Выжигание кокса в регенераторе

При интенсивной циркуляции подвод теплоты в зону реакции (в эндотермических процессах) происходит за счет теплоемкости катализатора, нагретого в регенераторе при выжигании кокса. (Например, каталитический крекинг системы Термофор .) При слабой циркуляции подвод теплоты осуществляется нагреванием смеси в промежуточных теплообменниках или печах между последовательно расположенными зонами реакции (например, в процессах риформинга с движущимся слоем катализатора). [c.131]

Процесс выжигания кокса обычно регулируют изменением количества и температуры воздуха, подаваемого в регенератор, [c.211]

Перераспределение водорода в процессе каталитического крекинга вызывает отложение кокса на поверхности катализатора и потерю его активности. Вследствие этого появляется необходимость в непрерывной регенерации катализатора, что достигается выжиганием кокса в токе воздуха. Поэтому, работа катализатора при крекинге складывается из двух последовательных стадий рабочего процесса в реакторе и восстановления активности в регенераторе (регенерация), как показано на рис. 7.8. [c.137]

Изменение конструкции регенератора с целью повышения эффективности выжигания кокса. [c.277]

Поэтому отработанный катализатор по вертикальной трубе с помощью воздуха, подаваемого из воздуходувок, направляется в регенератор, где происходит восстановление катализатора путем выжигания кокса. [c.193]

Регенератор (см. рис. 3.68) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с внутренним диаметром (по футеровке) 11 600 мм и общей высотой 28 100 мм. Аппарат внутри футерован жаростойким торкрет-бетоном толщиной 200 мм. В нижней части аппарата размещена распределительная решетка провального типа, под которую по двум штуцерам диаметром 800 мм подводится воздух. Расход воздуха для выжигания кокса составляет 21,2 м /с. Линейная скорость в отверстиях решетки (750 отверстий) равна 89 м/с. [c.392]

На установке каталитического крекинга с подвижным слоем катализатора перерабатывают 33 400 кг/ч солярового дистиллята. Определить размеры регенератора и продолжительность пребывания в нем частиц катализатора, если известно выход кокса на сырье Хн=4,7% масс насыпная плотность катализатора рнас=0,7 т/м линейная скорость движения частиц катализатора в регенераторе и = 0,0035 м/с допустимое отложение кокса на отработанном катализаторе Jf =2,0% масс., интенсивность выжигания кокса [c.172]

Регенераторы, так же как и реакторы, работают с движущимся II псевдоожиженным слоем катализатора. Регенерированный катализатор подается в реактор пневмотранспортом. В системах с движущимся и псевдоожиженным слоями регенерированный катализатор из регенератора поступает в пневмоствол и подхватывается потоком сырья контактируя с горячим катализатором, сырье испаряется и наряду с водяным паром, также подаваемым в пневмоствол, служит транспортирующим агентом для катализатора,. Реакция крекинга начинается непосредственно в пневмостволе. На этом принципе основана система каталитического крекинга в две ступени первая ступень в пневмостволе, а вторая — в реакторе. Выжигание кокса с катализатора в регенераторе происходит под действием подаваемого в регенератор воздуха при определенных условиях. Наряду с регенерированным катализатором при сгорании кокса образуются газообразные продукты. При помощи специальных аппаратов тепло этих продуктов используется для получения водяного пара. [c.73]

Наиболее распространены установки каталитического крекинга с псевдоожиженным катализатором, работающие по схеме с нисходящим потоком, называемой так потому, что плотная фаза катализатора удаляется с низа реакторов для циркуляции в другие части системы. На одном из последних образцов установок этого типа катализатор и пары исходного сырья поступают вместе в нижнюю часть реактора и образуют достаточно плотную турбулентную фазу, которая и представляет собой зону реакции. Поток отработанного катализатора непрерывно выводится из плотной фазы, после удаления оставшихся углеводородных паров проходит через регулирующий клапан, подхватывается встречным потоком воздуха и по подъемному трубопроводу переносится в регенератор, где выжигание кокса происходит в плотной фазе катализатора. Горячий регенерированный катализатор в виде плотной фазы выводится из регенератора и смешивается с сырьем перед подачей его в реактор. В реактор может быть подано до 20 кг катализатора на 1 кг нефтяного сырья. Средняя продолжительность пребывания катализатора в реакторе от 2 до 20 мин. [c.396]

Регенераторы. Регенераторы служат для восстановления (регенерации) отработанного катализатора. Для этого необходимо выжечь кокс, покрывший поверхность катализатора. Температура катализатора после выжигания кокса очень высока, поэтому до подачи в реактор его охлаждают до 500—560 °С. [c.280]

Закоксованный катализатор из реактора подают в регенератор, где также поддерживается кипящий слой соответствующей высоты. В этом слое происходит выжигание кокса воздухом при температуре 580—650 °С. Температуру регулируют путем отбора избыточного тепла установленными в кипящем слое змеевиками пароперегревателя. Регенерированный катализатор вновь направляют в реактор. [c.286]

Отпаренный катализатор самотеком ссыпается в регенератора. Воздух на регенерацию подают воздуходувкой 9 температура регенерации 700 °С, давление 2,5 МПа, интенсивность выжигания кокса 80 кг/(т-ч), скорость газов над слоем 0,9—1,0 м/с (т. е. намного превышает ранее принятые 0,4—0,6 м/с). В регенераторе отсутствуют паровые змеевики для отвода избыточного тепла, и тепловой баланс реакторного блока регулируют, изменяя соотношение СО СО2 (раздельно подавая воздух в воздушные змеевики). [c.180]

На рис. 80 представлена принципиальная схема секции регенерации катализатора. С низа реактора 1 вся масса катализатора проходит через коллектор 2 в нижний бункер 3, где автоматически поддерживается равномерный отбор катализатора оттуда же уходят увлеченные из реактора углеводороды. Катализатор ссыпается в бункер 4 газлифта, транспортируется инертным газом (азот) в верхний бункер 5 и оттуда ссыпается в регенератор 6. Катализаторную крошку улавливают в фильтре 10. В регенераторе происходит реактивирование катализатора путем последовательного выжигания кокса, оксихлорирования (для разукрупнения кристаллитов платины) и добавления хлоридов. Регенерированный катализатор после охлаждения в холодильнике 7 проходит бункеры 8 и 9 и потоком водорода снова подается на верх реактора. Водород, используемый в качестве транспортирующего газа, восстанавливает катализатор после его пребывания в окислительной среде регенератора. Систему регенерации можно при необходимости отключить от реактора без нарушения работы установки. [c.216]

Термоконтактную Д. проводят в установке каталитич. крекинга, снабженной лифт-реактором с кипящим слоем адсорбента, имеющего низкую каталитич. активность, и регенератором. Нефтяные остатки, диспергируемые водяным паром, в течение неск. секунд при т-ре до 600 °С контактируют в реакторе с адсорбентом. В результате одновременно с декарбонизацией сырья и разложением асфальтенов и смол на пов-сти адсорбента отлагаются металлич. примеси и кокс, удаляемый в регенераторе. Энергия газов, образующихся при выжигании кокса, используется для выработки пара и (или) электроэнергии. Процесс позволяет удалять из исходного сырья 95% металлов, практически полностью смолисто-асфальтеновые в-ва, а также 35-50% серо- и азотсодержащих соед. [c.20]

Нагретое в трубчатой печи сырье смешивается с разогретым регенерированным катализатором и поступает в лифт-реактор 1. Процесс протекает в восходящем слое катализатора (см. разд. 4.12.3 и рис. 4.76, г), который одновременно выполняет функцию теплоносителя. В ре-акторе-сепараторе 2 продукты крекинга под действием перегретого пара десорбируются с поверхности катализатора, отделяются от него в циклонах 3 и направляются на ректификацию. Закоксованный катализатор восстанавливается в регенераторе 4 путем выжигания кокса кислородом воздуха, после чего возвращается в реактор 1. [c.346]

Назначение регенератора (рис. 2.8) — восстановление активности катализатора и его дополнительная подготовка. По размерам и материалу регенератор аналогичен реактору, конструкции различаются несущественно. В нижнюю часть регенератора под газораспределительную решетку 11 подается сжатый воздух, необходимый для псевдоожижения слоя катализатора, выжигания кокса и окисления трехвалентного компонента катализатора (хрома) до шестивалентного. [c.35]

Регенератор секционирован шестью решетками 7 для предотвращения попадания нерегенерированного катализатора в реактор. Катализаторный слой в регенераторе состоит из двух зон в нижней происходит окисление и десорбция катализатора (удаление воды, оксида и диоксида углерода), а в верхней — выжигание кокса и нагрев катализатора до 620—650 °С за счет теплоты сгорания кокса и топливного газа, подаваемого между верхней и нижней зонами. Окисленный и освобожденный от кокса катализатор подвергается дополнительной обработке углеводородным газом в нижней части регенератора (стакане) и в трубопроводе (в процессе транспортировки в реактор). Цель операции — восстановление шестивалентного хрома в трехвалентный. Газ подается под решетку 11. [c.35]

Регенерация катализатора осуществляется тем же способом, что и при каталитическом крекинге — выжиганием кокса в токе воздуха. Высокие коэффициенты теплопередачи при использовании псевдоожиженного катализатора имеют большое значение в процессе регенерации. Часть катализатора постоянно выводится из реактора и проходит через регенератор. Регенерация проводится при температуре 593—621° и давлении 14—17,5 ат. Выделяющееся при сгорании кокса тепло может быть использовано для получения пара или нагревания сырья, поступающего в реактор. Рабочий цикл завершается возвращением горячего регенерированного катализатора в реактор в виде псевдоожиженного потока. [c.647]

В нижней части (в зоне выжигания кокса) регенератор секционирован цилиндрической перегородкой на две кольцевые зоны — внешнюю и центральную. Катализатор на обработку поступает во внешнюю зону. Здесь установлена радиальная перегородка, образующая круговой лабиринтный канал, в котором катализатор перемещается по удлиненной траектории. Затем катализатор перетекает в центральную зону через два нереточ-ных сквозных окна в верхней части цилиндрической перегородки. Из центральной зоны катализатор выводится в нижнюю часть реактора. Кипящий слой в аппарате создается с помощью воздуха, вводимого в аппарат через трубчатые коллекторы. Внешняя кольцевая зона обслуживается кольцевым газовым коллектором с радиальными отводами и круговым спутником. Радиальные отводы выполнены из трубы диаметром 114x 7, круговой отвод — из трубы 600 М.М. Истечение воздуха из коллекторов осуществляется через ниппели. [c.396]

В нижней части, где происходит выжигание кокса с катализатора в кипящем слое, регенератор секционирован цилиндрической перегородкой па две зоны внешнюю кольцевую и центральную. Закоксованпый катализатор поступает во внешнюю зону регенерации по паклонпому штуцеру диаметром 1000 мм. В этой зоне установлена радиальная перегородка. Катализатор движется по кольцу и перетекает через два переточных окна в верхней части цилиндрической перегородки в центральную зону, откуда через штуцер по наклонному трубопроводу направляется в реактор. [c.223]

Для выжигания кокса с поверхности катализатора в регенератор воздуходувками подается воздух. Избыточное тепло из регенератора отводится с использованием змеевиков-холодильников. Дымовые газы отделяются от катализатора в двухступенчатых циклонах и через котел-утилизатор и увлажнитель подаются в электрофильтры. Уловленный в циклЗнах катализатор возвращается в псевдоожиженный слой катализатора. [c.18]

Схема реакционного узла каталитического крекинга в псевдо-ожи.кенном слое микросферического катализатора изображена на рис. 11. В этом случае регенератор 3 и реактор 7 располагают друг над другом в одном агрегате, представляющем собой колонну высотой до 60—70 м. Закоксованный катализатор поднимается горячим воздухом ио центральному подъемнику 8 в регенератор 3. Туда же через распределительную решетку поступает ио-догретый воздух для выжигания кокса. Во избежание перегревов регенератор в нескольких местах охлаждают водой, а полученный пар используют для технологических целей в этом же производстве. Дымовые газы отделяются в циклонах 1 от захваченных ими частиц катализатора, которые ссыпаются по трубам 2 обратно в n ei доожиженный слой. Регенерированный катализатор по тру- [c.45]

Цеолиты с ионами редкоземельных элементов в количестве 10-20% вводят в аморфную матрицу, состоящую из АСК. Матрица должна иметь развитую систему пор, которые обеспечивают доступ к активным центрам цеолита, находящимся внутри частиц. По отношению к крекируемому сырью матрица практически инертна активность ЦСК обусловлена в основном наличием цеолита. Промышленные катализаторы выполняют некоторые дополнительные функции. Так как отлагающийся на катализаторе кокс удаляют выжиганием в регенераторе, а потребность реактора в тепле покрывают за счет горячего катализатора, поступающего из регенератора, то желательно накапливать на катализаторе такое количество кокса, которого было бы достаточно для полного обеспечения процесса теплом, и работать с замкнутым тепловым балансом. Кроме того при выжиге кокса желательно получать СО2, а не СО, так как при этом выделяется больше тепла, отпадает необходимость последующего доокисления дымовых газов для обезвреживания их от СО. Поэтому в катализатор вводят небольшое количество благородных металлов для придания ему способности ковертировать СО в СО2 на стадии регенерации. [c.116]

Топка-распределитель оборудована газовой горелкой я устройством для подачи воздуха. В верхней части тзпки имеются дюзы, через которые дымовые газы, воздух или их смеси поступают в слой теплоносителя. Кислород воздуха, поступающего через дюзы, расходуется на выжигание кокса, отложивше ося на поверхности насадки. Газообразные продукты горения, проходя через движущийся теплоноситель, поступают в пространство над слоем насадки и далее через отводной патрубок в дымовой т закт. Теплоноситель, нагретый в регенераторе за счет сжигания корса, опускается в реакционную зону, где его разогретые гранулы контактируют с распыленным жидким или парообразным углеводородным сырьем. [c.118]

Регенератор (рис. 6.3) служит для восстановления активности катализатора путем выжигания кокса, отложившегося на катализаторе в реакторе. Регенератор представляет собой цилпндрнческнй аппарат диаметром 12,5 м, высотой 30 м и массой около 500 т. Сверху и снизу аппарат закрыт коническими днищами. В нижнем днище расположено распределительное устройство для ввода катализатора и воздуха, а в верхнем смонтированы циклоны для улавливания мелких частпц катализатора, унесенных продуктами сгораипя кокса. [c.216]

Регенерацию катализаторов, потерявших активность вследствие блокировки поверхности при коксообразовании, производят выжиганием кокса кислородом воздуха при 550—700 °С. Таким образом, регенерируется катализатор крекинга [68], проходя последовательно реактор, регенератор и транспортные линии. Так же восстанавливают серебряный катализатор на пемзе (конверсия метанола в формальдегид) и другие 1 ермостойкие контакты. [c.69]

Катализатор из псевдоожиженного слоя реактора опускается в отпарную зону, куда подайся водяной пар. С помощью пара уд яются адсорбированные поверхностью катализатора нефтяные пары. Затем катализатор поступает в ката-лизаторопровод, смешивается с воздухом и поднимается воздушным потоком в регенератор Р-2. В регенераторе происходит выжигание кокса с поверхности катализатора. Регенерированный катализатор возвращается в реактор, а дымовые газы переходят в котел дожига окиси углерода. [c.67]

Пример 2. На установке каталитического крекинга с подвижным слоем катализатора перерабатывают 1000 т/сут газойля. Определить размеры регенератора и лродолжительностъ иребывания в нем частиц катализатора, если известно насыпная плотность катализатора рнас = 0,7 т/м линейная скорость движения частиц катализатора в регенераторе и = 0,004 м/с интенсивность выжигания кокса /(=15 кг/м слоя в 1 ч допустимое отложение кокса на отработанном катализаторе Хк=2% выход кокса Л к=5,9% масс, на сырье. [c.159]

Регенерация катализаторов в условиях кипяшего слоя происходит в интервале температур 600-650°С, а иногда даже при 700°С /12/. Такой режим ускоряет процесс выжигания кокса. Аналогичный эффект достигается при использовании повышенных давлений в регенераторе, в результате чего возрастает парциальное давление кислорода, а следовательно, и скорость выжигания. Однако в таких условиях объем регене- [c.48]

Отработанный катализатор через систему вентилей удаляется из реактора и подается в регенератор. Выжигание кокса производится в режиме кипящего слоя при температурах 590-625°С и давлении 13-15 атм. Как и в процессе с не-подвижньпи слоем, катализатор связывает большую часть серы из сьфья. В ходе регенерации она удаляется в виде сернистого газа. [c.98]

Пары метанола смешиваются в лифт-реакторе 1 с горячим микросфе-рическим катализатором поступающим из регенератора 3. Затем смесь парогазовых продуктов и катализатора поступает в сепаратор 2, отделившийся катализатор ссыпается в регенератор 3, где происходит выжигание кокса. Парогазовая смесь конденсируется в холодильнике 4 и попадает в фазораздели-тель 5, в котором происходит отделение бензина от реакционной воды. Тепло реакции снимается водой подаваемой в многосекционную рубашку реактора 3. [c.129]

В процессе дегидрирования катализатор постепенно те] свою активность из-за отложения кокса. Для восстановл активности катализатора его регенерируют при этом прои дит выжигание кокса и окисление части трехвалентного хр до шестивалентного, а также перегрев катализатора прим( на 50 °С выше температуры дегидрирования. Перегретый к лизатор возвращается на дегидрирование и одновременно водит тепло, необходимое для эндотермической реак Масса катализатора, циркулирующего в системе реактс регенератор, составляет 15—17 т на 1 т получающегося б диена. [c.32]

В кислотно-каталитических процессах образуется большое количество кокса (углерода). Поскольку кокс откладывается на поверхности катализатора, его акттшность быстро падает. В связи с этим катализатор регенерируют (восстанавливают его активность) выжиганием кокса кислородом воздуха. Регенерацию катализатора проводят не в реакторе, а в отдельных от реактора камерах - регенераторах. [c.18]

Сырье, пройдя блок гидроочистки, после стабилизации подогревается в печи 1 и поступает в колонну 2 для отгонки легких фракций, образовавшихся при гидроочистке. Остаток после отгонки, имеющий кп -200 С, подают насосом 8 через печь 7 к основанию подъемника (лифт-реактор) 11. Температура в реакторе 515-545 С, время контакта сырья с катализатором несколько секунд. Сюда же из регенератора 6 ссьшается регенерированный катализатор и вниз подается водяной пар. Катализатор, взвешенный в смеси паров сырья и водяного пара, через решетку на конце подъемника 11 попадает в реактор 10. Там пары продуктов крекинга отделяются от катализатора, который ссыпается в отпарную секцию, снабженную перегородками для повышения эффективности отпаривания. Отпаренный катализатор самотеком ссыпается в регенератор 6. Воздух на регенерацию подают воздуходувкой 9 температура регенерации 700 С, давление 2,5 МПа, интенсивность выжигания кокса -80 кг/ч, скорость газов над слоем 0,9-1,0 м/с. В регенераторе отсутствуют паровые змеевики для отвода избыточного тепла, и тепловой баланс реакторного блока регулируют, изменяя соотношение СО СОз (раздельно подавая воздух в воздушные змеевики). [c.55]

Система регенерации катализатора Целью регенерации катализатора является выжигание кокса на отработанном катализаторе и восстановление его каталитической активности. В конструкции регенератора особое внимание следует уделить системе отвода дымовых газов, которая должна обладать необходимой производительностью и обеспечивать утилизацию отходящего с ними тепла, а также фильтрацию от мелких частиц ката-лизаторной пыли и доочистку от окиси углерода, окислов серы и азота. В 70-е годы компания ЮОП отказалась от использования обычных барботажных или турбулентных регенераторов /рис.5/ в пользу высокоэффективных систем регенерации в кипящем слое. Конструкция регенератора такого типа приведена на рис.6 система позволяет регулировать параметры регенерации циркулирующего катализатора и управлять кинетикой процесса окисления кокса, а также регулировать время пребывания катализатора в зоне регенерации. Основными преимуществами такой конструкции являются [c.252]

Отработанный катализатор из нижней части кипящего слоя переходит в отпарную зону, расположенную под распределительной решеткой сюда подается водяной пар для удаления адсорбированных поверхностью катализатора углеводородов. Затем катализатор поступает в катализатороировод, смешивается с воздухом и транспортируется воздушным потоком в регенератор Р-2. В регенераторе Р-2 происходит выжигание кокса с поверхности катализатора. Регенерированный катализатор возвращается в реактор Р-1. Дымовые газы уходят из кипящего слоя катализатора, поступают в двухступенчатый циклон, где отделяются от основной массы частиц катализатора. Уловленный катализатор возвращается в кипящий слой, а газы подаются в котел-утилизатор А-1 для использования их тепла. Пары продуктов реакции с верха реактора Р-1 поступают в колонну К-/. Верхний продукт колонны — смесь паров воды, бензина и газа проходит через конденсатор-холодильник ХК-1 в сепаратор С-1. Газ из С-1 и бензин самостоятельными потоками подаются в газовый блок, а вода сбрасывается в канализацию. В колонне К-1 отбирается три боковых погона, которые поступают в отпарную колонну К-2 для удаления легких фракций. Затем легкий газойль, сырье для технического углерода и тяжелый газойль через теплообменники и холодильники уходят с установки. [c.71]

На установке Г-43-107м смонтирован также котел-утилизатор ПКК-100/45-200-5, предназначенный для утилизации сбросной энергии в виде физической и химической теплоты дымовых газов, образующихся при регенерации катализатора. Регенерация катализатора заключается в выжигании кокса, отложившегося на катализаторе в процессе реакции. Выжиг кокса проводят в токе воздуха, в результате неполного сгорания образуется СО-фракция, которая вместе с дымовыми газами из регенератора поступает в котел-утилизатор ПКК-100/45-200-5, где предусмотрен дожит СО с выработкой 86,5 т/ч пара давлением 4,3 МПа и температурой 430 °С. [c.32]

В регенераторах установок каталитического крекинга диаметром 6—8 м сжигается 3—4 г/ч кокса, оседающего на поверхности катализатора, В крупных регенераторах (диаметром 16—18 м) суммарное количество выделяющегося при выжигании кокса тепла составляет 50—70 млн, ккал1ч. Прн этом в аппарат подают около 13 т воздуха на 1 т сжигаемого кокса катализатор в количестве от 10 до 60 tImuh поступает из реактора в регенератор при температуре 460—500° С. В последнем обычно поддерживается температура 540—620° С [51]. [c.569]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология