Основные технологические процессы вакуум-насосами

Отстойники оборудуются механизированными скребками для перемещения осадка по дну отстойников до приямков с всасывающими трубами шламовых насосов 13. Осадок из отстойников перекачивается в фильтровальное отделение IV, где он обезвоживается на вакуум-фильтрах и фильтр-прессах. Обезвоженный осадок используется в основном технологическом процессе металлургического завода. [c.325]

В начале процесса в экстракторы 1, 2 поровну загружают исходное растительное сырье, и в течение 25... 30 мин вакуум-насосом создают разряжение. Затем в один из экстракторов подается этанольный раствор (экстрагент), в котором сырье выдерживается в зависимости от вида 2...4 ч. Затем центробежным насосом основная часть (80... 90 %) растворителя из экстрактора 1 циркулирует в экстрактор 2, а смоченное растворителем сырье в экстракторе 1 вакуумируют. В создавшихся технологических условиях из пленки и макропор на наружной поверхности частиц сырья интенсивно испаряются в первую очередь легко летучие фракции, т.е. эфирные ароматические вещества. Таким образом, с учетом высокой концентрации эфирных масел в пленке, высокого коэффициента испарения и коэффициента ректификации эфирных масел в паровой фазе, полученной из пленки, образуется фракция с высокой концентрацией ароматных эфирных масел, которая в конденсаторе-холодильнике охлаждается. Полученный конденсат направляется в сборник. [c.971]

Эти преимуш,ества обусловили широкое распространение паро- и газоструйных насосов в различных отраслях промышленности в технике существует целый ряд производств, проведение технологического процесса в которых возможно только при условии применения струйных вакуумных насосов. Так, в химической промышленности для удаления газа из вакуум-холодильных и вакуум-кристаллизационных аппаратов при осуществлении процессов дистилляции, сушки и выпарки используют в основном многоступенчатые пароэжекторные насосы. С развитием вакуумной металлургии возникло новое направление — метод внепечной обработки жидкого металла. Проведение процесса дегазации металла в ковше стало возможным благодаря разработке и применению в промышленных [c.3]

Охлаждаемые вакуумные ловушки. Пароструйные диффузионные вакуумные насосы до сих пор служат одним из основных средств откачки. Эти приборы обладают, к сожалению, существенным недостатком — наличием большого обратного потока паров масла, что загрязняет откачиваемый объем и недопустимо для многих технологических процессов в вакууме. Один из надежных путей существенного уменьшения обратного потока масляных паров — использование ловушек, охлаждаемых жидкими криоагентами (чаще всего жидким азотом). [c.383]

Бромистолитиевая абсорбционная холодильная установка безопасна в работе. При эксплуатации ее надо следить в основном за работой насосов, а также поддерживать необходимый вакуум в конденсаторе и абсорбере, так как давление кипения определяет температуру технологической воды, подаваемой потребителю. Опасным для рабочего процесса является кристаллизация крепкого раствора, поэтому необходимо знать температуру, при которой начинают выпадать кристаллы бромистого лития. [c.312]

Выполнению этих задач будет способствовать всемерное развитие химического машиностроения, оснащение химических предприятий высокопроизводительным обо рудованием и внедрение новых высокоинтенсивных технологических процессов. Вакуум и вакуумная техника находят все большее применение в производствах химической промышленности, вакуум-насосы являются основными машинами в ряде химических производств таких, как производство искусственного волокна, пластмасс, красок, удобрений и особенно в обласга хймии углеводородов. [c.3]

Для аппаратурного оформления технологических процессов используется в основном типовое реакционное, теплообменное, массообменное, насосно-компрессорное, емкостное и другое оборудование, широко применяющееся во многих отраслях химической промышленности. К таким видам оборудования относятся реакторы, мерники, сборники, центробежные и поршневые насосы, центрифуги, сепараторы, сушильные установки, фильтры и др. Некоторые виды оборудования разрабатываются специально. К ним относятся вакуум ректйфикационные колонны различной эффективности и конструкции, грануляторы, некоторые виды кристаллизаторов, сушильные установки в кипящем слое, оборудование, предназначенное для дозировки компонентов и механизации процессов. [c.312]

Основной критерий при выборе насосов, компрессоров, вакуум-насосов, газодувок, вентиляторов — надежность их конструкции в условиях эксплуатации проектируемого технологического процесса. Для определения степени надежности технолог должен ознакомиться с результатами эксплуатации машин на химических заводах, с их конст7)укцией и качеством материалов, из которых выполнены все детали. При одинаковой степени надежности выбирают наиболее экономичную машину. [c.171]

Основным элементом вакуумных систем являются насосы, которые предназначены для создания требуемого вакуума в камерах установок, а также для поддержания рабочего давления при проведении технологического процесса. В установках для изготовления тонкопленочных структур ИМС применяются механические форвакуумные и двухроторные насосы, пароструйные диффузионные, а также криогенные и турбомолекуляр-ные насосы. [c.60]

На рис. 103 приведена принципиальная технологическая схема установки для производства комплексной кальциевой смазки типа униол. В смеситель 5 загружают сырьевые компоненты (нефтяное масло, фракцию синтетических жирных кислот и уксуснук> кислоту). При нецрерывном перемешивании -смесь нагревают до 90 °С и при этой температуре подают 25—30%-ное известковое молоко Са(0Н)2. Насосом 6 однородная суспензия подается в реактор 11, в котором -за счет циркуляции теплоносцтеля поддерживается температура 120—140 °С. Дисперсия мыльного загустителя в масле прокачивается насосом 12 через трубчатый подогреватель 13. где при температуре около 180 °С полностью завершаются процессы омыления и диспергирования загустителя в масле. Далее расплав поступает в испарительную колонну 14, где в вакууме (39,9—66,5 кПа) удаляется основная часть воды. Обезвоживание можно проводить в одном или двух испарителях, как показано на рисунке. В испарителе 18 дисперсия подается с температурой 180—200 °С и доиспарение влаги осуществляется при более глубоком вакууме. [c.374]