Формование волокон устойчивость процесса

Ориентация, приобретенная волокном в процессе формования, не является устойчивой, поскольку продолжительность пребывания нити в шахте до полного охлаждения невелика. За столь короткий срок не успевает пройти сколько-нибудь заметная кристаллизация, в результате которой могло бы закрепиться ориентированное состояние. Показано [78], что при прогреве нити до 90 °С без натяжения двойное лучепреломление почти мгновенно падает даже до отрицательной величины. Прогрев нити под натяжением замедляет, но не исключает уменьшения двойного лучепреломления (рис. 5.25). [c.122]

Одной из важнейших технологических характеристик вискозы является ее зрелость. Этот показатель определяет кинетику процессов, протекающих при формовании и тем самым непосредственно влияет на свойства формуемого волокна и устойчивость процесса формования. Сам термин зрелость носит исторический характер и не отражает физической сущности этой характеристики. Под зрелостью понимают устойчивость вискозы к коагуляции или, более точно, — к осаждению. Впервые наиболее, точно с позиций физико-химических представлений о фазовых равновесиях понятие зрелости вискоз было рассмотрено в работе Михайлова, Май-бороды и Каргина [24]. Авторы отмечали, что при созревании из-за химической неустойчивости ксаитогената применение термодинамических критериев затруднительно, тем не менее вследствие снижения у раствор пересыщается и распадается на фазы. [c.138]

Искусственные и синтетические волокна могут быть получены в окрашенном виде непосредственно на предприятиях по производству химических волокон. Совмещение синтеза полимеров или формования волокон из их растворов или расплавов с процессом крашения получило название крашение в массе . Поскольку красящее вещество равномерно распределяется в полимере еще до образования нити, получаемые окраски отличаются исключительной устойчивостью ко всем видам физико-химических воздействий и высокой ровнотой. [c.188]

Для иллюстрации этого на рис. IV. приведены данные о кинетике термической и термоокислительной деструкции поли-ж-фениленизофталамида и некоторых материалов на его основе. Из рисунка видно, что по кинетике чисто термического разложения образцы мало различаются между собой, в атмосфере же кислорода скорости термоокислительной деструкции полимера и материалов резко отличаются друг от друга волокно из поли-ж-фениленизофталамида оказывается менее стойким, чем полимер, в то время как пленки и пластмасса гораздо устойчивее. Поскольку в процессе формования волокна структура его становится более упорядоченной и плотность упаковки повышается, то, по-видимому, снижение термостойкости волокна по сравнению с термостойкостью полимера можно связать с внесением в полимер примесей в процессе формования волокна. Можно ожидать, что обнаружение и устранение их может понизить скорость термоокислительной деструкции волокна. Повышенная, по сравнению с полимером, термостойкость пленок и пластических масс обусловлена ухудшением доступности кислороду массы полимерного материала. [c.193]

Скорость формования. При сухом способе скорость формования определяется в основном временем, необходимым для испарения растворителя в шахте прядильной машины. Чем больше упругость паров растворителя, температура в шахте, концентрация ацетата целлюлозы в растворе и высота шахты, а также чем тоньше элементарное волокно, тем выше может быть скорость формования. Скорость формования диацетатной текстильной нити 500—700 м/мин. В последнее время на ряде предприятий она повышена до 800—900 м/мин. Формование ацетатного волокна сухим способом проводится, как правило, при положительной фильерной вытяжке, не превышающей 30—50%. Имеются, однако, данные, что при формовании в условиях отрицательных фильерных вытяжек устойчивость процесса формования повышается. [c.487]

При установлении параметров формования часто приходится искать компромиссное решение между устойчивостью процесса, с одной стороны, и физико-механическими показателями получаемых нитей, а также экономикой — с другой стороны. Так, например, повышение концентрации кислоты в осадительной ванне несомненно повышает стабильность процесса формования, однако при этом снижается прочность волокна и ухудшаются его эластические свойства. Повышение скорости фор.мования практически во всех случаях снижает стабильность процесса, тем не менее по экономическим соображениям в ряде случаев, особенно при формовании вискозной текстильной нити с малой линейной плотностью, идут на повышение скоростей формования. Изменение некоторых параметров сопровождается повышением стабильности формования только в определенных пределах. В связи с изложенным целесообразно рассмотреть влияние отдельных параметров [c.249]

При мокром способе Ф. в. раствор с концентрацией полимера 5—20% и вязкостью 5—30 н сек/м (50—300 пз) продавливается под давлением 200— 500 кн/м (2—5 кгс/см ) через отверстия фильеры диаметром 0,04—0,10 лж в осадительную ванну. Вытекающие струи находятся в жидком состоянии на расстоянии 2—10 мм от фильеры. Далее они твердеют вследствие замены растворителя на осадитель. Длина пути нити в осадительной ванне (обычно 40—100 см) определяется коагулирующей способностью осадительной ванны, скоростью формования, темп-рой и др. факторами. В зависимости от направления движения нити различают горизонтальное и вертикальное Ф. в. При втором варианте обеспечивается большая устойчивость процесса и лучшая равномерность волокна, однако он сложнее в аппаратурном оформлении. Для снижения гидродинамич. сопротивления и осуществления больших фильерных вытяжек проводят формование в спутном потоке осадительной ванны (трубочный и вороночный методы формования). [c.377]

Необходимо, однако, отметить, что устойчивость полиакрилонитрильного волокна к истиранию можно увеличить изменением условий формования. При ироведении процесса формования в более мягких условиях устойчивость волокна к истиранию повышается. [c.190]

Специфика растворов ароматических полиамидов заключается в их чрезвычайно высокой вязкости, достигающей нескольиих тысяч пуаз, что на порядок выше вязкости прядильных растворов промышленных полимеров. Это объясняется, по-видимому, как высокими молекулярными весами ароматических полиамидов, так и структурированием растворов. Высокие вязкости прядильных растворов затрудняют их переработку, в частности это касается процессов фильтрации и обезвоздушивания. Процесс обезвоздушивания растворов играет большую роль в технологии приготовления растворов. Как и включения твердых примесей или гель-частиц, включения пузырьков воздуха в рабочий раствор нежелательны, так как они приводят к нарушению режима формования. Удаление воздуха из рабочего раствора осуществляется отстаиванием в баках, выдерживанием раствора в вакууме и под давлением [37]. При повышенном давлении имеющиеся в растворе мелкие пузырьки воздуха растворяются и если давление при транспортировке прядильного раствора и формовании волокна не снижается, то обеспечиваются условия устойчивого формования. Поскольку скорость дегазации определяется разностью равновесных концентраций газа в жидкости, соответствующих начальному и конечному давлению, для интенсификации процесса обезвоздушивание следует проводить с предварительным насыщением раствора газом [38]. [c.164]

Имеются сведения, касающиеся формования волокна на границе раздела двух жидкостей . Схема применявшейся установки изображена на рис. 99. Установлено, что на течение процесса волокнообразования существенно влияет природа органической фазы. Для устойчивого формования нити необходимо, чтобы скорость приема волокна превышала скорость движения раствора диамина. Для большей устойчивости процесса формования волокна иногда используют загустители . [c.222]

Физико-механические свойства волокна Е аналогичны свойствам обычного вискозного шелка, однако прочность волокна Е на 25% выше прочности обычного волокна. Повышенная прочность волокна Е объясняется значительным вытягиванием волокна в процессе формования. Устойчивость и сопротивление волокна Е к истиранию являются удовлетворительными. [c.214]

Устойчивость водной суспензии зависит от длины и диаметра волокон чем длиннее или тоньше волокно, тем большей гибкостью и способностью к зацеплению друг с другом оно обладает. Использование длинных волокон способствует увеличению прочности бумаги, но усложняет процесс диспергирования, заставляя использовать сильноразбавленные суспензии. При применении более коротких волокон упрощается приготовление суспензий и облегчается процесс формования полотна, но при этом зачастую снижается механическая прочность материала. По данным работы [205], для обеспечения устойчивого процесса формования бумаг и достижения их высоких механических свойств отношение длины к диаметру волокна должно быть равно приблизительно 500. Это соотношение несколько меняется с изменением модуля упругости волокна чем он выше, тем больше это соотношение, и наоборот. [c.118]

На формование волокна влияет также отношение длины капилляра L к его диаметру d, поскольку с увеличением отношения Ljd релаксационные процессы в канале фильеры усиливаются. Это отражается на формовании и в первую очередь на его устойчивости, которая может быть охарактеризована скоростью формования U2. По этой же причине скорости движения струйки Vi и нити U2 возрастают с уменьшением диаметра отверстий й в фильере и с увеличением подачи Q прядильного раствора (рис. 6.13), так как с уменьшением d и увеличением Q возрастают градиент скорости течения, релаксационные явления и эластическое расшире- [c.178]

Подобные вискозы дешевле, при их использовании расходуется меньше химикалий при формовании волокна и формование происходит более устойчиво, что особенно важно при использовании фильер с большим числом отверстий. В этом случае волокна не подвергаются дополнительному вытягиванию с целью их упрочнения. При этом структурная неоднородность не имеет большого значения, особенно если учесть последующее смешение волокон в процессе текстильной переработки. [c.235]

Более эффективным конкурентом стеклопластиков является большая группа асбопластиков — термо- и реактопластов, производимых в промышленных масштабах. Асбестовые волокна обладают прочностью, аналогичной прочности стеклянных волокон, однако они более жесткие. Они также устойчивы к химическим и термическим воздействиям и в отличие от стеклянных волокон устойчивы к действию влаги. Поскольку асбестовые волокна значительно дешевле углеродных и борных волокон, а также монокристаллов, они служат естественной заменой стеклянных волокон, если требуется более высокая прочность и жесткость в сочетании с химической, термической и абразивной стойкостью при низкой стоимости. Для наиболее полной реализации механических свойств асбестовых волокон необходимо в процессе получения и формования наполненных композиций обеспечивать тщательную ориентацию волокон. Решению этой проблемы посвящено большое число работ [56]. В настоящее время асбестовые волокна наиболее широко используются в литьевых термопластах типа полипропилена, а также в слоистых реактопластах горячего прессования, например в фенопластах, с более или менее хаотическим распределением волокон. На рис. 2.41 сопоставлена прочность при [c.98]

Введение в раствор вторичного ацетата целлюлозы или полиакрилонитрила в диметилформамиде небольших количеств полиуретанов значительно повышает устойчивость получаемого волокна к истиранию. Добавка каучука к раствору волокнообразующих полимеров повышает эластичные свойства волокна. Достигаемое в процессе формования волокна из растворов смесей полимеров смешивание волокнообразующих полимеров на уровне образования надмолекулярных структур обеспечивает, как правило, суммирование ценных свойств, характерных для каждого из полимеров, участвующих в образовании надмолекулярных структур. По-видимому, в ряде случаев улучшение требуемых свойств волокон, достигаемое этим методом, не может быть получено при использовании других методов модификации свойств волокон, в частности метода привитой сополимеризации. [c.151]

Ванна с цинком. В дальнейшем значительный успех в повышении устойчивости процесса формования и качества волокна был достигнут после того, как было установлено, что сульфаты поливалентных металлов замедляют раз- [c.265]

Таким образом, понижение температуры приводит к увеличению вязкости расплава, большему отклонению режима течения от режима течения ньютоновской жидкости и повышению чувствительности расплава к напряжению и скорости сдвига. Малейшее изменение параметров вызывает нарушение потока. В связи с этим для увеличения стабильности процесса переработку расплавов полимеров, в том числе формование волокна, целесообразно проводить при максимально высоких температурах и низких градиентах скоростей, так как в этом случае свойства расплава меньше изменяются под влиянием различных факторов. Верхний предел температуры формования волокон определяется термической устойчивостью полимеров. Из рассмотренной зависимости у, т, Т вытекает, что по индексу расплава нельзя предугадать поведение полимера в условиях переработки, и он не может служить достаточно надежной характеристикой свойств расплавов полиолефинов. Такие данные можно получить только при широких реологических исследованиях расплавов в условиях, близких к их переработке. [c.105]

Варьирование основных параметров вискозного процесса, таких, как степень полимеризации исходной целлюлозы, степень ее деструкции на стадии предсозревания, степень ксантогенирования и состав осадительной ванны, а также добавление модификаторов и использование различных условий формования и вытягивания волокна позволяют получать вискозное волокно с самыми разнообразными свойствами. Особенно важное значение имеют высокопрочная кордная нить, на долю которой приходится основная часть производимого вискозного волокна, и высокомодульные волокна, которые по своим физико-механическим свойствам и наличию фибриллярной структуры близки к натуральному хлопку. Одним из видов высокомодульных волокон являются полинозные волокна, которые отличаются устойчивостью к набуханию в концентрированных (свыше 5 М) растворах едкого натра и поэтому могут быть использованы в смесях с хлопком в процессе мерсеризации. [c.314]

Настоящая книга посвящена этому вопросу. В соответствии со сказанным выше следует рассмотреть химическую и физическую характеристики полимерных материалов, применяемых для производства волокон, принципиальные методы выбора индивидуальных полимеров для обеспечения заданных свойств готового волокна, влияние на эти свойства надмолекулярной структуры, возникающей в процессе формования и последующей обработки волокон, а следовательно, и возможности регулирования свойств путем изменения условий формования волокна, и, наконец, те приемы придания волокну определенной геометрической формы (профиль поперечного сечения, устойчивая извитость и т. п.), которые позволяют придать волокнистому материалу дополнительные эксплуатационные свойства. [c.16]

При формовании волокон вязкость расплава полимера является фактором, определяющим технологические особенности процесса и, в первую очередь, устойчивость формования. Чем ниже вязкость расплава полимера, тем устойчивее происходит формование волокон. Снижение вязкости расплава может быть достигнуто повышением температуры формования волокна и уменьшением среднего молекулярного веса полимера. [c.534]

Триацетатное волокно формуют из вязких растворов триацетата целлюлозы в дихлорметане, а ацетатное — из растворов, диацетата целлюлозы в ацетоне. При формовании струйки раствора, выдавливаемые из фильер, обогреваются горячим воздухом, растворитель испаряется и образуется соответствующее волокно. Обязательной стадией процесса производства триацетатного волокна является термообработка. Ее проводят при 220—240 °С в течение 50—60 с. В результате термообработки повышаются прочность и термостойкость волокна, увеличивается устойчивость его к усадке. [c.24]

Главной проблемой при формовании является устойчивость процесса, определяюшая практически все показатели работы производства качество волокна, количество отходов, производительность оборудования, трудозатраты, степень регенерации сероуглерода и загазованность рабочей зоны. Сам по себе процесс формования является непрерывным, и только различные возмущения , обусловленные недостаточными чистотой технологических растворов и надежностью оборудования и не оптимальностью выбранных параметров технологического процесса обуславливают обрыв формуюшихся волокон и необходимость перезаправки оборудования. [c.186]

Рис. 15..5- Результаты линеаризованного анализа УСТОЙЧИВОСТИ процесса формования волокна из расплава (метод Уайта—Метцнера), подтверждающие зависимость критической кратности вытяжки Ог(ОТ величин п и Л . Значения п

В ходе созревания на участке ВС параллельно с повышением вязкости понижается устойчивость вискозы к действию электролитов, т.е. увеличивается зрелость вискозы, влияющая на последующий процесс формования. В производственной практике процесс созревания прерывают и направляют вискозу на формование, когда значение у ксантогената достигает 30...35. Перед формованием волокна вискозу фильтруют. Фильтруемость вискозы - один из основных показателей качества, характеризует реакционную способность вискозной целлюлозы. Из вискозы обязательно удаляют воздух выдерживанием под вакуумом. [c.593]

Большое значение для повышения устойчивости процесса формования имеет качество ните- и жгутопроводников, прядильных дисков и вытяжных роликов. При одном и том же числе дефектов на элементарных нитях обрывность зависит от коэффициента трения, диаметра и угла охвата нитепроводника. Более половины обрывов на машинах для формования происходит вследствие подмотов элементарных нитей на прядильных дисках и вытяжных роликах, которые, по-видимому, образуются при прилипании одной или нескольких элементарных нитей к нитепроводящей гарнитуре. Поэтому для изготовления прядильных дисков и роликов необходимо применять материалы, обладающие минимальной адгезией. Снижение адгезии достигается также при использовании рифленых дисков. Высокие требования предъявляются и к чистоте поверхности, степени ее шероховатости. Чем больше неровностей на поверхности диска и ролика, тем больше вероятность обрыва волокна по месту дефекта и его подмота. Рекомендуется изготавливать прядильные диски и вытяжные вальцы и ролики из тверд-дых коррозионностойких материалов — стекла, ситалла, гранита и молибденсодержащих нержавеющих сталей. [c.256]

Вискоза, являющаяся прядильным раствором, выдерживается далее 30—45 ч при 15° С. Протекает процесс созревания, заключающийся преимущественно в гидролизе групп—ОС55Ыа, с превращением их в группы—ОН. Это необходимо для понижения устойчивости раствора к коагулирующему действию электролитов при формовании волокна. Во время созревания вискоза несколько раз фильтруется через ткань под давлением и освобождается от пузырьков воздуха выдерживанием в баках под вакуумом (во избежание обрыва формующегося волокна). [c.335]

Устойчивость к действию химических реагентов. При кипячении в воде в течение 3 мин. волокно усаживается на 1 "6 и лишь нескольким больше при обработке его паром с давлением 0,7 ати. Стабильность дарлана определяется наличием многочисленных водородных связей, образуемых нитрильными группами химическая стойкость таких волокон, как орлон и дайнел, макромолекулы которых содержат значительное число звеньев акрилонитрила, значительно выше, чем у дарлана, однако следует заметить, что эти волокна, вытянутые в процессе формования, обнаруживают тенденцию усаживаться при запаривании. Поведение же дарлана дает основание предположить, что волокно в процессе формования не подвергалось излишней вытяжке. Это предположение подкрепляется сравнительно низким значением прочности волокна. Химическая стойкость дарлана умеренная высокая в сравнении с натуральными волокнами, низкая в сравнении с дайнелом, териленом, не говоря уж о тефлоне, обладающем наивысшей устойчивостью к действию химических реагентов. В табл. 38 приведены данные устойчивости дарлана к действию серной кислоты и едкого натра (см. стр. 321—322). [c.415]

Из данных табл. 9 видно, что при содержании кислоты в осадительной ванне 18—20 г/л волокно имеет необходимую высокую прочность в петле. Но устойчивость процесса формования полинозного волокна при содержании в осадительной ванне не более 20 г/л серной кислоты сохраняется только при пониженной скорости фор мования, составляющей 15—16 м/мин (по готовому волокну). С понижением концентрации серной кислоты в ванне уменьшается содержание кислоты в жгуте и несколько понижается скорость разложения ксантогената целлюлозы. Указанные факторы, по-видй-мому, обусловливают возможность частичного набухания волокна в процессе вытягивания за счет выделяющегося при разложении ксантогената целлюлозы едкого натра. Полученное в этих условиях полинозное волокно имеет прочность в петле 7—8 гс/текс, что соответствует лучшим образцам зарубежных полинознЫх волокон. [c.131]

Для придания полиолефиновым волокнам устойчивых антистатических свойств, сохраняющихся после многократных стирок, существенный интерес представляет метод, предложенный 3. Г. Серебряковой и сотр.Д27]. При формовании волокна к полипропилену добавляют небольшое количество поли-2-метил-5-винилпиридина (4—9% от массы полипропилена), который затем алкилируют обработкой волокна иодистым метилом. Образующаяся четвертичная соль полиметилвинилпиридина обладает высокой гидрофильностью, и поэтому сильно снижает электризуемость волокна. Например, удельное электрическое сопротивление волокна, содержащего 5—6% четвертичной соли поли-2-метил-5-винилпиридина, снижалось с 5-10 з (для исходного волокна) до 10 —10 Ом-см. Хотя четвертичная соль этого полимера растворима в воде, но будучи введена в волокно, в процессе его формования она инклюдируется [c.285]

Налич 1е процесса созрезания, и в частностн непрерывное понижение устойчивости раствора к действию реа -ентов, применяемых при формовании вискозного волокна, объясняет необходимость особенно тщательного соблюдения технологических параметров при получении прядильных раствороз и подготовке их к формованию волокна. [c.346]

Опыт вискозных заводов показывает, что при добавке сульфита натрия в вискозу в количестве от 0,5 до 4% от веса а-цел-люлозы созревание вискозы значительно замедляется. Наряду с замедлением созревания в этом случае достигается устойчивое формование волокна Сульфит натрия, являясь восстановителем, связывает кислород воздуха, находящийся в вискозе, и тем самым замедляет окислительные процессы, протекающие при созревании вискозы. Сульфит в виде 15—20%-ного раствора добавляют при растворении ксантогената или в процессе смещивания вискозы. [c.150]

Жесткие требования по минимальному содержанию указанных солей вызваны особыми условиями формования высокопрочных волокон. Даже незначительные примеси этих компонентов при формовании нити в ваннах с высоким содержанием сульфата цинка и низкой концентрацией серной кислоты ускоряют засорение фильер, что ведет к обрыву формующегося волокна. Устойчивость формования в этих условиях может быть достигнута только при применении вискозы высокой степени чистоты и добавке модификаторов и поверхностно-активных веществ в вискозу и осадительную ванну. Как отмечалось выше (см. стр. 166), основное назначение модификаторов, добавляемых в вискозу, заключается в замедлении процесса разложения ксантогената целлюлозы и улучшении условий формования волокна. Заметим, что действие модификаторов проявляется особенно при высоком содержании ZnS04 и низкой концентрации H2SO4 в осадительной ванне. [c.262]

Для приготовления прядильных растворов используют также более устойчивые эфиры целлюлозы, не омыляющиеся в процессе формования волокна, например уксуснокислые эфиры. Эти эфиры целлюлозы, используемые для производства ацетатного волокна, растворяются только в органических растворителях (ацетон, смесь ацетона со спиртом, метилен-хлорид). [c.669]

В ЭТОМ направлении, имели целью придать волокнам устойчивую извитость в мокром состоянии, отчасти уже в процессе их формования, а также путем особой отделки, например в результате обработки альдегидом. Эти работы окончились пока в основном неудачно, потому что в результате такой специальной обработки волокна становились хрупкими, что затрудняло кардо-чесание и приводило к сильному уменьшению штапельной длины. [c.419]

Используя принцип Вейссенберга, предпринимались попытки создать бесчервячные экструдерные машины . Однако вряд ли подобные машины найдут применение для формования волокна. Достаточно большие нормальные давления, необходимые для транспортировки расплава, можно получить при относительно больших эластических деформациях. Наличие же последних по многим причинам затрудняет процесс формования, который протекает тем устойчивее, чем меньше эластические составляющие деформации. Идеальные условия формова- [c.119]

Технологический процесс получения сиблона основан на усовершенствованном вискозном способе. Ис.ходным сырьем является высококачественная сульфатная целлюлоза, получаемая из древесины сибирских хвойных пород. Модификации подверглись практически все технологические стадии вискозного процесса. При получении щелочной целлюлозы посредством диализа из процесса выводят низкомолекулярные фракции (гемицеллюлозы) ксантогенирование осуществляют по сухому методу с двойным вакуумированием фильтрация вискозы производится на намывных фильтрах формование волокна осуществляется из вискоз с высоким индексом устойчивости (зрелости) в присутствии модификаторов ориентацию волокна проводят в две стадии для формования применяют блочные фильерные комплекты с 20-30 тыс. отверстий. [c.6]

Значительное разбавление ванны и образование повышенного числа склеек наблюдается при формовании вискозных волокон на сплошных фильерах с числом отверстий более 10000—12000. Формовать высокомодульные и полинозные волокна на сплошных фильтрах практически невозможно, так как в этом сл> 1ае устойчивость процесса резко меняется даже при небольших перепадах концентрации серной кислоты (1-2 г/л). Для формования волокон этих типов нашли применение блочные фильерные комплекты. Диаметр доньш1-ка отдельных фильер, входящих в блок, не превышает 12,5— 30,0 мм. Завершается переход на блочные фильерные комплекты в производстве обычного вискозного волокна, что позволит резко снизить содержание в нем склеек. [c.113]

В качестве исходного сырья применяют не терефталевую кислоту, а ее диметиловый эфир. При взаимодействии диметилтерефталата с этиленгликолем происходит переэтерификация с образованием дигликолевого эфира терефталевой кислоты. Последний подвергается поликонденсавди с отщеплением избыточного этиленгликоля. Процесс протекает при 260—280°. Отгонка этиленгликоля осуществляется под вакуумом (остаточное давление 3—5 мм рт. ст.). Полиэфирные волокна получаются формованием из расплава полимера, с последующим вытягиванием волокна в 3—4 раза (после предварительной крутки). Вытягивание полиэфирных волокон ведется при повышенной температуре (60—80°). Получаемое волокно (лавсан, дакрон) по своим механическим свойствам, особенно по устойчивости против истирания, а также по гибкости, уступает полиамидным волокнам, поэтому для изготовления трикотажных изделий не применяется. [c.247]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология