Шпон

Целлюлоза, асбестовое и стеклянное волокно, текстильные очесы, древесная, стеклянная и другая крошка Листы бумаги, ткани (бязь, шифон), ткань стеклянная, ткань асбестовая, древесный шпон [c.214]

Для изготовления атмосферостойкой фанеры применяют немодифицированные резольные смолы, полученные с использованием в качестве катализатора едкого натра. Молекулярно-массовое распределение этих смол показано на рнс. 4.5. Применяют смолы с вязкостью от 700 до 4000 мПа-с — в зависимости от технологии склеивания и влажности шпона. Ниже приведены свойства [c.133]

Монтаж корпуса. Установку корпуса турбокомпрессора начинают с ревизии фундаментных плит и корпусов подшипников. Корпус турбокомпрессора помещают на шпальную выкладку высотой 500 мм. При присоединении корпуса подшипника к опорной плите шпонку устанавливают в шпоночном пазу с натягом шпона ие более 0,01 мм. В шпоночном пазу корпуса подшипника шпонка должна иметь зазор 0,04—0,05 мм. Плотность прилегания опорных плит к корпусам подшипника проверяют пластиной щупа толщиной 0,05 мм, которая не должна проходить в местах соединения. [c.155]

Обрезки древесного шпона, пропитанного фенолальдегидной смолой [c.218]

Древесный шпон, проклеенный при помощи фенолальдегидной смолы (бакелита) [c.219]

Карбамидные полимеры находят широкое применение в качестве связующих веществ в производстве пластических масс, в клеях для склеивания деревянных конструкций, в качестве пропитывающих составов. Во всех случаях используют водные растворы начальных продуктов поликонденсации, в которые вводят соли (2пС1г, ЫН С]) или слабые органические кислоты (бензойная или молочная кислота) для повышения скорости дальнейшего процесса поликонденсации (отверждения). Например, водным раствором полимера пропитывают древесную муку, целлюлозу, бумагу, асбестовое волокно, древесный шпон или ткань и сушат пропитанный материал в вакууме для удаления воды, [c.435]

Древесный шпон, проклеенный и частично пропитанный фенолальдегидной смолой (бакелитом) [c.219]

Древесный шпон, проклеенный и пропитанный фенолальдегидной смолой (бакелитом). Метод укладки слоев — перекрестный [c.219]

Связующее для древесное стружечных плит Пропитка шпона, бумаг, хлопчато-бумажных тканей [c.229]

Склеивание, пропитка и покрытие шпона, бумаг и других материалов [c.229]

Для изготовления высокопрочных изделий раствором смолы пропитывают хлопчатобумажную ткань (текстолит), бумагу (гетинакс), древесный шпон (древесные слоистые пластики — ДСП), стеклоткань (стеклотекстолит), удаляют растворитель, нарезают листы, собирают их в пакет и прессуют его между плитами пресса под давлением 80—100 кг/см до отверждения смолы. В табл. XI. 14 приведены некоторые характеристики слоистых пластиков. [c.749]

Опубликовано очень много патентов на сепараторы. Раньше чаще всего их изготавливали из древесного шпона (из ольхи, кедра и некоторых других пород древесины). Теперь — из микропористого полихлорвинила (мипласт, поровинил, порвиг и др.) и из различных композиций проклеенных пластмассами волокон древесины, асбеста, стекла и синтетических материалов. Для изготовления крупнопористых сепараторов используют войлок из стеклянного волокна. [c.492]

Чаще всего для получения сильно уплотненной фанеры применяют листы букового шпона толщиной 0,2—1,0 мм, которые предварительно сушат до относительной влажности ие более 8%, а затем промазывают нлн равномерно пропитывают смолой (в зависимости от назна- [c.136]

В производстве слоистых пластмасс используются хлопчатобумажные тка-1Ш различного переплетения, асбестовые и стеклянные ткани, а также нетканые материалы бумага, древесный и стеклянный шпон. [c.267]

Аккумуляторы С-1, С-20, СП-35 —СП-210 собираются в стеклянных и керамических, баках, остальные — в деревянных, выложенных свинцом. В качестве сепараторов применякзтся березовые палочки, в прорези которых вставлена ольховая фанера (шпон). [c.885]

Древесный шпон, проклеенный и пропитанный фе,юлальдегидной смолой (бакелитом) и прессованный 10 слоев вдоль и один поперек [c.219]

Полосы древесины (шпона), проклеенные при сборке фенолальде-гидным или карбамидным клеем [c.219]

Следует отметить, что высокие темпы роста производства древесностружечных плит (ДСП) наблюдались только до 1973 г. Однако, согласно прогнозам [8, 9], темпы роста в будущем должны быть выше среднего. Что же касается производства и потребления фанеры в Западной Европе, то они не сопоставимы с производством и применением ДСП [10]. С 1960 г. по 1973 г. годовой темп роста объема продукции поднялся лишь до 6% или меньше (по данным Продовольственной и сельскохозяйственной организации ООН). Сегодня фанера со связующим на основе карбамидной смолы частично вытесняется тонкими древесностружечными плитами, особенно в тех странах, где имеется развитое производство ДСП. Кроме того, крупные производители фанеры появились в США, Африке и в Восточной Азии, чему благоприятствует, в частности, наличие крупных резервов древесины. Выход шпона из тропических деревьев большого диаметра составляет 50%, что значительно ниже выхода шпона из местного бука. Однако производив [c.118]

Фанера представляет собой материал, состоящий но крайней мере из трех слоев древесины в виде шпона и связующего. Расположение волокон древесииы в смежных слоях в большинстве случаев взаимно перпендикулярно, но может быть и параллельным (однослойная фанера, фанера из ядровой древесины, блочная плита, многослойный картон и композиционная фанера) или диагональным (авиационная фанера). Обычно всю фанеру подразделяют на сорта, идущие на внутреннюю и внешнюю облицовку [1, 5, 10]. Каждый сорт имеет ряд подгрупп, характеризующих качество шпо-иа и конструкцию паиели [53]. Фанера для внешней облицовки должна сохранять свои свойства прн многократном увлажнении и высушивании. Классификация фанеры, принятая в ФРГ (стандарт DIN 68705) приводится в табл. 9.3. В США фанеру для внут- [c.132]

Кроме того, ири повышенной влажности шпона создаются благоприятные условия для диффузии избыточной смолы из клеевого соединения наружу или образования пузырей. Наличие влаги сиил<ает [c.135]

Расход клея при промазке листов шпона составляет 160 г/м (при обычной двухсторонней промазке — соответственно 320 г/м ). Для обеспечения бездефектной промазки (рис. 9.12) малопорпстого шпона иногда бывает достаточно не более 140 г/м клея. Лист шпона, промазанный клеем с двух сторон, обкладывают затем двумя листами ненромазаниого шпона. Создание тонкого клеевого шва позволяет снизить расходы клея и способствует уменьшению хрупкости клеевого шва и проникновения влаги в шпон. Однако при этом возрастает опасность получения клеевого покрытия с дефектами [56]. [c.135]

После нанесения клея листы шпона высушивают в сушилке до достижения относительной влажностп порядка 8—12% (по сухому способу). Прп сушке температура в сушилке не должна превышать 70—75 °С продолл<ительность сушки при 70 °С составляет 10—15 мин. Затем листы шпона охлаждают холодным воздухом. При использовании смол с относительно низкой вязкостью можно обойтись и без сушки в печах ( мокрый способ). Если промазан ные клеем листы шпона из мягких пород древесины можно после прессования не подвергать последующей выдерл<ке, то при использовании шпона из более плотных пород древесины (особенно бука) необходимо, чтобы время последующей выдержки составляло не менее 5—10 мин. [c.135]

Продолл ительность выдержки при сборке склеиваемых листов шпона увеличивается по крайней мере до 30 мин при 20—25°С для клеевых составов, не содержащих ускорителей, это время возрастает до нескольких часов. Излишне сильная обдувка воздухом клеевого слоя молсет привести к образованию в нем дефектов. В зависимости от рецептуры клея температура прессования листов шпона составляет 100—140 °С. Загрузку материала в пресс и его закрытие необходимо производить быстро (менее, чем за 2 мин). В противном случае в нарул<иых слоях материала отверлсдение начинается до того, как создается максимальное давление. Давление при прессовании шпона из мягкой древесины (плотность до 0,55 г/см ) составляет 0,8—1,5 Н/мм а из твердой древесины [c.135]

Реальная продолжительность отверждения составляет ирибли-зптельно 5—6 мин при 130°С и около 3 мни при 140°С. Продолжительность дополнительного обогрева зависит от числа и толщины листов шпона. Для материалов толщиной до 10 мм это время составляет 1 мин/мм, для материалов толщиной более 10 мм — — 1,5—2 мин/мм. Надо помнить о необходимости равномерного прогрева, особенно при изготовлении многослойной фанеры. При введении в клей отверднтелей и ускорителей температуру отверждения можно снизить примерно до 100°С. Склеивать листы шпона резорциновыми смолами можно при комнатной температуре. Качество клеевого соединения (особенно в случае фанеры для наружной облицовки) проверяют в процессе испытаний в вакууме, кипячением, определением прочности клеевых соединений нри различной укладке листов шпона по отношению друг к другу, испытанием на генлостойкость [53]. [c.136]

Сильно уилотненная фанера изготовляется промазкой и пропиткой листов шнона составами с высоким содержанием смол [58]. Затем пакет из листов шпона прессуют под высоким давлением до получения слоистого материала с плотностью 1,0—1,4 г/см . Прессованная слоистая древесина отличается высокой механической прочностью, влагостойкостью,, легко обрабатывается, В машиностроении из такого материала изготовляют винты, болты, отверткн, зубчатые колеса со вставными зубьями и детали для ткацких станков. Из уплотненной фанеры также делают сидения для стульев, подносы, щитки управления, рукоятки ножей, обоймы подшипников, роликов для конвейеров и др. (рис. 9.13). Прессованные детали с хорошими диэлектрическими свойствами получаются при использовании фенольных смол, не содержащих неорганических соединении. Благодаря хорошим электроизоляционным свойствам, высокой прочности и стойкости к действию трансформаторного масла такие детали применяют при изготовлении трансформаторов и контрольно-измерительных приборов. [c.136]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология