Спекание частиц

Тепло, выделяющееся при синтезе из окиси углерода и водорода, может быть эффективно снято непосредственным теплообменом между реакционной смесью и маслом, циркулирующим через стационарный слой железного катализатора. В ходе первоначальных исследований по съему тепла маслом [271], проводившихся в Германии фирмой И. Г. Фарбениндустри и в США Горным бюро, были выявлены некоторые трудности при осуществлении такого процесса. Эти трудности связаны со спеканием частиц катализатора, что в свою очередь вызывало неравномерное распределение тока газа и жидкости в слое катализатора, перегревы, повышение сопротивления и перепада давления, разрушение катализатора. Эти осложнения частично были преодолены путем повышения линейной скорости охлаждающего масла, достаточного для обеспечения легкого непрерывного движения каждой гранулы железного катализатора (обычно плавленый и восстановленный магнетит) [7]. [c.528]

В потоке газов уменьшается способность спекания частиц материала и его комкования [c.108]

Плодотворный подход к моделированию пористых сред с привлечением математического аппарата комбинаторной топологии сформулирован в работе [40] на примере построения математического описания процесса спекания металлического порошка. Главным достоинством данного подхода является его инвариантность по отношению к непрерывным деформациям, происходящим в процессе спекания частиц порошка. Параметрами в топологической модели (Рине) являются число частиц Р и число связей между ними С, через которые по формуле Эйлера определяется род поверхности С, ограничивающий спекающееся тело С = = С — Р + 1. Род поверхности С связан с ее Гауссовой кривиз- [c.133]

Особенности изменения структуры катализатора на промышленных установках связаны с двойственным влиянием образующегося кокса. Он замедляет спекание при нагреве катализатора в среде инертных газов и водяного пара. При выжиге кокса спекание ускоряется. Это связано с перегревом в процессе регенерации частиц катализатора, по сравнению с температурой газового потока, на 150—200 °С. Перегреваются также отдельные участки частичек катализатора. Перегревы и защитное действие оставшегося кокса приводят к быстрому и неравномерному спеканию частиц по глубине. [c.93]

При обжиге сырьевой смеси важное значение имеют процессы агломерации, которые во многом определяют кинетику реакций минералообразования и микроструктуру клинкера. Спекание частиц начинается с возникновения и развития между ними контак- [c.229]

Добавление промоторов предотвращает или замедляет спекание частиц платины. Имеются, например, данные, что рений образует сплав с платиной. [c.160]

Во избежание спекания частиц температура в зоне реакции не должна превышать 1000 °С. Для отвода теплоты и поддержания температуры в зоне кипящего слоя расположены охлаждающие элементы 5 я 11 — змеевики для подогрева воды или секции труб парового котла. Для зажигания колчедана при пуске печи установлены газовые горелки или мазутные форсунки 4 и 12. [c.283]

Увеличение движущей силы процесса обжига достигается флотацией колчедана, повышающей содержание дисульфида железа в сырье, обогащением воздуха кислородом и применением избытка воздуха при обжиге до 30% сверх стехиометрического количества. На практике обжиг ведут при температуре не выше 1000°С, так как за этим пределом начинается спекание частиц обжигаемого сырья, что приводит к уменьшению поверхности их и затрудняет омывание частиц потоком воздуха. [c.159]

Используя изменение механизмов массопереноса в процессе спекания при изменении температуры, удается до некоторой степени управлять размером зерен и степенью их связности в получаемом продукте. Так, выдержка порошка, не подвергнутого предварительному прессованию, ири сравнительно низкой температуре, где с заметной скоростью действует поверхностная диффузия, но еще не проявляются объемная диффузия и вязкое течение, приводит к преимущественному развитию рекристаллизации с уменьшением числа зерен за счет переноса вещества от малых зерен к крупным ( собирательная рекристаллизация ). Последующее повышение температуры до области, где включаются и объемные механизмы переноса, не приводит к значительному спеканию частиц порошка, так как благодаря укрупнению частиц на первой стадии время, необходимое для перемещения вакансий через объем, сильно возрастает. [c.221]

Термин САП (спеченный алюминиевый порошок) объединяет некоторые новые материалы, получаемые путем спекания частиц металлов с частицами их окислов. [c.268]

Количество групп как силанольных, так и силоксановых на единицу массы силикагеля зависит от ряда факторов. Так, чем больше удельная поверхность силикагеля (она меняется в пределах от 1000 до 15 м /г), тем больше групп обоих типов находится на сорбенте в колонке и, следовательно, сильнее удерживание взаимодействующих с ними веществ. Далее, в процессе получения силикагеля он подвергается сушке, от длительности и условий которой зависит соотношение силоксановых и силанольных групп. При сушке геля поликремневой кислоты — исходного продукта для силикагеля — сначала идет поликонденсация с выделением воды и образованием жесткого скелета силикагеля. При нагревании до 200°С вся физически сорбированная вода удаляется, а поверхность остается полностью гидроксилированной, т. е. количество силанольных групп будет максимальным, а силоксановых — минимальным. Если продолжить нагревание, силанольные группы начнут отщеплять воду с образованием силоксановых групп этот процесс заканчивается примерно при 1000°С. Дальнейшее нагревание приводит к спеканию частиц силикагеля с уменьшением как объема пор, так и размера частиц, а затем и к плавлению с образованием кварца. [c.89]

Из таблицы видно, что взятые для исследования коксы сильно различаются по выходу и качеству жидкой части летучих. Примерно при равных выходах легких углеводородов (около 0,9% вес.) из кокса Волгоградского НПЗ получено 2,7% вес. тяжелых углеводородов. Выделение последних происходило при 400—500°, а образование легких углеводородов из обоих коксов наблюдалось при 450—64С°. Спекание частиц кокса имело место в интервале температур выделения жидких продуктов. Из сравнения данных табл. 4 и 5 видно, что экстрагированием получено углеводородов больше, чем прокаливаниеам. Следовательно, адсорбированные на поверхности кокса углеводороды при нагревании подвергались деструкции с образованием кокса, дистиллята и газа. [c.215]

Получающийся продукт аналогичен по свойствам исходному первичному песку, используемому для формования. Охлажденный продукт может просеиваться и сортироваться по размерам для удаления слишком мелких или крупных частиц. Если наблюдается спекание частиц, требуется проводить размельчение агломератов. [c.150]

ПВФ успещно применяют для футерования емкостей. Контейнеры и бочки, покрытие ПВФ, предназначаются для транспортирования корродирующих продуктов. Покрытие толщиной 25—50 мкм получают пневмо- или электростатическим распылением с последующ,им спеканием частиц полимера на поверхности емкости. При нанесении покрытий на металлы имеет значение правильный выбор растворителей для емкостей из алюминия применяют низкокипящие растворители, для стали — высококипящие. [c.79]

То же, со стальным стержнем 0,5—0,8 Начало спекания частиц, налипания только на оплавленную поверхность металла [c.107]

То же 0,8—1, 2 Начало спекания частиц, налипание на окисленную поверхность металла [c.107]

Комплексное исследование с применением адсорбционного, ртутно-порометрического и электронно-микроскопического методов [1—3] позволило установить, что механизм изменения геометрической структуры силикагелей при термической и гидротермальной обработках различен. Спекание силикагеля при высоких температурах происходит путем срастания глобул, образующих его скелет площадь контакта между глобулами постепенно увеличивается, а сами глобулы деформируются. Структура силикагеля из глобулярной превращается в губчатую. В процессе спекания частицы сближаются друг с другом, зазоры между ними (поры) уменьшаются, что приводит не только к уменьшению 7и 5, но и к сужению, а затем и к полному закрытию пор. Процесс спекания аморфного силикагеля можно рассматривать как результат вязкого течения стекловидной массы геля при высоких температурах под действием сил поверхностного натяжения. Однако вследствие очень большой вязкости стекловидного кремнезема этот процесс даже при 900—1000 ° С протекает крайне медленно. , [c.303]

Локальные разогревы. При протекании реакции на неравнодоступной поверхностп возможно, что на одних участках поверхности реакция идет во внешнедиффузионном, а на других — в кинетическом режиме. Соответственно могут резко различаться температуры участков поверхности. Как указывалось в разделе III.1, в зернистом слое поверхность твердых частиц почти равнодоступна, за исключением застойных участков близ точек соприкосновения соседних зерен, диффузия к которым сильно затруднена. В работе [20 ] вычислен локальный разогрев в точках соприкосновения, возникающий в случае, когда процесс на основной открытой поверхности протекает в кинетическом режиме, а в застойных участках — во внешнедиффузионном. Разогрев в точках контакта зерен ответственен за такие явления, как спекание частиц в зернистом слое нри из- [c.120]

Чтобы обеспечить подвод сырья к цеолитам, необходимо предотвратить перегрев частицы и спекание. Наличие ароматических соединений нежелательно, так как они способствуют спеканию частиц вследствие повышенного коксообрачования. [c.120]

Увеличение скорости реакции за счет возрастания коэффициента массопередачи k достигается при повышении температуры. Однако повышение температуры ограничивается спеканием частиц колчедана в комья, которое наступает при 850—1000°С в зависимости от примесей колчедана и вида обжиговой печи. Внешнедиф-фузиопные процессы интенсифицируются перемешиванием колчедана в воздухе, однако общий процесс горения лимитирует в основном диффузия кислорода и диоксида серы в порах оксида железа, нарастающего по мере обжига на зерне колчедана. Поэтому для облегчения диффузии и увеличения поверхности соприкосновения F сульфида железа с кислородом воздуха важнейшее значение имеет измельчение колчедана. Обычно применяемый флотационный [c.119]

Обпазование на поверхности углерода ориентированных определенным образом слоев связующего вещества играет большую роль в процессе адгезии частиц друг к другу. Чем лучше адгезионное сцепление связующего с частицами наполнителя, тем лучше условия для спекания частиц (замена физических связей на поверхности частиц на химические). Исследования, проведенные разными авторами, свидетельствуют о неодинаковой адсорбционной способности поверхности различных углеродистых материалов при контакте с пеками. [c.74]

До последнего времени спекающиеся угли сравнительно мало использовали в качестве сырья для получения адсорбентов из-за трудностей, связанных со спеканием частиц угля при термической переработке. Б настоящее время разработаны способы, позволяющие получать из спекающихся углей гранулированные адсорбенты с высокой механической прочностью. Мехагшческая прочность получаемых гранул целиком определяется пластическими свойствами угля. Последние зависят как от природы исходного угля - его состава, метаморфизма, окисленности и петрографического состава, так и от технологических факторов скорости нагрева, степе- [c.52]

Спекание частиц — это их сращивание в результате припекания друг к другу в точках контакта [50, 199]. В разных областях хими- [c.342]

САП, сплавы, состоящие из А1 и 20—22% А1)Оа. Получ. спеканием окисленного алюминиевого порошка после спекания частицы АЬОз играют роль упрочнителя. Прочность при комнатной т-ре ниже, чем у дюралюминов а магналисв, однако прн т-рах >200 °С превышает ее при этом С. обладает повыш. стойкостью к окислению. Примен. гл. обр. для изготовления деталей, эксплуатируемых при т-рах до 400 С. [c.516]

Явление спекания частицы при скоростном нагреве может оказать и другое влияние на процесс сжигания мелкозернистого топлива. Как уже отмечалось, образование пленки полукокса на поверхности частицы приводит к созданию давления газов и паров внутри частицы. Если температура пламени высока и соответственно скорость нагрева частицы велика, то внутри нее образуется высокое давление паров, которое может вызвать взрыв частицы с выбросом газов и паров смолы в горячую зону. Этп газы и пары смолы тотчас подвергаются пиролизу с образованием саяш. При малом избытке кислорода выброс сажи будет вызывать неполноту сгорания и неравномерный ход процесса горения [35]. [c.150]

Связанные отложения образуются в результате химических реакций и спекания частиц золы с металлом и между собой в слое (в большинстве случаев под воздействием газовой среды). Эти отложения в свою очередь могут быть рыхлыми или плотными. Наиболее распространенными связанными отложениями являются сульфатносвязанные золовые отложения. [c.115]

Все отложения, возникающие на зондах при сжигании сланцев в топке с жидким шлакоудалением, содержат значительно больше SIO2, чем отложения, образующиеся при сжигании их в топке с сухим шлакоудалением. Это связано с тем, что разрушающее действие частиц золы из топки с жидким шлакоудалением из-за малых размеров ее частиц, несмотря даже на большие скорости газового потока, незначительно. Поэтому в отложениях удерживается большое количество малоактивных в процессах сульфатизации частиц золы. Малая абразивность и недостаточное уплотняющее действие запыленного газового потока являются главной причиной высокой скорости роста и малой прочности образующихся на поверхности первоначальных отложений при сжигании сланцев в топке с жидким шлакоудалением. Однако из-за процессов сульфатизации связанной окиси кальция и спекания частиц золы эти отложения с течением времени могут обладать ощутимой прочностью. Упрочнение отложений может иметь место также и при воздействии на них сил очистки. [c.207]

Спеканне. Конечная операция П.м.-спекание-заключается в термообработке заготовок при т-ре ниже т-ры плавления хотя бы одного из компонентов. Его проводят с целью повышения плотности и обеспечения определенного комп-iieK a мех. и физ.-хим. св-в изделия. На начальной стадии спекания частицы проскальзывают друг относительно друга, между ними образуются контакты, происходит сближение центров частиц. На этой стадии скорость увеличения плотности (усадки) максимальна, но частицы еще сохраняют свою индивидуальность. На след, стадии пористое тело м. б. представлено совокупностью двух взаимно проникающих фаз-фазы в-ва и фазы пустоты . На заключит, стадии пористое тело содержит изолир. поры и уплотнение происходит в результате уменьшения их числа и размеров. Спекание многокомпонентных систем осложняется взаимной диффузией. В этом случае спекание может происходить и с образованием жидкой фазы (жидкофазное спекание). [c.75]

Ощутимое снижение кажущейся плотности по сравнению с истинной наблюдается у пылей, склонных к коагуляции или к спеканию частиц, таких как сажа, окислы цветных металлов и др. [c.6]

Прп взаимодействии ионного фторида с газообразной молекулой, панример с галогенидом металла, скорость реакции зависит от поверхностной энергии твердой фазы. Если ионные фториды обладают разви Той поверхностью, то начальная скорость реакции очень высока, одиако спекание частиц неизбежно ведет к резкому замедлению скорости. Часто спекание происходит вследствие образования легкоплавкой фторпд-хлоридной эвтектики. Практически целесообразно использовать фторид в виде гранул или таблеток, получаемых прессованием тонкодиспергированного порошка. [c.321]

Усадка ПВХ, термообработанного в оптимальном режиме, в первый период спекания меньше усадки исходного полимера, а возрастание прочности спеченного материала начинается раньше (рис. 11.2). Это обусловлено, очевидно, тем, что термообработка, изменяя структуру порошка, вносит предварительный вклад в усадку. В то же время в одинаковых условиях деформирования (при формовании) более плотная упаковка частиц термообработанного порошка обеспечивает их большее сжатие в зоне контакта [1]. Вследствие этого время спекания частиц порошка до достижения определенного уровня Прочности уменьшается, а эксплуатационные свойства сепараторов улучшается. [c.256]

Для замедления спекания частиц и рекристаллизации катализаторы наносят на подложку, применяют легирование, например никеля Ренея титатом или молибденом [2]. [c.37]

Специфическая особенность токопроводящих материалов, обеспечивающая заданные параметры толстых пленок, связана с важной ролью дисперсности и структурно-морфологических свойств порошков. Термическое разложение гидроксидов в виброкипящем слое позволило подавить процессы собирательной рекристаллизации и спекания частиц и получить однородные ультрадисперсные порошки из мелких (0,01 мкм) афегированных кристаллов с мезопористой структурой и удельной поверхностью 15—25 м/г. Повышенная реакционная способность таких порошков обеспечивает их хорошую совместимость при вжигании паст [94]. [c.250]

Однако во многих случаях-красный шлам также содержит значительные количества оксида алюминия, который в условиях процесса Байер не подвергается выщелачиванию. Это, в основном, имеет место тогда, когда исходная руда содержит значительное количество кремния, поскольку кремнезем и оксид алюминия взаимодействуют в ходе процесса с образованием нерастворимого продукта, что приводит к потерям оксида алюминия и каустической соды. Б связи с этим было предложено подвергать алюминиевожелезистые руды с небольшим содержанием железа, включая упомянутый красный шлам, так называемому содово-известковому спеканию. В этом процессе соединения щелочноземельных металлов, например известь, и соединение щелочного металла, например сода, смешиваются с красным шламом и спекаются. Функция соединения щелочноземельного металла заключается во взаимодействии с кремнеземом с образованием нерастворимого соединения кальция и кремния. Функция соединения щелочного металла заключается во взаимодействии с оксидом алюминия с последующим образованием растворимого алюмината щелочного металла. После того как спекание полностью заканчивается, спек выщелачивается с целью выделения растворимого соединения алюминия и каустика. Хотя метод содо-известкового спекания известен уже давно, существует много проблем, связанных сего недостаточной экономичностью. Имеются итакже технические проблемы, в частности повышение выхода целевых продуктов. Так, например, операция спекания должна проводиться таким образом, чтобы спекание частиц происходило без заметного расплавления смеси, что позволяет уменьшить потери значительной массы ценных продуктов на последующей стадии выщелачивания. [c.18]

Предел повышения температуры связад с аппаратурным оформлением процесса и организацией вывода золы. 5 газогенераторах с КИПЯЩИМ слоем угля температура ограничивается точкой размягчения золы (как правило до ЮСХЗ С), при которой начинается спекание частиц и образование комков и агломератов зол1 , что приводит к нарушениям в работе кипящего слоя в таких газо енераторах тем более недопустима температура, превышающая температуру плавления золы. В газогенераторах, работающих в режиме уноса пылевидного угля илв с подачей угольно-водной суспензии, может быть достигнута более высокая температура (1500-1900 ) зола из них выводится в виде расплавленного шлака. [c.6]

Рассмотрим взаимодействие приведенных факторов более подробно. При температуре размягчения огнеупорных частиц теплоносителя, близкой к конечной температуре нагрева заготовок, последние будут покрываться толстым слоем спекшихся частиц. Специальными опытами было установлено, что большему диаметру частиц теплоносителя при постоянном числе псевдоол<ижения соответствует и более высокая температура спекания частиц с металлом. При этом крупные частицы овальной формы более подвижны иа поверхности металла и поэтому время контакта нх с поверхностью заготовок и соответственно возможности прилипания к ней значительно меньше, чем у плоских частиц. Было замечено, что мелкие частицы более плотно оседают на поверхность нагретой детали и не всегда скатываются с поверхности заготовки прн удале- [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология