ЖВГ и ЖВК, получение образование в конденсате

Схема процесса представлена на рис. 13.6. В качестве примера рассматривается очистка водорода, получаемого паровой конверсией углеводородов природного газа. Выходящая из реактора газовая смесь, содержащая главным образом водород, окись и двуокись углерода, охлаждается добавкой водяного пара и конденсата примерно до 370° С и пропускается через, конвертор СО первой ступени, заполненный катализатором. Здесь 90—95% присутствующей окиси углерода превращается в двуокись с образованием эквивалентного количества водорода. Первая ступень конверсии служит в основном для получения дополнительного водорода и поэтому не может рассматриваться как операция очистки газа в узком смысле этого термина. Горячий газ, выходящий из конвертора СО, охлаждается примерно до 38° С, после чего двуокись углерода удаляют обычными регенеративными жидкостными процессами (этаноламиновая или поташная очистка). Очищенный от двуокиси углерода газ снова подогревается в печи и после добавки водяного пара проходит через конвертор второй ступени, за которым следует вторичная очистка от двуокиси углерода. Для получения водорода весьма высокой чистоты может быть добавлена третья ступень конверсии и удаления двуокиси углерода. Газ, получаемый по схеме с трехступенчатой конверсией СО, имеет следующий типичный состав (в % объемн.) окись углерода 0,02, двуокись углерода 0,01, метан 0,27, водород 99,7. [c.332]

Разобрав термические и гидродинамические условия образования пленки конденсата, Нуссельт вычислил ее толщину и затем, интегрируя количество тепла, проходящего через пленку данной высоты, определил теоретически величину коэффициента теплоотдачи от пара, конденсирующегося на вертикальной стенке. При этом им не была учтена турбулентность движения пленки и физические параметры приняты постоянными. Лучшее совпадение с данными опытов дают величины коэффициентов теплоотдачи, вычисленные по формулам, полученным на основе приложения теории подобия к теплообмену при конденсации паров. [c.316]

Результаты изучения влияния относительного количества хладагента и его температуры на концентрацию и выход газообразного формальдегида графически представлены на рис. 52 и 53. Как видно из рисунков, газообразный формальдегид с содержанием 88—90% этим методом может быть получен с выходом не ниже 60%, что значительно превосходит соответствующий показатель трубчатого теплообменника и практически не отличается от результатов работы последнего под вакуумом. При снижении температуры хладагента или при увеличении избытка последнего концентрация газообразного формальдегида возрастает до 93—95%. К недостаткам метода относится сравнительно высокая кратность циркуляции хладагента. Однако расчет показывает, что в оптимальных условиях расход хладагента мало отличается от требуемого по тепловому балансу. Очевидно, что количество хладагента зависит от его энтальпии и может быть снижено в случае замены углеводородов на продукт с более высокой теплоемкостью. Таким продуктом, в частности, является вода, теплоемкость которой [4, 19] почти вдвое превосходит теплоемкость углеводородов (около 2,3 Дж/(г-К). Применение воды в качестве хладагента смешения действительно позволяет получить газообразный формальдегид с содержанием 90—95% при соотношении хладагент формалин 15—18, т. е. практически в два раза меньше, чем при применении углеводородов (рис. 54). Однако выход концентрированного продукта составляет всего 15—20%. что и понятно, поскольку в этом случае создается благоприятная обстановка для протекания реакции образования метиленгликоля. Памятуя равновесный и легко обратимый характер этой реакции, можно уменьшить глубину ее протекания, используя вместо чистой воды раствор формальдегида. Как видно из рис. 54, применяя в качестве хладагента смешения водный раствор, содержащий 15—30% формалина, можно при тех же показателях довести выход газообразного формальдегида до 40%. На практике легко подобрать концентрацию формальдегида в циркулирующем хладагенте таким образом, чтобы она была равна концентрации естественного конденсата из узла парциальной конденсации. Так, легко убедиться, что при 40% циркулирующий конденсат должен содержать 28 —29% формальдегида. В этом случае как сама техника концентрирования, так и схема потоков чрезвычайно проста (рис. 55). [c.172]

Реакции взаимодействия веществ в расплавах (препараты 101—105). Большинство таких реакций проводят при температурах ниже 400 °С в сосудах из простого или закаленного стекла. Так же, как для описанных выше методов, проводимых преимущественно в водных растворах, методы получения и очистки многих препаратов, синтезируемых в расплавах, требуют повышенных аппаратурных затрат. При этом применяют следующие методы использование газов (гл. 47.4) образование конденсата экстракцию (разд. 47.3.7 препарат 138) перегонку (препарат 167 также при пониженном давлении, разд. 47.5.1) возгонку (препарат 79) использование пониженного давления (препарат 107). [c.517]

Устройство для определения коррозионной активности газов отвечает требованиям эксплуатации котлов, сжигающих сернистый мазут устройство может быть использовано как для получения информации о температуре образования конденсата заданной коррозионной активности, так и для оценки ожидаемой коррозии поверхностей, находящихся при заданной (рабочей) температуре. Информация от устройства полностью согласуется с изменением режимных параметров агрегата И результатами анализа имеется линейная зависимость величин Tg и [SO3] во всех режимах работы котлов. [c.100]

Разные результаты взаимного столкновения молекул пара с молекулами газа приводят к различной форме образования конденсата на охлаждаемых поверхностях. Добавление в пар в качестве газовой примеси дифтордихлорметана резко меняет форму образования конденсата по сравнению с полученной в присутствии таких газов, как водород или гелий. Различие это проявляется тем больше, чем чаще молекулы пара сталкиваются с молекулами неконденсирую-щихся газов, чем меньше длина среднего свободного пробега молекул пара, сталкивающихся с молекулами газа. На образование разных форм твердого конденсата влияет не только неоднородность газовой среды, но и потеря энергии при отражении молекул газа от поверхности конденсации, причем без второго условия не может быть обнаружено и первое условие. [c.94]

Получение кремнехлороформа, исходя из ферросилиция и хлористого водорода, производят по приведенному в монографии К. А. Андрианова описанию, заимствованному из работы Уитмора и сотрудников. В тугоплавкую стеклянную, кварцевую или фарфоровую трубку, содержащую зерненый кремний или ферросилиций в течение суток, пропускают при нагревании до 300° осушенный азот или углекислоту, затем поднимают температуру до 350° и начинают пропускать сухой хлористый водород со скоростью 0,6—0,85 моль/час. После начала образования конденсата в приемнике, охлаждаемом смесью твердой углекислоты с ацетоном, регулируют нагрев электропечи и скорость подачи хлористого водорода таким образом, чтобы температура в трубке была 290°—300°. Отклонение от указанной температуры приводит к понижению выхода трихлор-силана за счет образования побочных продуктов — четыреххлористого кремния, дихлорсилана и гексахлордисилана. Через определенное число часов работы ток хлористого водорода выключается и установка продувается азотом или углекислотой в течение нескольких минут, после чего приемник с конденсатом, которого за шесть часов получают 137 г, отсоединяют от установки. Конденсат перегоняют с дефлегматором или на ко- лонке. Фракция 31,5—32° при 729 мм рт. ст. представляет чистый кремнехлороформ. [c.115]

У аппаратов, которые обогреваются жидким теплоносителем, для лучшей циркуляции последнего и для получения достаточной скорости, к рубашке приваривается спираль (фиг. 80). Эта спираль обеспечивает циркуляцию вдоль всей поверхности нагрева н исключает возможность образования застойных зон, которые получаются в рубашке без циркуляционной спирали. При паровом обогреве применение этой спирали бесполезно и даже вредно, так как теплообмен ухудшается вследствие плохого отвода конденсата и воздуха. [c.187]

Далее они поступают в окислитель, в верхней части которого установлен фильтр для улавливания платины (стекловата), затем последовательно они проходят подогреватель воздуха, где охлаждаются до 210—230°С, подогреватель хвостовых газов, где охлаждаются до 150—160°С, и холодильник-конденсатор, в котором температура нитрозных газов снижается до 45—50°С. Охлажденные нитрозные газы поступают в нижнюю часть абсорбционной колонны, представляющей собой аппарат диаметром 2, высотой 46 м, снабженный 50 ситчатыми тарелками. На тарелках уложены змеевики, в которые подается оборотная вода для отвода теплоты. На верхнюю тарелку подается охлажденный конденсат воды, который, двигаясь навстречу потоку нитрозных газов, поглощает оксиды азота с образованием азотной кислоты. Полученная азотная кислота самотеком направляется в продувочную колонну, где прн помощи горячего воздуха производится отдувка растворенных оксидов азота, которые подаются на 6-ю тарелку аб- [c.106]

Для получения водяного пара применяется химически очищенная вода (паровой конденсат) после умягчения и деаэрации растворенных в ней кислорода и диоксида углерода с цепью уменьшения образования накипи и коррозии системы утилизации. [c.82]

Фракционная перегонка заключается в многократном повторении процессов испарения и конденсации. В результате отдельного этапа такой перегонки испаряется лишь небольшая часть имеющейся жидкости, а образующийся пар в дальнейшем конденсируется. Конденсат (как и пар, из которого он получен) в соответствии с первым законом Коновалова отличается по составу от неиспарившейся жидкости и представляет собой жидкость с большим относительным содержанием одного из компонентов по сравнению с его содержанием в неиспарившейся жидкости. При последующем частичном испарении конденсата образуется пар с еще большим относительным содержанием этого компонента. Этот пар тоже конденсируется, а затем опять испаряется и т. д. В результате каждого испарения отдельной фракции меняется и состав жидкости, которая обогащается хуже испаряющимся компонентом. На производстве и в лаборатории фракционная перегонка, осуществляемая автоматически и непрерывно, называется ректификацией. В результате фракционной перегонки происходит постоянное изменение состава как неиспарившейся части фракции, так и конденсата. Следовательно, заданный раствор можно разделить на чистые компоненты. Однако в случае образования азеотропного раствора состав пара и жидкости одинаков, поэтому при его испарении или конденсации состав не изменяется. Вследствие этого не всякий компонент можно выделить из заданного раствора путем перегонки. [c.196]

Полученные после регенерации катионитового и анионитового фильтров регенераты подвергаются раздельному выпариванию — кислый регенерат в одном выпарном аппарате, а щелочной — в другом. В процессе выпаривания при одинаковом исходном объеме азотнокислые регенераты уменьшаются в объеме в 20, а щелочные— в 5 раз. Предварительное смешивание регенератов перед выпаркой нецелесообразно, так как это приводит к образованию объемистого осадка [147]. Пары после выпарных аппаратов проходят очистку на колоннах и конденсируются в конденсаторах. Конденсат направляется на очистку на катионитовый фильтр и дальше по технологической схеме. Кубовые остатки из выпарных аппаратов направляются в хранилище, которое представляет собой емкость, выполненную из нержавеющей стали или другого кислотостойкого материала. [c.212]

Исключением явились результаты, полученные на одном из котлов после того как некоторое время заставили влагу то испаряться, то снова конденсироваться вблизи точки росы, было установлено постепенное повышение остаточной электропроводности. Потребовалось нагреть элемент до 180° С, чтобы эта остаточная электропроводность исчезла. Этот эффект можно рассматривать, как следствие растворения твердых веществ типа сульфатов железа или алюминия (из летучей золы) или 502 — в слое конденсата, вызвавшего образование проводящей пленки, устойчивой при температурах выше точки росы воды. [c.134]

Полученный в конденсаторе 2 и осушителе 7 конденсат крепостью 42...45 об. % и температурой 42...45 °С отводится по барометрической трубе 26 в сборник бражного дистиллята 24. Г азы и увлеченная ими незначительная часть спиртовых паров из осушителя 1 откачиваются водокольцевым вакуум-насосом 30, в котором одновременно с образованием необходимого разрежения происходит улавливание спиртовых паров водой, поступающей для работы насоса. Получаемая при этом водно-спиртовая жидкость крепостью 2...4 об. % направляется в сборник бражки, а газы — в атмосферу. [c.1013]

Этот продукт может быть получен на основе этилена или-ацетилена. Процесс образования винилацетата происходит в паровой фазе по реакции оксиацетилирования из этилена, уксусной кислоты и кислорода при температуре 175—200°С и-давлении (5—10)-Ю Па в присутствии палладиевого катализатора на носителе. Реакционная смесь после реактора частично конденсируется и разделяется на жидкую и газовую фазы. Газ-рециркулят проходит через скрубберы, в которых удаляются винилацетат и диоксид углерода. Жидкий конденсат подается в систему ректификационных колонн, где легкие остатки, главным образом ацетальдегид, вода, а также полимеры, отделяются от очищенного винилацетата. Уксусная кислота возвращается в реактор. Выход составляет примерно 91% винилацетата, 8% диоксида углерода и 1% побочных продуктов (10 наименований). При этом этилен и уксусная кислота используются более чем на 99% (И9]. [c.279]

Потери линалилацетата происходят под воздействием кислот, содержащихся в самом сырье При перегонке кислоты извлекаются изнутри соцветий конденсатом пара и вступают в контакт с эфирным маслом, которое находится на поверхности. pH производственного конденсата колеблется в пределах 3,6—5,7. В кислой среде при повышенной температуре линалилацетат легко подвергается гидролизу и элиминированию уксусной кислоты. При этом образуются либо линалоол и уксусная кислота, либо терпеновый углеводород и уксусная кислота. В данных условиях происходит также дегидратация линалоола с образованием углеводородов. Величина потерь линалилацетата зависит от эффективности воздействия конденсата на масло. Так, содержание линалилацетата в масле, полученном при перегонке шалфея с водяным паром в лабораторном аппарате с периодическим спуском образующегося в данном процессе конденсата, составляет 73,5 % в тех же условиях, только без спуска кон-166 [c.166]

Экспериментальные результаты, полученные нами при изучении превращений указанных зефиров над медными катализаторами, показали, что в конденсатах, полученных из обоих эфиров, находятся кетоны, сходные по составу между собой и кетонами, содержащимися в конденсатах, полученных из эквимолекулярной смеси уксусного и масляного альдегидов. Состав образующихся кетонов не изменялся также и в том случае, если в качестве исходных веществ были взяты смеси указанных эфиров в различных отношениях друг к другу. Во всех случаях газообразные продукты реакции содержали значительные количества окиси углерода и водорода. Сопоставляя полученные результаты, можно-прийти к выводу о том, что разложение сложных эфиров идет через стадию образования альдегидов с последующим превращением их в кетоны, т. е. в соответствии со схемой альдольного механизма [18]. [c.252]

В заводском масштабе прямым синтезом получают метил- и этил-хлорсиланы. Получение фенилхлорсиланов протекает труднее. Реакция хлорбензола с меднокремневой массой идет хорошо лишь при 430° с образованием конденсата, содержащего 9—10% фенилтри-хлорсилана и 20—24% дифенилдихлорсилана. Подробных литературных данных об этом важном процессе пока нет. [c.673]

Современные теплоэнергетические установки широко используют введение гидразина в питательную воду. В связи с этим необходимо было выяснить, как влияет присутствие гидразина на образование защитной пленки прп обработке комплексоном и на последующую стойкость полученной пленки. На рис. 9-4 представлена микрофотография поверхности стали 20 после обработки ее комплексоном с соблюдением оптимальной технологии, но при наличии в воде не только трилона Б, но и гидразина. Из рис. 9-4 видно, что по своей структуре эта пленка занимает промежуточное положение между пленкой, полученной воздействием конденсата (рис. 9-1), и защитной пленкой, образуемой прп обработке трилоном Б (рпс. 9-2). В связи с этим необходимо на время трилонной обработки, а желательно и непосредственно перед ней прекращать введение гидразина. Гидразин как восстановитель вызывает переход трехвалентного железа в двухвалентное и присутствие в воде практически только этой, последней формы. Между тем, для образования магнетита необходимо присутствие как двухвалентного, так п трехвалентного железа. Этим объясняется недостаточно высокое качество защит- [c.91]

Умеренное нафевание фафита позволяет разрушить связи между его отдельными слоями и не приводит к полному разложенйю испаряемого углерода на отдельные атомы. При этом испаряемый фафит состоит из фрагментов, включающих щестиугольные конфигурации, иЗ которых и происходит сборка кластера Сбо- Полученный углеродный конденсат наряду с кластерами С о и Сю содержит большое количество более легких кластеров, значительная часть которых переходит в Сбо и Сто при выдержке в течение нескольких часов при 500-600 С, либо при более низкой температуре в неполярном растворителе. Образование Сбо и Сто включает в себя множество процессов образования и разрыва углеродных связей. Цепочка такйх процессов обрывается в результате образования кластеров с повышенной стабильностью, т.е. СбоИ Сто- [c.114]

Общим для многих методов является процедура получения углеродного конденсата с высоким содержанием Сбо, которая включает в себя 2 стадии. Первая состоит в термическом испарении или распылении фафитовой поверхности, а вторая - в объединении продуктов такого распыленйя в стабильные образования. [c.116]

Перегонку 10 - 15 мл жидкости проводят, используя микроколбу Вюрца 2 (рис. 317,в). Конденсат собирают в приемнике 5, снабженном пальчиковым холодильником 4. Пробка приемника имеет прорезь для сообщения с атмосферой. Нагревают колбу пламенем микрогорелки (см. рис. 305), передвигая его под колбой так, чтобы пар поднимался очень медленно и столбик ртути термометра 1 достиг отводной трубки до начала образования конденсата. К концу перегонки во избежание перегрева жидкости скорость получения конденсата доводят до 0,2 -0,3 мл/мин. Тампон 3 из стеклянной ваты предотврашает вскипание жидкости. [c.565]

При процессах щелочного дегидрохлорироваиия с образованием хлоролефинов реакционный узел выполняют аналогично рассмотренному. При получении пропиленоксида, полностью смешивающегося с водой, в холодильнике 2 осуществляют частичную конденсацию паров, а сепаратор 5 служит для разделения конденсата и паров. Конденсат возвращают на орошение реактора 1, а пары, состоящие главным образом из пропиленоксида, направляют на ректификацию. [c.178]

Жидкая пропиленовая фракция, а также свежий синтез-газ под давлением 25—30 МПа и рециркулирующий синтез-газ, сжатый до этого не давления циркуляционным компрессором 1, подогревают соответственно в теплообменниках 2 и 3 за счет тепла горячей реакционной массы. Затем они поступают в реактор 4, куда из карбо-нилообразователи 9 подают раствор карбонилов кобальта в толуоле и тяж( лых остатках от перегонки продуктов. В реакторе 4 при 110—160°С происходит образование альдегидов и побочных веществ, причем выделяющееся тепло отводят водой или кипяшим водным конденсатом (в зависнмости от температуры) с получением иара низкого давления. [c.541]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

По кривым испарения ТС были рассчитаны выходы из смесей фракций, выкипающих до 180°С, 250°С и 350°С, представленные на рис. 5.6. Как видно, для всех исследуемых сырьевых смесей при повышении концентрации в них нефти выход легких фракций уменьшается. Однако изменение выхода отдельных фракций происходит не монотонно, а по некоторым экстремальным зависимостям, что наиболее заметно для более легких фракций в интервалах концентраций нефти в смесях 10-15% мае. Полученные данные позволяют косвенно предположить возможность изменения качества дистиллятных фракций, получаемых при перегонке конденсатонефтяных смесей при различных соотношениях компонентов. На зависимостях, представленных на рис. 5.7 выделены кривые изменения выхода фракции 180-350°С. Рассматривая в совокупности представленные значения выходов различных фракций, можно заключить, что их величины существенно различаются в зависимости от исходной сырьевой пары газовый конденсат-нефть. По всей вероятности, компоненты исходных сырьевых смесей обладают некоторым сродством, которое определяет их взаимодействие с образованием в общих случаях коагуляционных каркасов различной прочности, иммобилизующих некоторые составляющие системы, а в других, напротив, разруше- [c.108]

Теоретическим обоснованием полученных результатов может явиться также предлагаемый иммобилизационнный эффект при межмолекулярных взаимодействиях в нефтяных системах. Малые количества газоконденсата в исходной смеси провоцируют разрушение агрегативных комбинаций нефти, за счет чего происходит перераспределение углеводородов, находящихся в связанном и свободном состоянии в системе. Повышение же концентрации газового конденсата способствует значительному изменению параметров дисперсионной среды, делая ее менее вязкой и прозрачной для налаживания связей между существующими компонентами структурных образований в системе. Наивысшей склонностью к агрегированию с образованием пространственных структур отличаются ароматические углеводороды, которые при этом окклюдируют часть парафиновых углеводородов, концентрация которых падает. Описанные превращения, как уже указывалось, могут иметь повторяющийся характер. [c.204]

К п получают в динасоаых камерных печах, отличающихся от обычных коксовых камер высокой герметизацией кладки, более низким расположением линии обогрева простенков по отношению к своду, большими размерами газоотводящих отверстий, устройствами для загрузки пека, подачи пара и газов для удаления графита из камер и др Высокоплавкий (т размягч 135-150°С) пек порционно или непрерывно загружают в печи в нагретом (жидком) состоянии При нагр пека до 450-550 °С происходят дистилляция легкокипящих фракций, разложение осн массы пека с образованием газообразных продуктов и тяжелых углеродсодержащих остатков, затвердевание их и образование т наз полукокса При его дальнейшем нагревании выше 550 °С выделяются остаточные летучие а-аа (гл обр Hj), что приводит к образованию в массе кокса усадочных трещин Процесс заканчивается, когда т-ра а центре коксового пирога достигает 900-1000 С, при этом прекращается усадка и кокс отходит от стенок печи Летучие продукты коксования в виде парогазовой смеси отводятся а газосборник, где охлаждаются Конденсат-т наз коксопековая смола, к-рая под действием воздуха снова превращ в кам -уг пек Г аз после очистки используется, напр, для обогрева коксовых печей Раскаленный кокс выталкивается из печи и затем тушится (обычно водой, реже инертным газом, напр Nj) так же, как кам -уг кокс Для получения К п применяют также метод замедленного коксования кам -уг пека а необогреааемых камерах [c.425]

При получении кристаллического сульфата аммония остающиеся в сульфатном расрворе органические продукты частично конденсируются с образованием смол и окрашивают кристаллы соли. Кроме того, накапливаясь в кристаллизаторах, органические продукты препятствуют росту кристаллов, а попадая в подогреватели, закоксовывают трубки. Органические продукты частично попадают и в конденсат сокового пара, загрязняя его. Поэтому тщательная очистка растворов сульфата аммония перед выпариванием представляется исключительно важной. Но этой операции не всегда придают должное значение. [c.151]

Газоконденсатные месторождения (табл. 11.2 и 11.3) образуются при определенных сочетаниях термобари-ческих, качественных и количественных параметров газовой и жидкой фаз. При этом проявляются процессы испарения жидкой фазы в газовую. Это приводит к образованию в сжатых газах газоконденсатных растворов. Содержание конденсата в газе от 40 г/м до 1400 г/м и более. При снижении давления в процессе добычи газа конденсат выпадает в жидком виде. По своему составу газы газоконденсатных месторождений близки к природному газу. Г азовый конденсат содержит бензиновые и керосино-газойлевые фракции. Чем выше давление в пласте, тем тяжелее фракционный состав конденсата. Газовый конденсат передается на нефтеперерабатывающие заводы для получения из него сжиженных га- [c.662]

Первым ПАВ, полученным из жидкого топлива, был диизопропилнафталинсульфонат, синтезированный в BASFn 1917 г Данный короткоцепной нафталинсульфонат используется и по сей день в качестве смачивающего агента под общим названием Nekal. Он, как и его длинно-цепные аналоги, получается в реакторе по реакции, в которой нафталин, соответствующий спирт и избыток серной кислоты нагреваются до 60-80 °С. При выдержке фаза избыточной серной кислоты отделяется и регенерируется. Органическая фаза, содержащая значительные количества непрореагировавшей серной кислоты, нейтрализуется каустиком с образованием жидкого продукта, который может быть высушен распылительной сушкой до порошка. Структура получаемых продуктов, как и положения нафталинового кольца, в которые идет алкилирование и сульфирование, показаны в [106]. Нафталинсульфоновая кислота также конденсируется с формальдегидом до олигомеров, содержащих от 2 до 6 мономерных звеньев (уравн. 1.38). Соли этих конденсатов являются превосходными диспергаторами порошков и пигментов и используются в качестве пластификаторов цемента и в жидких композициях пестицидов. [c.49]

Подавляющее большинство описанных в предыдущих главах процессов получения синтетических жидких топлив и газов на основе твердых горючих ископаемых сопряжено с образованием сточных вод, содержащих в растворенном виде различные органические и неорганические соединения, а также механические примеси (твердые частицы угля, кокса, золы, масла, смолы). Указанные сточные воды образуются за счет различных источников влаги перерабатываемого топлива, удаляемой при его подсушке пирогенетической воды, получаемой при взаимодействии кислорода и водорода топлива воды, иногда применяемой в качестве реагента (например, в виде пара, подаваемого в реакционный аппарат при газификации). В результате получаемые газообразные продукты содержат водяные пары, которые, конденсируясь в системе охлахедения, образуют сточные воды. Зачастую к ним добавляется охлаждающая вода, используемая для промывки газов в холодильниках непосредственного действия (скрубберах), а также конденсат острого пара, вводимого в ректификационные колонны на стадии переработки смол. [c.254]

По мере протекания конденсации pH постепенно снижается. При более высокой температуре (40 — 45 °С) может начаться экзотермическая реакция, резкое снижение pH и образование неплавких продуктов. Поэтому при получении карбамидноформальдегидной смолы контроль процесса сводится главным образом к определению pH. Закончив перемешивание, раствор смол подают в отстойник-приемник конденсата 12 с помощью вакуума 13. Во избежание желатинирования и выпадения кристаллических продуктов реакции до потребления раствор смол должен храниться в отстойнике 72 не более 3 - 5 ч. Чтобы получить конденсат (карбамидноформальдегидные смолы), годный для пропитки наполнителей, поддерживают температуру не ниже 50 °С. Вьщеляющую-ся при реакции воду спускают в канализацию. [c.214]

Отличительной особенностью прямого метода является то, что перед улавливанием аммиака в сатураторе газ охлаждается до 68 °С Выделившийся из газа водяной конденсат (надс юльная вода) полностью используется для пополнения воды цикла газосборника и, таким образом, избытка надсмольной воды не получается Весь аммиак газа улавливается в сатураторе с получением сульфата аммония Достоинство метода состоит в ,меньше-нии эксплуатационных расходов за счет снижения расхода пара и электроэнергии на переработку аммиачной воды Широкое распространение этот метод не получил по следующим причинам наличие большого количества аппаратов, работающих под разрежением, что увеличивает расход мощности нагнетателя газа, интенсивное протекание коррозионных процессов в сатураторе, что обусловливается присутствием хлористого аммония и обра зованием летучей соляной кислоты, недостаточная очистка газа от туманнообразной смолы, что приводит к образованию большого количества кислой смолки и загрязнению сульфата аммония, получение мелкокристаллической соли, что вызвано высокой температурой процесса, громоздкость аппаратурного оформления из-за высокой температуры газа и большого его влагосодержания [c.222]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология