Продувка систем холодильной установки

При сдаче установки в эксплуатацию передают акты на скрытые работы, выполняемые при строительстве и монтаже изготовление фундаментов, продувка аппаратов и трубопроводов, вакуумирование при заполнении систем хладагентом, заполнение системы рассолом, тарирование предохранительных клапанов, комплексное испытание систем с достижением проектных режимов, сдача холодильной установки в эксплуатацию, заземление электрооборудования и металлоконструкций. [c.168]

Продувка системы, испытание холодильной установки и сдача ее в эксплуатацию [c.479]

Фреоновые холодильные установки испытывают и продувают азотом или углекислотой из баллонов с давлением 150 кгс1см через редуктор и буферную емкость. В исключительных случаях при недостатке азота для продувки и испытания фреоновой системы продувку и испытание осуществляют сухим сжатым воздухом. После этих работ фреоновую систему в обязательном порядке просушивают азотом, затем в течение 60—70 ч вакууми-руют. [c.102]

Вся система холодильной установки должна быть тщательно очищена продувкой сжатым воздухом (на аммиачной) или инертным газом (на фреоновой) и испытана на прочность и плотность давлением в соответствии с правилами техники безопасности для аммиачных и фреоновых холодильных установок пневматическим — аммиачные системы на прочность — сторона нагнетания—18 кгс/см сторона всасывания — 12 кгс/см -, [c.75]

Аммиачные установки продувают с помощью сжатого воздуха. В холодильных установках с разветвленной системой трубопроводов рекомендуется делать продувку по частям. Поочередно на каждом продуваемом участке создают избыточное давление сжатого воздуха — не более 5,8 10 Па. На нижней части каждого участка системы трубопроводов устанавливают пробковый продувочный кран для выпуска из него воздуха при продувке системы и удаления всех загрязнений. При быстром открывании продувочного крана воздух, выходящий из системы наружу, с огромной скоростью выносит все загрязнения. Продувку системы повторяют несколько раз до тех пор, пока выходящий воздух не оставит следов на листе бумаги, закрепленном на доске против крана на расстоянии от него 1—1,5 м. После этого продувку систем и аппаратов прекращают. [c.118]

Вся система холодильной установки должна быть тщательно очищена продувкой сжатым воздухом или инертным газом и испытана на прочность и плотность давлением в соотт ветствии с правилами техники безопасности для аммиачных и фреоновых холодильных установок. [c.32]

Продувка системы, испытание холодильной установки 479 [c.479]

Аммиачные холодильные установки. После окончания монтажа холодильной аммиачной установки проводят тщательную продувку системы от песка и окалины и испытание сжатым воздухом. При пневматическом испытании установки на герметичность запрещается добавлять аммиак в воздух. [c.329]

Работы по испытанию системы должны производиться в самом начале монтажа и с проверкой по мере готовности отдельных батарей, участков трубопроводов, камер и этажей в целом в строгом соответствии с правилами техники безопасности на аммиачных холодильных установках. Температура воздуха на нагнетательной стороне компрессора при испытании на давление (так же, как и при продувке воздухом) не должна, превышать 100°. Поэтому увеличивать давление в системе следует в несколько приемов, останавливая компрессор для охлаждения цилиндра. [c.140]

От.качества продувки системы зависит нормальная работа холодильной установки. [c.142]

В холодильных установках с разветвленной системой трубопроводов рекомендуется делать продувку участками. Поочередно на каждом продуваемом участке создают давление не более 0,5 МПа. Для более интенсивной продувки на нижней части и в конце каждого продуваемого участка устанавливают пробковый продувочный кран для выпуска воздуха при продувке системы и удалении загрязнений. Воздух, необходимый для продувки, поступает к продуваемым участкам по шлангу от отдельного воздушного компрессора, создающего давление 0,6...0,8 МПа и расположенного вблизи установки. При этом необходимо следить за тем, чтобы температура воздуха в компрессоре не превышала 100° С. Нужное давление создают в несколько этапов. Компрессор периодически останавливают для того, чтобы он не перегревался. [c.167]

В связи с этим после окончания всех монтажных" работ система должна быть окончательно очищена (продута) от загрязнений и воды давлением воздуха и испытана на герметичность. Продувку и испытание разветвленной системы рекомендуется делать по частям и для этой цели лучше пользоваться специальным воздушным компрессором. Если же такого на месте монтажа нет, то может быть использован один из установленных компрессоров холодильной установки. [c.516]

Обкатка компрессора. Компрессор обкатывают после окончательной его установки с электродвигателем и аппаратурой. Предварительно, в целях проверки работы коренных подшипников и электродвигателя обкатывают коленчатый вал со снятыми шатунами. Для этого ручным насосом прокачивают масло в коренные подшипники, проворачивают вал и включают электродвигатель. Обкатку вала продолжают около 6 часов. Если за это время в электродвигателе и коренных подшипниках не будут обнаружены дефекты, к валу присоединяют шатуны и пускают компрессор (без клапанов) для обкатки всех его деталей. Обкатка деталей компрессора продолжается в течение 5 часов. При отсутствии дефектов компрессор считается подготовленным к пуску с клапанами под небольшим воздушным давлением. Пуск компрессора под пониженным давлением осуществляется в процессе продувки системы воздушным давлением, которая производится после окончания монтажа всей холодильной аппаратуры и трубопроводов. Во время обкатки компрессора следят за режимом смазки и температурой деталей. [c.295]

Система аппаратов и трубопроводов аммиачной холодильной установки перед испытанием продувается воздухом. Для продувки и испытания системы давлением используют специальный воздушный двухступенчатый компрессор. [c.355]

ТЫЙ технологический воздух и пар применяются при продувках и иопыган х системы. 2) Для каскадной холодильной установки расход электроэнергии приведен общий на нижний и верхний каскады. 3) Расход хладоагента для каскадной холодильной установки показан в виде дроби, <в числителе которой расход для ниж него каскада, в знаменателе — для верхнего. [c.231]

Продувка системы. Систему продувают воздухом для удаления внутренних загрязнений (песка, ржавчины, окалины) и влаги. Продувка производится в соответствии с правиламй техники безопасности на аммиачных холодильных установках (издание 4-е). [c.300]

Систему холодильного отделения перед пуском установки опрессовывают для проверки герметичности. Трубопровод подачи инертного газа снабжают клапаном, поддерживающим в системе давление, установленное технологической картой. Чтобы предотвратить повышение давления в корпусе фильтра выше допустимого, предусматривают возможность сброса избыточных газов в атмосферу (за пределы помещения). Каждый вакуум-фильтр оборудуют системой отсоса паров растворителя из его корпуса и системой продувки инертным газом. Расположенные внутри корпуса вакуум-фильтра промывочные и продувочные коллекторы, а также нож для снятия осадка изготавливают из неискрящих материалов. Кнопки отключения электродвигателей барабана и шнека вакуум-фильтра располагают на рабочей площадке, с которой обслуживают вакуум-фильтр, а аварийные — в доступном и безопасном месте. [c.93]

Разборка аппарата. После полного освобождения аппарата от холодильного агента, масла, рассола и воды, тщательной продувки рабочих полостей сжатым воздухом ремонтируемый аппарат вскрывают. Перед вскрытием наружные поверхности аппарата очищают от грязи и масла, тщательно затягивают запорные вентили на трубопроводах, присоединенных к ремонтируемому аппарату, пломбируют эти вентили в закрытом состоянии, снимают маховички и навешивают табличку Не открывать — в ремонте . Затем разъединяют фланцевые соединения трубопроводов между аппаратом и запорными вентилями и устанавливают заглушки в виде стальных глухих фланцев, присоединяемых к фланцу системы с помощью уплотнительных прокладок. При выполнении ремонта без демонтажа аппарата допускается установка заглушек в существующий фланцевый разъем между ответными фланцами в виде стального диска толщиной 3—5 мм с хвостовыми выступами, выходящими за наружный контзгр фланцев не менее чем на 20 мм. На всех присоединительных штуцерах со стороньх системы после отсоединения аппарата устанавливают заглушки. [c.307]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология