Получение пекового кокса

В пекококсовом цехе осуществляется коксование каменноугольного пека с целью получения пекового кокса. В цехе имеются следующие отделения пеко-подготовки, где пек, поступающий из смолоперерабатываюшего цеха, окисляется воздухом для получения высокотемпературного пека (температура размягчения 140—150°С), при этом получается еще и товарный продукт — пековые дистилла-ты, используемые в производстве сажи. [c.8]

Показателем, определяющим возможность получения пекового кокса игольчатой структуры, является содержание фракции, растворимой в бензоле. Добавки ее малых количеств во фракции, нерастворимые в бензоле, переводят их в вязкотекучее состояние, позволяющее получить при 600 С игольчатый кокс [2-55]. По-видимому, это обстоятельство в отличие от коксования нефтяных остатков и определяет влияние находящейся под повышенным давлением паровой фазы на получение ламелярной микроструктуры игольчатого кокса. [c.84]

Под классификацией понимается процесс разделения нефтяного кокса широкого гранулометрического состава на узкие фракции. В соответствии с нуждами потребителей иа современных установках замедленного коксования предусматривается получение трех классов кокса, различающихся не только размерами частиц, но и стоимостью. С целью стимулирования производства электродного нефтяного кокса, пригодного для облагораживания во вращающихся печах, а также учитывая больший выход летучих веществ из нефтяного сырья, чем при получении пекового кокса, ре- [c.107]

Наибольший интерес из разрабатываемых способов получения пекового кокса представляет метод замедленного коксования. В 1968 г. в Японии построена первая промышленная установка па замедленному коксованию коксохимического сырья производительностью 250 т пекового кокса в сутки [51. Недавно введена в эксплуатацию вторая установка, работающая по такой же технологии, производительностью 120 тыс. т пекового кокса в год [6]. [c.74]

УХИНом разработана технологическая схема переработки смолы с получением пекового кокса методом замедленного коксования (рис. 23). [c.93]

Выход высокотемпературного пека достигает 87—89 % Качество продукта характеризуется следующими данными температура размягчения 140—150 °С, выход веществ, нерастворимых в толуоле 45—50 %, выход летучих веществ 49—52 % Выход пековых дистиллятов 10—13 % Высокотемпературный пек является исходным сырьем для получения пекового кокса [c.345]

Для получения пекового кокса применяются пекококсовые печи конструкции Гипрококса, приспособленные для обогрева коксовым и доменным газом Отопительный простенок состоит из 27 вертикалов, соединенных между собой горизонтальным каналом Горение в отопительных каналах происходит на одной половине простенка, продукты горения отводятся через горизонтальный сборный канал на другую половину простенка Камера коксования имеет полезный объем 12 м , разовая загрузка камеры 18—18,5 т пека с температурой 320—340 °С [c.345]

Объясните сущность процесса получения пекового кокса Как используется пековый кокс [c.353]

Пекококсовый цех, где производят коксование смоляного пека с получением пекового кокса, пригодного для получения электродной массы. Газ с пекококсовых печей смешивают с сырым коксовым газом. Пекококсовые печи на некоторых заводах являются отделением смолоперегонного цеха. [c.7]

Угольная пыль осаждается в газосборниках по тракту сырого коксового газа, вплоть до электрофильтров. Она, смешиваясь со смолой, повышает ее зольность, что делает ее непригодной для переработки с получением пекового кокса. [c.214]

Пек представляет собой остаток после ректификации смолы. Можно получить пек различной твердости, т. е. с различной температурой размягчения. Чем больше отогнано масла при ректификации смолы, тем выше температура размягчения пека. Обычно пек имеет температуру размягчения 65—75°. Для коксования с целью получения пекового кокса готовят пек с температурой размягчения до 150°. [c.346]

ПОЛУЧЕНИЕ ПЕКОВОГО КОКСА [c.141]

Полученный пековый кокс представляет собой прочный ноздреватый продукт. Тушение его, так же как кокса из каменного угля, производят водой. [c.555]

НЫМ потребителем каменноугольного пека. Для получения пекового кокса используется высокотемпературный пек с температурой размягчения 135—150° С последний получают из среднетемпературного пека преимущественно путем обработки воздухом при температуре в реакторе 365— 375° С. Температура размягчения пека повышается в результате дегидрирования и последующих процессов конденсации и полимеризации многокольчатых ароматических соединений, находящихся в пеке. [c.202]

Применяемая технология получения пекового кокса имеет ряд существенных недостатков низкий выход кокса от смолы тяжелые условия труда на пекококсовых печах выбросы в атмосферу токсичных газов невозможность внедрения комплексной автоматизации процесса. Все это вызвало необходимость разработки новой технологии получения пекового кокса. Такие работы в-настоящее время широко проводятся в СССР и в других странах. Из них следует отметить коксование на гранулированном теплоносителе [21 коксование в кольцевой печи констру1 ции МХТИ им. Д.И. Менделеева [31 метод коксования в псевдоожиженном слое, разработанный в Японии [41. За рубежом ведутся исследован ия и в других направлениях коксование в барабанной печи, двухступенчатое коксование и т. д. Однако эти методы не нашли промышленного воплощения. [c.74]

Использования пека для получения отдельных химических соединений, входящих в его состав, в настоящее и даже-ближайшее время ожидать трудно. Некоторое количество пирена, хризена и флуорентена может быть получено не из пека, а из высококипящих фракций антраценового масла или из пековой смолы (получаемой при коксовании пека). Использование пека,, очевидно, впредь, как и сейчас, будет лежать в области обычных путей его использования овязующего" при брикетировании угля, для приготовления препарированных смол для дорожного строительства и для получения пекового кокса. [c.515]

В пековом дистилляте, который получают при переработке пека с целью получения пека с высокой температурой размягчения, используемого для получения пекового кокса и пека для электродов, находятся не только более низкокипящие компоненты исходного продукта, но и втрричпые, образующиеся в результате крекинга. Этот дистиллят, кроме того, является источником получения флуорантена, пирена, бензофлуорена и хризена (которые содержатся и в антраценовом масле II), а также и бензофлуорантена, бензо-нирена и пицена. [c.1734]

Пек представляет собой твердую многокомпонентную смесь вы-сокомолекулярных ароматических и гетероциклических соединений, в большинстве своем неустановленного строения. При нагре-вании для получения остатка с более высокой температурой размягчения, используемого для получения пекового кокса и для изготовления электродов, отгоняется пековый дистиллят, который содержит те же углеводороды, что и вторая фракция антраценового масла, а кроме того бензофлуорантен, бензопирен и пицен. Из пека могут быть выделены и наиболее высококипящие соедине ния — коронен, нафтохризен, бензопицен. [c.7]

Для получения пекового кокса наиболее высокого качества с содержанием золы не выше 0,3% перед выдачей кокса армирующие рамы и обслуживающие площадки тщательно очищаются от остатков кокса и пека. После этого осуществляется операция по освобождению коксового пирога от связи его остатками иескоксовавшегося пека с рамой, подом и головками стен камеры. Пирог считается освобожденным, сли видны усадочные швы у стен камеры и накаленный кокс на ее поду. [c.282]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология