от 10 мин (нагрев)/5 мин (охлаждение) до 30 с/30 с,в результате чего установлено, что цикл 2/2 приводит к минимальной длительности испытания. Результаты работы [23] не согласуются с этим выводом. Нам представляется, что не может быть в принципе единого режима циклирования, обеспечивающего минимальную живучесть для всех сплавов и различных температур испытания. [c.30]

Режим термообработки печатных микроузлов, выполненных на основе композитных стеклоэмалей, характеризуется большим числом (до 10) повторяющихся циклов нагрев — охлаждение по 60— 70 мин для каждого типа стеклоэмали, входящего в структуру микроузла (табл. 10). Каждому циклу предшествует низкотемпературная сушка (150° С) для удаления испаряющихся компонентов из органического связующего. [c.65]

Режим крекинга в автоклаве по температуре и времени реакции трудно приблизить к условиям работы промышленной крекинг-печи. В автоклаве нагрев сырья до заданной температуры и последующее охлаждение его содержимого требуют значительного времени, в течение которого процесс крекинга протекает не в заданных условиях. Главным образом по этой причине процесс крекинга в автоклаве приходится осуществлять при температурах, более низких, чем в трубчатой печи, и соответственно этому увеличивать его продолжительность. [c.229]

Концентраторы можно также изготавливать из мягкой латуни и стали. Для концентраторов из стали необходимо подобрать наиболее оптимальный режим обработки. Например, на Ленинградском металлическом заводе с успехом используются концентраторы из стали У7 со следующим режимом термообработки закалка— нагрев до 800° С и охлаждение в воде отпуск—при температуре 300° С [150, 157]. [c.199]

Во время процесса в реактор можно вводить этилен, сомо-номеры и инициатор. Температурный режим процесса контролируется термопарой, давление замеряется манометром. Нагрев реактора ипи его охлаждение осуществляются теплоносителем, циркулирующим в рубашке реактора. После завершения [c.153]

Одна из основных причин возникновения трещин -высокие скорости деформации при нагревах и охлаждениях. Рекомендаций по полному исключению этих явлений нет, поэтому разработаны методы, позволяющие значительно отдалить их возникновение. Нагрев аппарата необходимо проводить с постоянной скоростью, которая не должна превышать 40 °С в час. Продолжительность опрессовю камеры водяным паром и разогрев должны составлять не менее 9 ч (за это время температура внутри повысится до 360-380 °С). Тщательная изоляция аппарата позволяет выдерживать такую скорость нагрева. Включение камеры на коксование продолжается около 1 ч. В течение этого времени скорость нагрева превышает 40 °С в час, поскольку в аппарат, имеющий температуру 360-380 °С, поступает сырье с температурой до 500 °С. Для камер коксования, изготовленных из углеродистых сталей, скорость охлаждения должна быть не выше 60 °С в час, а из стали 12Х18Н10Т - не более 50 °С в час. Плавный режим охлаждения обеспечивается при подаче в начальный период небольшого количества воды в смеси с водяным паром, затем расход воды постепенно увеличивается, а подача пара сокращается [187]. Охлаждать водой камеру рекомендуется в последние 2 ч. Воду пр длагается подавать по следующему графику [c.129]

Режим охлаждение или нагрев характеризует случай, когда фанкойл с помощью запорно-регулирующей арматуры может быть попеременно подсоединен к трубопроводам [c.691]

Режим прессования нагрев до 60° С, давление 0,5 кгс1см в течение 30 мин нагрев до 80° С, давление 6 кгс1см в течение 15 мин нагрев до 175° С в течение 40 мин и выдержка при этой температуре 6 мин1мм толщины готового материала. Охлаждение под давлением до 20—30° С. Термообработка в течение 5 час при 200° С. [c.90]

Одним ИЗ основных факторов, определяющих структурное состояние металла, является термическая обработка стали. Для определения реакции стали различных плавок на нагрев, в зависимости от его температуры и продолжительности, испытания проводились как с металлом в состоянии поставки (горяче- и холоднокатаный листы), так и с металлом после термичецкой обработки по следующим режимам режим I — нагрев при температурах 500, 575,) 650, 700, 750 и 800°, выдержка при этих температурах в течение 15 и 30 минут, 1, 2, 100, 200, 300, 400, 500, 600,700,800,900 и 1000 часов, охлаждение на воздухе режим II—нагрев при 1200° в течение 15 и 30 минут, 1 и 2 часов, охлаждение на воздухе. Вторичная термическая обработка при темшературах 550 и 650° в течение 15 и 30 минут, 1 и 2 часов, охлаждение на воздухе. [c.18]

Ответственной операцией при получении изделий из искусственного графита является обжиг заготовок, при котором достигается спекание вяжущего. Обжиг производят в многокамерных газовых печах. При обжиге заготовок происходит усадка до 15— 20% по обтзсму. Температурный режим обжига подбирается таким образом, чтобы усадка внешних и внутренних слоев совпадала. Нарушение температурного обжига режима ведет к появле- шю трещин. Продолжительность цикла обжига (нагрев и охлаждение) составляет 3—5 педель, в зависимости от размеров и плотности изделий. [c.450]

Применение средств вычислительной техники значительно облегчает процедуру расчета и выбора теплообменной аппаратуры. В проектных институтах нефтепереработки и нефтехимии применяются программы теплового и гидравлического расчета на ЭВМ конденсатора парогазовой смеси, тер лосифонных кипятильников, теплообменников, в которых осуществляется нагрев или охлаждение продуктов. Исходными данными для расчета служат тепловая нагрузка, температурный режим, теплофизические свойства сред, термические сопротивления загрязнений. Результаты счета — коэффициент теплопередачи, расчетная и рекомендуемая площади поверхности теплообмена, геометрическая характеристика аппаратов и их гидравлическое сопротивление. [c.115]

В трехсорберных схемах, в которых один адсорбер находится постоянно в стадии осушки (один в регенерации, другой в охлаждении), необходимо соблюдать зависимость (3.2). При условии компоновки схемы. оборудования установок месторождения Медвежье и проектных режимах минимсшьно возможное время адсорбции составляет 5,8 часа. При этом время нагрева также равно 5.8 часа. Этот режим наблюдается при емкости адсорбента 3,4%, что соответствует отработке силикаге,1я до 47-48 мес. (4,0 гола). Эксплуатация данной схемы при емкости силикагеля более ЪЛ У происходит со временем ожидания, причем для двух адсорберов, т.к. ох.иаждение и нагрев осуществляется в двух адсорберах одновременно по одной схеме циркуляции. При емкости 21% и проектных режимах время ожидания составит 36 ч, а при емкости 8% - 3,0 часа. Вследствие распределения нагрузки с двух адсорберов на три срок работы адсорбента увеличится и может составить 5-6 лет. Подключение второго адсорбера в стадию осушки в этих схемах также исключается, т.к. схема осушки и схема регенерации рассчитаны на работу одного адсорбера в осушке, а два других находятся в совмещенной схеме регенерации и охлаждения. [c.21]

При экономической нецелесообразности применения дорогостоящих высоколегированных сталей используют малоуглеродистые низколегированные стали с припуском на коррозию иногда до 6—10 мм с учетом скорости проникновения коррозии и расчетного срока эксплуатации оборудования. Однако во избежание сероводородного растрескивания эти стали должны применяться при ограниченной твердости металла — не выше HR 22. Это ограничение накладывается и на металл сварного соединения. Кроме того, все сварные соединения должны быть подвергнуты послесварочной обработке. Наиболее распространенный метод снятия остаточных сварочных напряжений — термическая обработка сварного соединения (высокий отпуск). При этом очень существенны скорости нагрева и охлаждения, которые обязательно регламентируются для каждой из марок сталей. Так, для малоуглеродистых сталей типа стали 20 режим термической обработки следующий нагрев до температуры 893—933 К выдержка после прогрева 1 ч скорость нагрева 523—573 К/ч охлаждение до 573 К совместно с печью. И только для стыков диаметром менее 114 мм, имеющих толщину стенки менее 6 мм, режим может быть упрощен увеличением скорости нагрева до 873 К/ч, сокра-щение.м времени выдержки до 0,5 ч и нерегулируемым охлаждением. [c.177]

Интенсифицировать теплообмен путем увеличения движущей силы (разности температур) обычно не удается, так как это приводит к местному перегреву и терморазложению жидкости. Для создания режима кипения применяют предварительный нагрев жидкостей с последующим поним ением давления и переводом ее на режим кипения. Дегазация при кипении происходит почти в адиабатических условиях с отводом теплоты за счет охлаждения раствора на 1,5—10° (остаточное давление соответствует температуре кипения раствора и несколько ниже температуры подаваемого раствора). В процессе дегазации при кипении раствора полимера образуется слой пены, которая быстро разрушается за счет разрыва пузырьков под вакуумом. Разрушение оставшейся пены происходит вследствие захлопывания пузырьков под влиянием повышения давления в слое раствора, находящегося в нижней части аппарата или на выходе из него. [c.126]

Немедленно после армирования детали центробежных насосов и клиновых задвижек подвергаются термической обработке. Режим термической обработки устанавливается в зависимости от марки стали, из которой изготовлена деталь. Например, гильзы центробежных иасосов из стали марок 1X13 или 2X13 подвергаются следующей термической обработке нагрев до температуры 850— 870° С со скоростью 50° С/ч, выдержка в течение 1 ч, охлаждение вместе с печью со скоростью 25° С1ч до 600—500° С и последующее охлаждение — в песке. [c.241]

Восстановительную М. применяют значительно реже, В качестве восстановителей используют гл. обр. водород, щелочные металлы, углерод, аммиак, металлоорг. соединения, При нагр, анализируемых соед в токе водорода нек-рые элементы (напр., С , Аз, Hg, 2п) выделяются в своб. виде. Разработаны способы дистилляции (отгонки) током водорода 2п, Сс1, Т1, 1п, РЬ с послед, осаждением их на охлажденной алюминиевой пов-сти. При определении кислорода в орг, в-вах для восстановительной М. последних используют Н2 или NHз и кислород выделяется в виде Н2О (аналит. форма) иногда образец подвергают пиролизу в токе инертного газа с послед восстановлением образовавшегося СО2 над нагретой графитизир. сажей до СО (аналит форма). [c.89]

Температура масла в значительной степени определяет температуру основных деталей цилиндропоршневой и кри-вошнпно-шатупной группы двигателя. С повышением температуры деталей механичесюие свойства их материалов ухудшаются, снижается их прочность, уменьшается износостойкость н возникает возможность появления задиров. Поэтому нагрев масла ограничивается температурным пределом, в рамках которого масло обеспечивает допустимый тепловой режим деталей двигателя. Уменьшить температуру деталей можно за счет использования сорта масла с необходимой вязкостью, снижения температуры масла путем охлаждения [c.17]

Первая и вторая стадии протекают во время действия лазерного импульса, а условной границей между ними является момент достижения температуры плавления одного из компонентов. На нагрев поверхностного очага до температуры плавления расходуется немного больше половины энергии импульса, причем вклад теплового эффекта реакции в общий тепловой баланс несуществен. На второй стадии процесса оставшаяся энергия импульса расходуется в основном на плавление материала в поверхиостном очаге. Третья стадия характеризуется переходом реакции в режим самораспростраиения. После окончания импульса останавливается продвижение фронта расплава. В очаге происходит охлаждение, а затем и кристаллизация. При этом освобождается энергия, которая путем теплопроводности передается в более глубокие слои образца. После прогревания слоя до необходимой глубины происходит вспышка реакции и ее распространение по мишени. В случае других экзотермических реакций для обеспечения инициирования необходимо формирование глубокого прогретого слоя. Итак, к моменту зажигания должен сформироваться достаточно глубокий прогретый слой вещества, который обеспечивает дальнейшее протекание реакции ио всему объему образца. За время действия миллисекундного лазерного импульса подготовка прогретого слоя не успевает завершиться, и требуется дополнительный тепловой источник. [c.105]

Температурно-временной режим получения сплавов исследуемого разреза следующий нагрев со скоростью 40°/ч до 500 К, выдержка — 1—2 часа со скоростью 107ч до 707 К, выдержка—10—12 ч охлаждение со скоростью 20°/ч до 473 К, отжиг при этой температуре— 150—200 ч охлаждение в выключенной печи до комнатной температуры. [c.54]

Температура зерна и ее изменение в процессе сушки являются решающими факторами, определяющими качество продукта. При сушке в псевдоожиженном слое обеспечивается значительная интенсификация процесса и более равномерный нагрев отдельных зерен, чем, например, в плотном подвижном слое. Но так как внутренний теплообмен в зерне происходит во много раз быстрее, чем влагообмен, температура зерна сравнительно быстро достигает максимально допустимого значения. Поэтому при необходимости значительной подсушки зерна в кипящем слое рекомендуется применять один или несколько чередующихся циклов нагревания — охлаждения в зависимости от требуемого снижения влажности зерна. Такой осциллирующий режим предложен А. В. Лыковым [24] и осуществлен в пневмо-газовой зерносушилке И. Л. Любошицем [25]. [c.89]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология