Формование полотна

Процесс производства древесноволокнистых плит состоит из следующих операций предварительное грубое измельчение древесины пилами рубильными машинами или дезинтеграторами размол предварительно измельченного сырья на дисковых мельницах приготовление гидромассы в массовых бассейнах пропитки гидромассы смолами, гидрофобными, огнезащитными и другими составами формование полотна на плоскосеточных или круглосеточных отливочных машинах прессование и сушка на многоэтажных гидравлических прессах обрезка плит на резательных станках. [c.303]

Рассмотрим машины для формования полотна древесноволокнистых плит. [c.303]

Закаленные плиты выгружают из вагонетки устройством 35, обрезают на станке продольной резки 34, увлажняют в машине 33, выдерживают на промежуточном складе, режут на станке 32 и на тележках 31 направляют на склад готовой продукции. Отливочные машины для формования полотна древесноволокнистых плит бывают двух типов плоскосеточные и круглосеточные. Наибольшее распространение получили плоскосеточные машины (рис. 173). [c.252]

Процесс производства пленки щелевым методом состоит из следующих технологических операций 1) плавление гранул и гомогенизация расплава 2) формование полотна 3) охлаждение пленки 4) ориентация пленки 5) намотка и упаковка пленки. Кроме перечисленных операций, может проводиться также предварительная обработка сырья (сушка, окрашивание, подогрев гранул) перед загрузкой его в бункер экструдера. [c.170]

Технологический процесс получения пленок или листов состоит нз следующих операций 1) смешение компонентов и нагревание композиции 2) формование полотна 3) охлаждение [c.237]

Формование полотна осуществляется в результате деформации пластичной композиции в межвалковом зазоре каландра. При вращении попарно расположенных валков масса за счет адгезионных сил затягивается в сужающийся межвалковый зазор, где приобретает форму бесконечного полотна. Ширина пленки или листа зависит от длины валков каландра, а толщина ее изменяется в зависимости от межвалкового зазора. [c.238]

Устойчивость водной суспензии зависит от длины и диаметра волокон чем длиннее или тоньше волокно, тем большей гибкостью и способностью к зацеплению друг с другом оно обладает. Использование длинных волокон способствует увеличению прочности бумаги, но усложняет процесс диспергирования, заставляя использовать сильноразбавленные суспензии. При применении более коротких волокон упрощается приготовление суспензий и облегчается процесс формования полотна, но при этом зачастую снижается механическая прочность материала. По данным работы [205], для обеспечения устойчивого процесса формования бумаг и достижения их высоких механических свойств отношение длины к диаметру волокна должно быть равно приблизительно 500. Это соотношение несколько меняется с изменением модуля упругости волокна чем он выше, тем больше это соотношение, и наоборот. [c.118]

Формование полотна осуществляется на движущейся сетке бумагоделательной машины в результате частичного удаления дисперсионной среды из подаваемой на сетку суспензии, сбли- [c.145]

Подробный обзор исследований в области течения целлюлозных суспензий и анализ наблюдаемых явлений дан в работе [234], а влияние различных технологических параметров на устойчивость целлюлозных суспензий при формовании полотна рассмотрено в работе [194]. [c.150]

Основные факторы, действующие на дисперсную систему в начальный момент формования полотна, схематически пока- [c.150]

И Рис. 3.25. Основные факторы, действующие на суспензию в начальный момент формования полотна. (Объяснение см. в тексте.) [c.150]

Получение микрофильтров возможно методом сухого формования полотна из длинноволокнистых частиц. При этом используют бумагоделательные мащины двух типов. В первом случае полотно получают методом начеса при помощи кардочесальных машин, во втором — полотно формуют методом осаждения диспергированных в воздушном потоке волокон на сетке. [c.161]

Как известно, одной из выпускаемых форм ПТФЭ являются водные дисперсии с концентрацией твердой фазы 40—70 % и размером частиц полимера 0,05—0,5 мкм. Дисперсия ПТФЭ может быть переработана либо путем совмещения ее с раствором водорастворимого полимера с последующим формованием полотна по технологии получения вспомогательного полимера, спекания частиц ПТФЭ при повышенных температуре и давлении и удаления вспомогательного полимера либо используют метод смешения дисперсии с термопластичным полимером с последуюшей экструзией и каландрованием смеси и экстракцией вспо.могательного полимера. [c.107]

Целлюлоза в форме листов поступает в разрыватель I, затем в бак для щелочной обработки 2 и после отжима на прессе 3 — в промывной бассейн 4. Промытая целлюлозная масса подвергается предварительному отжиму сначала на прессе 3, а затем дополнительной промывке и отжиму на вакуум-ба-рабанном фильтре 5. Полученный продукт диспергируют в воде в специальном бассейне 6, подвергают размолу на аппарате 7 и передают в композиционный бассейн 8, откуда суспензия поступает на формование полотна. Для получения композиционных материалов могут быть использованы различные добавки, вводимые в бассейн (дисперсии полимеров, целлюлоза различных видов, не прошедшая щелочной обработки, химические волокна и т. д.). При этом целлюлозные материалы подвергают предварительному размолу химические волокна (включая стеклянные), если они поступают на переработку в жгуте, предварительно режут на отрезки заданной длины на машине 10 и диспергируют в баке 12 с добавкой различных стабилизаторов. Из композиционного бассейна 8 суспензию подают в напорный бак 13 и оттуда на сетку бумагоделательной машины 14. Сформованное полотно подают на сушильные барабаны 17 и принимают на навой 19. При необходимости полотно подвергается пропитке в машине 18. [c.157]