Кокс пековый

I Уплотнение коксо-пековых масс имеет очень боль- Шое значение как с точки зрения практики производст- ва углеродных материалов, так и с научной точки зрения, поскольку от свойств необожженных заготовок зависят свойства графитовых изделий. [c.14]

Сопротивление разрушению возрастает в ряду материалов нефтяной кокс, пековый кокс, литейный кокс, антрацит, натуральный графит. Это обстоятельство используется на практике, когда при производстве футеровочных блоков алюминие- [c.263]

Таким образом, проведенные исследования показывают, что при введении в пиролизные пеки нафталина и флуорена улучшаются их пластические свойства, что позволяет рекомендовать флуорен и нафталин в качестве пластификаторов при производстве углеродных материалов на основе коксо-пековых композиций. [c.88]

Кокс пековый со знаком качества КПЭ-1 ЗК содержит не более 0,25% золы, не более 0,25% общей влаги, имеет выход летучих не более 0,8% и удельное электросопротивление не более 550 мкОм м. [c.350]

Упругое последействие в коксо-пековых блоках после прессования. [c.259]

Рассмотрены особенности уплотнения коксо-пековых масс с различным содержанием связующего. Показано, что кривая зависимости плотности необожженных заготовок от содержания связующего имеет четко выраженный максимум, соответствующий критическому содержанию связующего. [c.20]

УПРУГОЕ ПОСЛЕДЕЙСТВИЕ В КОКСО-ПЕКОВЫХ БЛОКАХ ПОСЛЕ ПРЕССОВАНИЯ [c.21]

Оценка величины остаточных напряжений в блоках, изготовленных прессованием коксо-пековых порошков, и влияние их на свойства углеродных материалов не находит достаточного отражения в литературе. В статье [3] кратко обсуждается вопрос упругого последействия блоков, спрессованных из пластичной коксо-пековой массы, однако величина остаточных напряжений там не оценивается. [c.21]

Предложен метод оценки остаточных напряжений в спрессованных коксо-пековых блоках. [c.25]

В процессе обжига углеродных материалов происходит их спекание. Прочность спекания связана с механической прочностью и зависит от многих факторов природы связующего и наполнителя, гранулометрического состава наполнителя, количества связующего, технологии приготовления коксо-пековых композиций и их обжига. Влияние технологических факторов на прочность спекания углеродных материалов показано в работах [1, 2], а взаимосвязь между комплексом физико-химических характеристик пека и свойствами углеродных материалов описана в работе [3]1. Ряд исследователей предлагает оценить технологические свойства пеков и материалов на их основе путем установления зависимостей между отдельными характеристиками пека и свойствами углеродных материалов [4, 5]1. Предложенные зависимости просты по определению и, хотя не претендуют на универсальность, но в отдельных частных случаях могут быть применимы в качестве приближенного экспресс-метода оценки связующего. Именно в таком [c.26]

Предел прочности при сжатии коксо-пековых композиций, кгс/см [c.29]

Предложено использовать в качестве добавки к пеку для определения индекса спекаемости конкретный наполнитель, на основе которого предполагается изготовление коксо-пековой композиции. [c.29]

Установлена зависимость между индексом Рога, определенным с учетом предложенной методической поправки, и прочностными характеристиками коксо-пековых композиций. [c.29]

Исследованы некоторые особенности уплотнения коксо-пековых масс с различным содержанием связующего. [c.259]

Приведена методика определения остаточных напряжений в коксо-пековых блоках и подтверждена результатами экспериментальных данных. <1 [c.259]

Разработан новый способ обжига сформованных коксо-пековых заготовок в трубной печи. Описан процесс обжига, обеспечивающий нри подаче заготовки со скоростью 100 мм/ч получение промышленных значений выхода коксового остатка 52—56%. [c.260]

Рис. I. Гистограммы структурных составляющих некоторых электродных коксов а) кокс пековый изотропный (Россия) б) кокс нефтяной рядовой (Китай) в) кокс пековый игольчатый (Япония).

Кокс пековый электродный [c.66]

КОКС пековый мелкий [c.173]

Опытный "В Кокс пековый прокаленный 1,70 1,20 [c.49]

Из результатов исследований [50, 112] можно заключить о совокупном влиянии на механизм формирования коксо-пековых композиций ван-дер-ваальсовых, водородных и химических связей, возникающих между поверхностью кокса и пека. Соотношение этих связей на различных стадиях изготовления электродных масс определяет структурную прочность системы. На первых стадиях изготовления пеко-коксовой композиции действуют ван-дер-ваальсо-вые и водородные связи, на более поздних стадиях при повышенных температурах они переходят в химические связи. [c.76]

Б УПЛОТНЕНИИ КОКСО-ПЕКОВЫХ МАСС В ПРЕССФОРМЕ [c.14]

Полученные уравнения позволяют рассчитать критическое значение содержания связующего в коксо-пековых и графито-пековых горячепрессованных заготовках, а также максимальную плотность необожженных заготовок. [c.20]

Коксо-пековые блоки размером 115X115X216 мм, полученные при одно- и двустороннем прессовании, разрезали в поперечном сечении на девять призм, затем в вертикальном направлении на пять образцов. Характер изменения величин остаточных напряжений, вычисленных по формуле (1), в зависимости от высоты блока (рис. 2) коррелирует с характером изменения объемной [c.24]

На основе пеков четырех заводов, перечисленных выше, изготовили материалы по технологии, близкой к технологии изготовления материалов типа АРВ. Б качестве наполнителя использовали прокаленный кокс марки КНПС. Пек с коксом смешивали при 135° С, массу измельчали до необходимого гранулометрического сог.тя-ва фракции +0,8 мм не более 5%, фракции —0,09 мм 50 5%, затем прессовали в прессформе при удельном давлении 350 кгс/см . Коксо-пековые композиции термически обрабатывали при 900°С в лабораторной печи в токе азота со скоростью нагрева 3 град/мин с выдержкой при конечной температуре 1 ч. [c.28]

В исследуемых пеках определяли компонентный состав методом селективного растворения в органических растворителях [9] , выход коксового остатка чри 900° С и температуру размягчения по кольцу и стержню. Спекающую способноегь пеков определяли методом Рога. Однако в 07личие от стандартной методики в качестве отощающей добавки к пеку использовали наполнитель коксо-пековых композиций — прокаленный кокс марки КНПС в соотношении Г.5. Спекающую способность оцб нивали по величине механической прочности тигельного кокса, полученного во время нагрева смеси при 850°С, Обожженные коксо-пековые композиции характеризовали по величине предела прочности при сжатии. [c.28]

Характеристика спекающей способиости пеков и прочности коксо-пековых композиции [c.29]

Новый способ обжига формованиых коксо-пековых заготовок в трубной печи обеспечивает проведение процесса со скоростью до 100 мм/ч. При ЭТО.М коксовый остаток составляет 52—56%. [c.42]

В производстве углеродных материалов большое, 31начен1ие имеет состав используемого пека, от которого зависят технологические свойства коксо-пековых композиций и характеристики конечной продукции. Наименее изученной составной частью пека являются вещества, нерастворимые в хинолине (аг фрамция). [c.117]

Рис. 2. Зависимость скорости разложения амальгамы (сила тока, А) от температуры обработки материала (цифры на кривых обозначают концентрацию амальгамы, %), полученного о. — прессованием порошков б — продавливаиием коксо-пековой

Об уплотнении коксо-пековых масс в прессформе. П о л и с а р Э. Л., [c.259]

Изучена возможность применения метода Рога для оценки спекающей способности пеков различных природы и условий получения. Показано, что для определения индекса спекаемости пеков, коррелирующего с прочностными характеристиками коксо-пековых композиций, приготовленных на основе зтих пекоз, следует в качестве добавки к П01слея ним использовать (наполнитель комгаозиции. Табл. i>. Список лит. 10 назв. [c.260]

Рассматриваются физические и химические свойства веществ, нерастворимых в хинолине, входящих в состав пека, их влияние на формирование свойств пекового кокса и углеродных материалов. Показано, что нерастворимые в хинолине вещества выполняют роль поверхностно активного наполнителя, обусловливают спекающие и коксообразующие свойства пека. Они по-разному влияют на формирование свойств мелко- и крупнозернистых углеродных материалов для мелкозернистых материалов проявляют себя как балластная примесь, ухудшающая овойства 1графита, для К1ру1пн0зер1нистых — при содержании в пеке до определенного оптимального значения улучшают некоторые характеристики графита. Содержание нерастворимых в хинолине веществ в пеке необходимо согласовывать с требованиями к гранулометрическому составу коксовой шихты, рецептурным составом коксо-пековой композиции и целевым назначением графита Табл. 1. Список лит. 2 назв. [c.264]

Изучена пористая структура графитовой насадки, полученной различными технологическими приемами прессованием пресснорош-ков и продавливаиием коксо-пековой массы с последующей пропиткой пеком. Показано, что разряд водорода при разложении амальгамы натрия происходит не только на поверхности насадки, но и на некоторой глубине ее пор. Исследована активность насадки. Установлено, что на эффективность разложения амальгамы натрия положительно влияют поры размером более 1 мкм. Ил. 5. Список лит. 4 назв. [c.267]

В результате этих исследований было выполнено обоснование мшшмально допустимого значения кажущейся плотности графита ВПГ-КП (КП - кокс пековый) - 1,74 г/см [c.110]

Нами бьши отработаны режимы коксования, позволяющие получать стабильные по выходу летучих и структурным параметрам партии коксов в промышленных условиях опытного производства НИИграфит из высокотемпературного пека. Разработаны технологический регламент, технологический процесс и технические условия Кокс пековый непрокаленный специальный . Получены промьшшенные опытные партии, проведены их лабораторные и промышленные технологические испытания. Получены опытные и промышленные материалы, удовлетворяющие техническим требованиям, по уровню свойств не уступающие материалам на основе кокса КНПС (табл.4). [c.147]

Проведенный комплекс исследований, технологических разработок и испытаний на основе различных источников сырья и разных технологических приемов производства позволяет сделать вывод о существовании альтернативы коксу КНПС - коксов изотропной структуры, полученных на основе трех различных источников сырья нефтяного, каменноугольного и сланцевого. Причем два из них - кокс пековый и смоляной с гарантированным выходом летучих в пределах 3- 6 % масс. -уже сейчас выпускаются в промьшшенном масштабе и испытываются в различных технологических процессах на заводах электродной подотрасли. [c.150]

Значительные хлопоты доставило освоение единственной в отрасли туннельной обжиговой печи, которая была специализирована на обжиге сравнительно небольших заготовок, как коксо-пековых, так и графитополимерных. [c.173]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология