Коксовый остаток

Коксовый остаток, % масс. 85 - - 25 + 40 - 25 + 35 [c.63]

Коксовый остаток, % Следы 0,01 Следы 2,50 0,70 0,01 0,09 0,05 [c.494]

Обожженный доломит из регенератора направляется соответственно в камеру удаления летучих и реактор-газификатор, в каждом нз них он взаимодействует с двуокисью углерода, содержащейся в газе истощенный акцептор , т. е. разложенный доломит, удаляется с днищ обоих псевдоожиженных слоев и транспортируется посредством инертного газа в регенератор. Коксовый остаток собирается внутри, поверх слоя, в котором идет удаление летучих, и направляется в реактор-газификатор, где он вступает в реакцию с паром, сопровождаемую вспомогательной реакцией рекомбинации. Непрореагированный коксовый остаток удаляется из реактора-газификатора аналогичным путем и идет в регенератор, где он сжигается описанным ранее способом. [c.165]

Попадающие в реактор вместе с газом уголь и другие твердые компоненты сепарируются в циклоне, расположенном внутри реактора-газификатора, и возвращаются в псевдоожиженный слой. Коксовый остаток непрерывно выводится из конического копильника, пристроенного к днищу реактора-газификатора, и гасится питающей котел-утилизатор водой получаемый таким образом пар, необходимый для процесса, направляется в пароперегреватель, работающий за счет тепла колошникового газа. Последний в дальнейшем охлаждается в угольной сушилке и в случае необходимости гасится перед подачей его в отделение очистки и метанизации. [c.166]

Подвергают внешнему осмотру получаемый коксовый остаток, что позволяет судить о стадиях превращения угля в коксовой печи. [c.58]

Содержание в остатке масел (69,5% в исходном сырье) сначала быстро уменьшается (кривая 4)-, это объясняется тем, что часть углеводородов масел отгоняется, а часть под действием высокой температуры уплотняется в смолы и асфальтены. Некоторое количество масел, примерно 10%, остается в коксовом остатке и после того, как смолы и асфальтены полностью превратились в карбоиды (коксовый остаток в последних пробирках состоит только из карбоидов и остаточных масел). Эти масла, по-видимому, представляют собой высококипяш,ие конденсированные ароматические углеводороды очень большого молекулярного веса и весьма устойчивые к действию высоких температур [c.306]

В конце процесса коксования, перед прокаливанием, коксовый остаток приобретает пластические свойства, а затем становится твердым. Наличие и характер пор в коксе обусловливаются выделением газов как в стадии пластического состояния, так и в процессе, прокалки. [c.307]

Коксуемость дизельных топлив является функцией их фракционного состава и степени очистки. Чем из более легких фракций состоит и лучше очищено топливо, тем меньше коксовый остаток в нем. [c.148]

Коксовый остаток (% масс.), макс. 0.302 130 10370 [c.108]

С. В результате быстрого нагрева образца все летучие компоненты испаряются из колбы (без разложения остатка или с частичным его разложением), а часть топлива, оставшаяся в колбе, подвергается реакциям расщепления и коксования. В последний отрезок периода нагрева коксовый остаток в колбе медленно разлагается и слегка окисляется (вследствие возможного попадания воздуха в колбу). После предписанного периода нагрева (20 2 мин) бомбочку вынимают, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Точность параллельных определений и воспроизводимость в разных лабораториях контролируется по графикам. [c.68]

Коксовый остаток по Конрадсону 2015—69 (ГДР) 10087—72 3260-71 0—0—51551 — 28—69 19932-74 — [c.234]

Пеки Температура размягчения, С Коксовый остаток, % Плотность, КГ/МЗ Групповой состав, 1- [c.72]

Проведенный анализ показывает, что при воспламенении относительно крупной частицы (бч = 1,0-10 и более) при Тер = 1100° К летучие достаточно интенсивно насыщают пограничную пленку, в которой создается парогазовая смесь горючих и окислителя, определяющая условия воспламенения. Концентрация окислителя у поверхности частицы в данном случае очень быстро снижается, и коксовый остаток практически не может участвовать в процессах воспламенения и в начальных стадиях горения. [c.194]

Проведенные эксперименты по изучению влияния паров воды и скорости нагрева на процесс карбонизации вискозной ткани показали существенное влияние этих параметров на количество летучих, температурный интервал их выделения и коксовый остаток. Ил. 3. [c.272]

Коксовый остаток, %, не менее - 57 - [c.75]

Коксовый остаток, %, не менее 53( ) 560 ) [c.103]

С полной определенностью можно утверждать лишь то, что плавкие компоненты а- и /3-фракции определяют спекающую способность пека, а ох- и аз-фракции коксовый остаток связующего. [c.122]

Разрушение углеродных материалов - это процесс хрупкого разрушения, связанный с неоднородностью структуры — анизотропией свойств, трещинами, развитой пористостью. Механизм разрушения следует рассматривать прежде всего в макроскопическом аспекте, поскольку поли-кристаллические графиты включают частицы коксового наполнителя и связующее. Зерна наполнителя более прочны> чем связывающий их коксовый остаток, так как во время предварительного дробления кокса [c.57]

Использование для пропитки графитов пеков основывается на том, что это, вещество дает высокий коксовый остаток, хорошо графитирующийся кокс и имеет, как было сказано выше, достаточно низкую вязкость, правда при повышенных температурах. Однако пек представляет собой сложную смесь различных органических соединений, что приводит к нестабильности его свойств от партии к партии. Для пропитки графита желательно иметь вещество однородного состава, имею- [c.180]

Темпера- Коксовый остаток. % Групповой состав, % [c.72]

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ УСЛОВИИ КОКСОВАНИЯ, НА коксовый ОСТАТОК РАЗЛИЧНЫХ ПЕКОВ [c.91]

X — глубина превращения сырья в момент перехода остаг-ка из жидкого подвижного состояния в твердый коксовый остаток с содержанием около 80% нерастворимых в бензоле. [c.70]

Процесс газификации угля с агломерацией золы разработан совместно компанией Юнион Карбайд и Бательским научно-исследовательским институтом. Это другой тип процесса газификации в высокотемпературном псевдоожиженном слое без применения кислорода. Для его проведения используют специальные горелки, в которых коксовый остаток и зола окисляются компреосорным воздухом. Процесс испытан на пилотной установке производительностью 25 т/сут, которая эксплуатируется с конца 1974 г. Данный процесс вполне пригоден для переработки большинства битуминозных углей, поскольку в нем предусматривается стадия предварительной парокислородной обработки с целью понижения коксуюш,ейся способности углей. Свое название он получил благодаря способу, применяемому для покрытия дефицита тепла при протекании эндотермических реакций газификации в псевдоожиженном слое. Коксовый остаток выводится с верхней части высокотемпературного (около 980°С) псевдоожиженного слоя, а агломерированная зола, образующаяся в непривычно глубинных слоях реактора-газификатора, выпадает из него через коническое днище. Смесь коксового остатка и золы, получаемая с помощью компрессорного воздуха, вводится в специальную камеру сжигания, и подогретые почти до 1100°С агломерированные частички золы выносятся из горелки в псевдоожиженный рабочий слой реактора-газификатора. [c.167]

Гидран-процесс [24] является новой разработкой Американского Горного Бюро. В этом процессе уголь взаимодействует с водородом во время свободного падения при температуре около 900°С и рабочем давлении 35—70 кгс/см (3,5— 7 ГПа). Образующийся при этом коксовый остаток газифицируется парокислородным дутьем в псевдоожиженном слое с целью получения необходимого для процесса водорода. Сообщается, что в этом случае можно газифицировать все типы углей без их предварительной подготовки. [c.169]

Процесс газификации в подвижном псевдоожиженном слое [19] разработан в США фирмой Вестингауз Компани . Как и в процессе СОг-акцептор уголь предварительно освобождается от летучих, а затем газифицируется в две стадии. На первой стадии вместе с размолотым углем подается доломит с целью удаления серы из образующихся горячих газов. Псевдоожижение угля в установке удаления летучих осуществляется газом, поступающим либо из второй установки, либо из установки, в которой коксовый остаток газифицируется в нарокислород-ном дутье при температуре 100°С и давлении 10—30 кгс/см (1—3 ГПа). Конечный газ отбирается в верхней части установки удаления летучих. [c.169]

Характер коксового остатка, который получается после определения выхода летучих веществ, имеет важное значение для оценки качества углей. Коксовый остаток может сохранить первоначальный порошкообразный вид пробы. Такой остаток называется порошкообразным, а угли, из которых он получен, — неспе-кающимися. Если в результате нагревания проба превратится в [c.104]

Аронов и Нестеренко [3, с. 175] отмечают, что гуминовые кислоты не способны спекаться. Однако гуминовые кислоты из во-сточномаришских углей обладают спекающей способностью [30]. Эти угли дают спекшийся коксовый остаток при определении выхода летучих веществ. [c.148]

В зарубежных стандартах коксуемость топлив определяют аналогичными методами. Так, по методу ASTM D 189 (IP-13, DIN 51551, коксовый остаток по Конрадсону) коксуемость определяют в фарфоровых или кремневых тиглях, которые ставят в железные [c.66]

Второй метод — ASTM D 524 (IP-14), или коксовый остаток по Ремсботтому —предназначен главным образом для анализа малолетучих продуктов, которые при атмосферной перегонке могут частично разлагаться. При анализе продуктов, содержащих зольные элементы, результат может быть завышенным. Хотя остаток и называется коксовым , он не нацело состоит из углерода, а содержит продукты, которые при пиролизе способны подвергаться дальнейшим изменениям. Коксовый остаток, определяемый данным методом, не соответствует точно коксуемости, устанавливаемой методом ASTM D 189, и между результатами этих двух методов не наблюдается достаточно близкой корреляции для всего ассортимента исследуемых продуктов. Присутствие в дизельном топливе присадки — амилнитрата и по этому методу приводит к завышению коксового остатка. [c.67]

Особо следует отметить применение искусственных смол в качестве связующих для некоторых видов изделий (электрощеток, конструкционных материалов). Возможность их применения обусловлена тем. что давая относительно высокий коксовый остаток, смолы не являются канцерогенными. В табл. 1.4 приведены основные характеристики некоторых полимерных смол. [c.15]

Новый способ обжига формованиых коксо-пековых заготовок в трубной печи обеспечивает проведение процесса со скоростью до 100 мм/ч. При ЭТО.М коксовый остаток составляет 52—56%. [c.42]

Исследование показало, что в процессе хранения у пека марки В монотонно уменьшается температура размягчения и соДерн ание -фракции (фракция, нерастворимая в толуоле), коксовый остаток и плотность увеличиваются, а содержание гфракции (нерастворимая в хинолине) и выход летучих остаются постоянными, изменения потери массы в различных интервалах температур и величина критерия спекаемости изменяются немонотонно. Поведение характеристик пека марки Г в процессе хранения следующее увеличивается содержание а1-фракции и легколетучих компонентов, повышается критерий спекаемости, остальные характеристики практически не меняются. Таким образом, пеки, различающиеся по степени конденсированности в процессе хранения изменяются по-разному. [c.79]

Выявленные закономерности проявляются также при коксо-ьании пеков с углеродным наполнителем. Однако в этом случае коксовый остаток зависит еще и от приготовления компо-пиции. [c.92]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология