Компрессоры дефекты

Центробежные компрессоры после капитального ремонта испытывают в течение 24 ч. При этом устанавливают правильность работы всех узлов механизмов агрегата и проверяют величину амплитуды вибрации. После испытания компрессор останавливают, осматривают все узлы, устраняют обнаруженные дефекты и подвергают контрольному испытанию под нагрузкой в течение 8 ч. Перед рабочим опробованием поршневых компрессоров проверяют основные узлы компрессора и электродвигателя, заполняют систему смазки маслом и прокачивают насосом. Сначала агрегат испытывают вхолостую в течение 2— [c.231]

Насосы и компрессоры. Загорания, пожары и взрывы, происходящие при эксплуатации насосно-компрессорного оборудования, связаны, как правило, с нарушениями требований безопасности при пуске, низким уровнем технического обслуживания, некачественным ремонтом или монтажом и значительно реже — с дефектами оборудования, допущенными при его изготовлении. [c.100]

Если за 6 час. непрерывной работы компрессора дефектов не обнаружено, компрессор может быть введен в нормальную эксплуатацию. Во время обкатки следует проверить и отрегулировать количество смазки, подаваемой лубрикатором в каждую точку, а также давление масла в циркуляционной системе смазки. Оно должно находиться в пределах от 1 до 3 кГ/см . [c.71]

При очередной остановке компрессора дефектов на уплотнениях не было обнаружено. Герметизация штоков за весь период [c.132]

При отсутствии штуцера на кожухе мотор-компрессора дефект устраняют в мастерской. [c.160]

Нарушение нормального распределения давления по ступеням, которое является следствием пропуска газа всасывающими и нагнетательными клапанами, а также поршневыми кольцами приводит к снижению производительности компрессора. Дефекты в изготовлении, монтаже, а также несоблюдение норм эксплуатации и погрешности при ре.монте влияют на герметичность клапанов и поршневых колец. [c.17]

Случаи утечки большого количества этилена из системы высокого давления с последующим его воспламенением, сопровождаемым пожарами, встречались на практике неоднократно. Утечки были вызваны разуплотнением нижнего волнового кольца реактора, а также разуплотнением фланцевых соединений блока клапанов отделителя высокого давления, отрывом трубки сальника в месте сварки его со штуцером компрессора высокого давления разрывом трубопровода подачи кислорода в реактор (скрытые дефекты материала трубопровода), разрывом трубопровода возвратного газа (местное термическое разложение этилена в трубопроводе) и другими причинами. Основной причиной большинства аварий является повреждение оборудования, работающего под высоким давлением. Поэтому серьезное внимание должно быть уделено упрочнению трубопроводов, реакторов, уплотнению мест соединений труб высокого давления и ввода термопар, размещению датчиков давления, созданию коррозионностойкого оборудования и др. [c.107]

Технологические коммуникации газообразного аммиака были выполнены таким образом, что всасывающий коллектор, общий для восьми компрессоров, размещался вне здания и не был оборудован устройством для дренирования жидкого аммиака. Значительная разность между температурой испарения аммиака (—7° С) и температурой окружающего воздуха (—20 °С) способствовала конденсации паров аммиака в трубопроводах, идущих от отделителя жидкости и в самом коллекторе. Для устранения этого дефекта запроектировали и осуществили систему дренирования жидкого аммиака из всасывающего коллектора. [c.88]

Не должна допускаться работа компрессора с различными неисправностями пропуск клапанов, поршневых колец, увеличение сопротивления всасывающих фильтров и прочие дефекты, вызывающие повышение температуры -сжатого воздуха. [c.75]

Компрессор распаковывает и принимает в монтаж представитель монтажной организации в присутствии представителя заказчика. При этом необходимо проверить наличие узлов и деталей в соответствии с упаковочными листами, а также их сохранность. Обнаруженные дефекты должны быть отражены в акте приемки компрессора в монтаж. Комплектность узлов и качество изготовления компрессора и комплектующего оборудования окончательно проверяют в процессе ревизии, монтажа и испытаний. [c.141]

Как и по другим видам оборудования, неполадки в работе компрессоров можно отнести за счет трех основных факторов 1) отдельных дефектов изготовления 2) некачественного (с отклоне-нение.м от проекта) монтажа компрессора и его вспомогательного оборудования 3) неоптимальной привязки компрессорного оборудования в технологической схеме установки и обвязки компрессоров с нарушением отдельных требований норм техники безопасности. [c.217]

После обкатки под нагрузкой вскрывают коренные, выносной и шатунные подшипники и снимают клапаны цилиндров для проверки приработки трущихся поверхностей. После устранения дефектов и сборки выполняют заключительную обкатку под номинальной нагрузкой в течение 8 ч и сдают компрессор в эксплуатацию. [c.152]

Пневматические испытания наиболее удобно проводить, используя центральную воздушную систему. Иногда приходится их выполнять с помощью передвижных компрессоров. Компрессор должен иметь ресивер и располагаться от испытуемого оборудования на расстоянии не менее 10 м. Повышение и снижение давления проводится плавно и медленно. После соответствующей выдержки давление понижается до рабочего значения, а испытуемое оборудование подвергается тщательному осмотру. Осмотр и освидетельствование в процессе повышения или понижения давления не допускается. Ликвидация дефектов оборудования осуществляется после снятия давления. Количество людей, занятых на испытании, должно быть минимальным. [c.347]

Вся территория установки, а также площадки реакторного блока очищаются от нефтепродуктов и посторонних предметов, что обеспечивает нормальные условия работы обслуживающего персонала на установке. Проверяется исправность действия системы паротушения (паровых стояков в камерах двойников печей, в помещениях насосных), исправность действия стояков, наличие огнетушителей, кошм, песка и т. д. Должны быть опробованы и приведены в рабочее состояние вентиляторы всех вентиляционных устройств в производственных насосных, помещениях воздуходувки и компрессоров. Производится проверка манометров, а также предохранительных клапанов, установленных ва аппаратах, работающих под давлением свыше 0,7 ати. Предохранительные клапаны, имеющие дефекты (рычаг не движется, либо сорвана пломба), либо с истекшим сроком пользования употреблять не разрешается. [c.137]

Большое значение для обеспечения и повышения надежности и безаварийности производств имеют отработка головных образцов новых компрессоров, насосов и другого машинного оборудования правильность применения серийного оборудования качество изготовления и монтажа оборудования,. подготовки агрегата к пуску и эксплуатации. Известно немало случаев в зарубежной практике освоения крупнотоннажных агрегатов,, когда в результате дефектов конструкций или изготовления оборудования, неправильно примененных материалов, неудовлетворительного качества монтажа оборудования или очистки его и плохой подготовки к пуску были длительные задержки в освоении агрегатов, что привело к большим убыткам, серьезным неполадкам и авариям [1, 2, 13, 15]. [c.100]

Ведомости дефектов по машинному оборудованию (насосы, компрессоры, центрифуги и т. д.), резервуарам и газгольдерам составляются на капитальный и средний ремонты. [c.132]

Работы по устранению неисправностей, выполняемые в таком объеме, что практически не влияют на готовность компрессора к работе устранение мелких дефектов, подтяжка креплений, соединений, чистка фильтров, частичное опробование и регулировка. Указанные работы выполняются либо на оборудовании, находящемся в резерве, либо во время перерывов и нерабочих смен. [c.299]

Электроиндуктивные дефектоскопы используют для контроля дефектов компрессоров в местах, где невозможно использовать ультразвуковой метод ввиду трудностей, возникающих при установке искателей на контролируемую поверхность (галтели,, выточки, места сопряжений). [c.482]

Для контроля дефектов в деталях компрессоров можно использовать электроиндуктивные приборы типа ВД-1ГА, ППД-1, а также прибор типа ДНМ-500. [c.483]

Крепежные шпильки. В компрессорах применяют крепежные шпильки из углеродистой стали, которые в процессе эксплуатации подвергаются переменным растягивающим нагрузкам. Магнитный контроль крепежных шпилек диаметром 12—75 мм и длиной 100—500 мм проводили дефектоскопом АЕС-3 методом магнитной суспензии. Шпильки испытывали в магнитном поле (непрерывный метод) при одновременном применении циркулярного и продольного намагничивания. Такой способ намагничивания, как известно, создает винтовое магнитное поле, которое дает возможность за один прием обнаруживать продольные и поперечные дефекты. [c.181]

Назначение поршневых колец — препятствовать утечке газа из полости сжатия. Уплотняющий эффект колец основан на плотном прилегании их к зеркалу цилиндра и к стенкам канавок поршня и на лабиринтном действии набора колец. Поршневые кольца являются наиболее ответственной деталью поршня. Дефекты в работе поршневых колец отражаются на производительности, мощности и надежности работы компрессора. [c.404]

Общее время, требующееся на слив трех цистерн 2 ч 10 мин + 2 ч + + 20 мин + 50 мин-3 + 20 мин + - - 20 мин = 7 ч 40 мин. Практически этого времени недостаточно. Компрессоры непрерывно работать не могут, при отсосе их приходится останавливать из-за возникновения вакуума в картере и сильного ухода масла из картера в подающий трубопровод. Во время остановки также испаряется остаток жидкой фазы в цистерне. Компрессор необходим и для подачи давления в рабочие резервуары (из которых идет расход на наполнение баллонов и особенно автоцистерн), а это приходится делать ежечасно. Кроме того, сами цистерны имеют ряд дефектов и неисправностей, тормозящих слив сжиженного газа, например изношенность резьбы угловых вентилей жидкой и паровой фаз, наличие ледяных пробок (в зимнее время) в сливных трубах цистерны. [c.93]

Характерным примером контроля изделий сложной конфигурации является также коленчатый вал. В процессе изготовления коленчатых валов компрессоров, детандеров и других машин возможно появление трещин в местах перехода коренных шеек в щеки вала (рис. И). Для выявления этих дефектов в качестве контактных поверхностей при ультразвуковом контроле используют плоские поверхности щек и цилиндрические поверхности вала. Контроль производят на частотах УЗК 2,5—1,8 МГц наклонными или прямыми искателями. [c.24]

Большую помощь оказали ультразвуковые толщиномеры также при определении размеров литых деталей сложной конфигурации с недоступными для обычных измерительных инструментов полостями (блоки цилиндров компрессоров, двигателей внутреннего сгорания и пр.). Опыт ультразвуковой толщинометрии наглядно показал преимущество применения малогабаритных раздельно-совмещенных искателей в сочетании с импульсными приборами, например, УДМ-1М при выявлении локальных дефектов и оценке истинной толщины стенки над ними. Особый интерес в этом отношении представляют результаты измерений образца, вырезанного из трубы газового коллектора диаметром 170 мм с толщиной стенки около 26 мм. [c.64]

Контроль качества стальной полосы для клапанных пластин компрессоров можно производить индукционной установкой Лист-4 , состоящей из электромагнитов продольного и поперечного намагничивания изделия, блока датчиков и приборной стойки. Установку встраивают в линию поперечной резки полосы, которая обеспечивает движение изделия относительно датчиков. Скорость движения полосы до 5 м/с, глубина выявляемых дефектов более 7% от толщины листа, ширина полосы 670—1000 мм. [c.251]

Фиг. 112. Внешний вид поверхности трения цапфы ротора компрессора после 400 ч работы. Место дефекта указано стрелкой.

Фиг. из. Микроструктура поверхности трения в сечении цапфы ротора компрессора после 400 я работы, в местах возникновения дефектов видны вырывы и следы пластической деформации металла (ХЗОО). [c.141]

Наряду с успешной эксплуатацией в период пусконаладочных работ ц дальнейшей эксплуатации печей выявляются отдельные дефекты, неисправности в работе некоторых узлов оборудования, отклонения от норм эксплуатации. Основнылш из них являются 1) дефекты изготавливаемого и поставляемого оборудования (разнотолщиниость стеиок, погнутость, некачественные сварные стыки) 2) наличие в змеевиках грязи, окалины, посторонних предметов 3) некачественный монтаж змеевиков н неудовлетворительное производство футеровочных работ 4) применение топлива с повышенным содержанием серы и ванадия 5) значительные отклонения от технологического режима (низкие кратность циркуляции, температура реакции, качество сырья, работа на нагрузках ниже допустимой и др.) 6) отключение защитных бло-1ровок на прекращение подачи сырья и топлива при остановках циркуляционного компрессора. к [c.216]

Фиг. 115. График износа поверхности трения цапфы ротора компрессора в месте возникновения дефектов после 100 ч работы.

Ненормальный вид индикаторных диаграмм, обусловленный неисправностью индикатора. Иногда компрессор дефектов не имеет, но Н15маемые индикаторные диаграммы (рис. 101—103) имеют [c.199]

Повьииенае teMnefiafypbt циЛиндров Или механизма двиШ-ния компрессора, вследствие нарушения смазки, недостаточной подачи воды в охлаждающую рубашку компрессора, дефектов клапанов компрессора, в том числе предохранительного, вса сывания в систему воздуха может вызвать повреждение поверхности поршней и цйлинд ов, выход из строя клапанов и меХа-низма движения. [c.81]

После устранен] я выявленных при обкатке и продувке недостатков постепенно дают машине нагрузку. Компрессоры под нагрузкой прирабатывают на воздухе или азоте. Испытание компрессора на а юте производится по замкнутому циклу. Длительность приработки машины под нагрузкой зависит в основном от ее размеров и сложности. Газовый компрессор 1Г-266/320 под нагрузкой испытывают в течение 48 ч. Наблюдать за работой машины в этот период следует особенно внимательно. После истечения установленного времени пробега под нагрузкой машину останавливают и проводят ревизию основных узлов коренных подшипников, шатунов, крейц-копфных пальцев, всасывающих и нагнетательных клапанов, поршней и поршневых колец, шеек вала, сальниковых набивок и лабиринтных уплотнений, масляных фильтров, штоков, редукторов. ЕЗы-янленные при этом дефекты следует устранить. Сборку машин после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушить пригонку частей, достигнутую в процессе приработки. После сборки, с целью проверки ее правильности, машину вновь пускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега машины под нагрузкой составляет 1—3 ч. При нормальной работе всех узлов машину включают в систему для работы. После определенного срока работы машины в системе подписывается акт о приемке агрегата из ремонта. [c.338]

Как установила комиссия, аварийные остановки компрессоров в результате заводских дефектов происходили и ранее. Отмечено разрушение цилиндра компрессора вследствие образования сквозной трещины длиной 97 см в нагнетательной полости переходной части цилиндра. Трещина перед поставкой компрессоров газоперерабатывающему заводу была зачеканена и закрашена на заводе-изготовителе. Возникновению аварии также способствовала неправильно спроектированная схема обвязки компрессоров. Имелись участки трубопроводов, в которых скапливался жидкий аммиак и не исключалась возможность его попадания в цилиндры компрессоров. На отделителях жидкости, установленных на всасывающей стороне, не были предусмотрены регуляторы уровня жидкого аммиака. [c.36]

Во время работы восьмирядного трехступенчатого компрессора типа 8ТБК-1000 производительностью 3400 м ч и мощностью по воде 4830 кВт разорвался шатун. Причины аварии — дефекты [c.168]

Если компрессор пускают впервые после монтажа, а также после длительной остановки, перед пуском его необходимо провернуть вал ко.мпрес-сора вручную не меньше чем на один оборот маховика и проследить, не было ли во время проворачивания ударов, толчков и посторонних звуков. Отсутствие этпх дефектов указывает на правильность сборки. [c.198]

К дефектам первой группы можно отнести следующие а) не всегда предусматривается необходимая контрольно-измерительная аппаратура для замера температуры масла б) наблюдается превышение температуры масла выше допустимой из-за отсутствия устройств для промежуточного охлаждения масла в) повышенный износ цилиндров, компрессорных колец, прямоточных клапанов и сальников из-за разжижения масла, связанного с попаданием конденсата в систему компримировання г) некачественное изготовление отдельных деталей и узлов компрессора (узлы крепления крейцкопфов, подшипники, затяжные шпильки сальников, внутренние элементы редукторов и т. п.). [c.217]

Во всех этих случаях остановку компрессора производят немедленно. Неработающий кор.1прессор не должен находиться под давлением. Поэтому сразу сбрасывают давление из всей системы и проводят все остальные операции, связанные с остановкой компрессора. Об аварийной остановке компрессора машинист докладывает начальнику или мастеру смены, который принимает меры для устранения неисправностей. После остановки компрессора машинист тщательно его осматривает, вытирает и очищает. Все дефекты, обнаруженные при осмотре и выявленные в период эксплуатации компрессора, устраняются немедленно. [c.298]

Необходимо строго следить за герметичностью всех коммуникаций, транспортирующих горючий газ. При всех утечках газа компрессор должен быть остановлен, а дефекты устранены. На выкидной линии последней ступени сжатия компрессора необходимо установить предохранительное устройство, срабатывающее при повышении давления на 10% отрабочего. Предохранительное устройство должно размещаться вне здания компрессора и подвергаться периодической проверке. [c.49]

Для правильного выбора метода намагничивания и его режима (величины тока) удобно пользоваться эталонами с истинными и ложными дефектами, которые могут встречаться на поверхности деталей поршневых 1 0м-прессоров. Эффективный контроль деталей компрессоров можно проводить с помощью дефектоскопов ДМП-2 и УМДЭ-2500. Для обеспечения удовлетворительной намагниченности необходим ток 16—32 А на 1 мм диаметра детали. [c.484]

При обнаружении пропуска газа компрессор должен быть остановлен и дефекты устпанены. [c.195]

Устройство для перемещения датчиков системы детектирования дефектов трубопровода содержит два концевых поддерживающих узла, в которых смонтированы ультразвуковой и магнитные датчики. Эти узлы попеременно взаимодействуют с внутренней поверхностью трубопровода. Они связаны между собой снльфоном, имеющим жёсткие кольца и трос, ограничивающий общую длину сильфона. Перемещение датчиков осуществляется за счет расширяющихся упругих оболочек с помощью установленного снаружи компрессора. [c.107]

Коленчатые валы. Для проверки качества металла крупногабаритных валов компрессоров, детандеров, трубокомпрессоров используют ультразвуковую, магнитную и в некоторых случаях цветную дефектоскопию. Несмотря на сложную конфигурацию этих изделий (рис. 133), сочетание магнитной и ультразвуковой дефектоскопии позволяет уверенно выявлять в них как поверхностные дефекты, так и дефекты в толще металла. [c.179]

Фиг. 114. Профнлограмма поверхности трения цапфы ротора компрессора в местах возникновения дефектов после 400 ч работы.

Справочник химика 21

Химия и химическая технология