Коксование торфа

Рис. 38. Трехзонная печь для коксования торфа.

В результате коксования торфа или газификации его в генераторах может быть получеп газ, пригодный для бытовых и промышленных целей. [c.40]

При коксовании торфа с конечной температурой процесса 550° в среднем в аммиак превращается 11—16% азота (табл. 135). [c.560]

Ускоренный метод определения содержания золы, установленный для прО б торфа с крупностью кусков до 3 мм и с влажностью до 40,0—45,0%, значительно отличается от ускоренного метода для углей и сланцев. Навеска торфа в 3,0—3,5 г по,мешается в тигель, заполняемый не более чем на V2 объема. Рекомендуются тигли высотой 35—55 жлг с верхним диаметром 40— 75 мм. Тигли с навесками, закрытые, крышками (в изъятие из общего правила — озолять навески в открытых тиглях) ставятся в нагретый до 800° С (+25°) муфель. Через 15 мин., в течение которых происходит коксование торфа, снимают крышки с тиглей и оставляют их при 800° С (+25°) для выжигания кокса и прокаливания золы не менее чем на 60 мин.—до исчезновения искрения . Затем тигли вынимают, охлаждают, как обычно, и взвешивают. Контрольных прокаливаний не производят. ГОСТ 278-41 допускает вести озоление навески в течение 15 мин. в закрытых тиглях на электрических плитках, после чего открытые тигли ставят на 60 мин. в муфель, нагретый до 800° С. За счет уноса твердых частиц [c.91]

Торфяной кокс получается при полукоксовании и коксовании торфа [21]. Полукокс изготовляется при температуре около 500°, кокс при 700 и 900°. [c.34]

Подсмольные воды, количество которых зависит от влажности поступающего на коксование торфа, содержали аммиак, жирные кислоты и фенолы (табл. 59), [c.157]

Коксования. ... 26—28 55 Коксования торфа 11—24 6-33 [c.27]

При полукоксовании или коксовании торфа получается газ, содержаш,ий метана 7 — 16%, водорода 6—33% и непредельных углеводородов 4—8%. Наряду с этим в газе имеется 30—50% углекислоты. Поэтому до химической переработки этот газ должен подвергаться глубокой химической очистке, что делает его мало пригодным для промышленного использования. Помимо указанного, в промышленном масштабе газификация торфа еш е не освоена. Перспективы широкого развития производства газов торфопереработки мало вероятны. Возможно, дпя некоторых районов его использование окажется целесообразным. [c.40]

Так как наибольшие концентрации вредных примесей содержатся в газе, полученном при коксовании торфа и пиролизе продуктов коксования, опыты велись с газом, не содержавшим примеси водяного газа от газификации торфяного кокса. [c.144]

В течение первого пятилетия были освоены газификация торфа в газогенераторах, а также коксование торфа на опытном заводе в печах с внутренним обогревом (системы Пинча). Переработка торфяной смолы и отходов газификации осуществлялась на опытной станции Института торфа. Была освоена газификация бурых углей на газогенераторных станциях, а также поставлены опыты по перегонке кашпирских сланцев с получением ихтиола из смолы. [c.32]

Сухую перегонку торфа ведут с целью получения торфяного кокса, который используют в доменных печах, вагранках, кузнечных горнах, химическом производстве. Процесс коксования торфа происходит при температуре около 600 С. Болыиим преимуществом торфяного кокса перед каменноугольным является его высокая реакционная способность, а также незначительное содержание серы и отсутствие фосфора, что повышает качество выплавляемого металла. Состав и выход продуктов, получаемых при сухой перегонке, зависят от вида твердого топлива (табл. 44). [c.131]

Вопрос о технической возможности рационального использования связанного в торфе азота для производства аммиака можно считать разрешенным в положительном смысле. Получение аммиака. связано с газефикацией или коксованием торфа. Хозяйственная сторона газефикации торфа едва ли до сих пор достаточно ясна, чтобы можно было бы применять эту операцию в крупном промышленном масштабе, хотя существуют весьма заманчивые выкладки, показывающие выгодность эксплоатации торфяников для получения дешевой- электрической энергии с" 25— 35 руб. к.-у. год. Еще менее ясно обстоит дело с коксованием. [c.22]

Наибольшее количество подсмольных вод получается при термической переработке молодых топлив с большой влангностыо. Так, при коксовании торфа с влажностью 30—35% выход конденсашюн-иой воды составляет 50% и больию от веса переработанного топлива. При полукоксовании каменных з глей с влажностью 10— 12% выход конденсационнсй воды составляет около 2С%. При высокотемпературном коксовании шихты с 10% влаги получается 12— 13% подсмольной воды. Выход воды при гидрировании определяется влажностью исходного сырья и со ержанием в нем кислородных соединеннй. [c.114]

Вместе с газами выделяются побочные продукты коксования, главным образом смолы. Содержание смол различно и зависит от вида топлива. Так, например, при коксовании торфа обра-зуется 6—9% смолы, при коксовании бурого угля 6—10%, каменного угля 3—7 % смолы от веса топлива (без влаги). Смолы содержат главным образом парафиновые и ароматические углеводороды, антрацен, фенолы и др. и являются весьма ценным сырьем для химической промышленности. Обычно смолы отделяют при очистке газов. [c.194]

Сухую перегонку торфа ведут с целью получентя торфянаго кокса, который используют в доменных печах, вагранках, кузнечных горнах, химическом производстве. Процесс коксования торфа [c.94]

Торфохимическая промышленность не получила заметного развития в большинстве торфодобывающих капиталистических стран, ограничившись газификацией, брикетированием (в значительных масштабах) и коксованием торфа (в некоторых странах) с переработкой получающихся продуктов разложения торфа. [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология