Поролитовые трубки

Комбинированный аппарат — смеситель с фильтром (рис. 1-43) конструктивно объединен в общем корпусе. Аммиак направляется в трубки смесителя, по выходе из трубок смешивается с воздухом, который подается в межтрубное пространство. Образующаяся аммиачно-воздушная смесь через отверстия решетки поступает в фильтр, расположенный в верхней части аппарата, В качестве фильтрующих элементов используются в основном нержавеющие стаканы, покрытые ультратонким стекловолокном в оболочке из стеклоткани. В современных агрегатах применяют поролитовые трубки. Диаметр цилиндрической части аппарата 2400 мм, высота аппарата 6800 мм. [c.70]

Высокая степень окисления аммиака в окись азота достигается только при тщательнейшей очистке аммиачно-воздушной смеси от указанных вредных примесей. Окончательная очистка аммиачно-воздушной смеси от пыли непосредственно перед контактным аппаратом или в самом контактном аппарате (до поступления газа на катализатор) производится путем пропускания газа через керамические (поролитовые) трубки. Пыль, оседающая на стенках трубок, периодически удаляется. [c.268]

Аммиачновоздушная смесь по выходе из вентиляторов поступает в коллектор, откуда распределяется по конверторам. Перед каждым аппаратом установлен фильтр 6 с поролитовыми трубками или фильтрующим картоном для тонкой очистки газа. [c.370]

Очистка поступившего из атмосферы воздуха производится в скруббере И с насадкой, орошаемой водой, затем дополнительная очистка от брызг и тонкой пыли происходит в матерчатом рукавном фильтре 10. Газообразный аммиак через газгольдер 1 идет на очистку в фильтр 2. После очистки воздух и аммиак смешиваются в улитке вентилятора 12, полученная аммиачно-воздушная смесь дополнительно очищается в фильтре 13 с поролитовыми трубками или с фильтрующим картоном и идет на конверсию в конвертор 14. [c.40]

Контактный аппарат для окисления аммиака (рис. 43) состоит из корпуса / цилиндрической формы, в котором закреплен пакет платинородиевых сеток 2 и поролитовые трубки 3. Аммиачно-воздушная смесь подается в аппарат снизу, фильтруется через поры трубок 3 и последовательно проходит все сетки. Нитрозные газы, содержащие N0, отводятся из аппарата сверху. На установках, работающих под атмосферным давлением, в пакет обычно входит 3—4 сетки, при повышенном давлении — 15—20 сеток. [c.105]

Поролитовые трубки с одной стороны закрыты, а с другой—имеют бортик для крепления их в решетке фильтра. Длина трубок колеблется от 300 до 1000 мм и внутренний диаметр—ог 40 до 60 мм при толщине стенок 8—10 мм. [c.76]

Требования, предъявляемые к поролитовым трубкам, зависят от условий их применения. Так, например, трубки, применяемые в поролитовых фильтрах при производстве азотной кислоты, должны иметь пористость 45—50% поры размером 80—1,00 р. предел прочности при сжатии 70—100/сг/слг газопроницаемость 300—400 м м -час при атмосферном давлении и расчете на воздух при температуре 20°. [c.76]

Рис. 30. Схема поролитового фильтра /—цилиндрический сосуд 2—решетка г—поролитовые трубки 4—штуцер для входа газа 5—штуцер для выхода газа.

На некоторых заводах воздух очищают от пыли и примесей промывкой водой в башнях, заполненных кольцами Рашига. Широко практикуют очистку воздуха и аммиака пропусканием их через слой сукна или ваты, а в системах, работающих под ДЗ В-лением,—через асбестовое полотно или картон в сочетании с тканью. Во многих конструкциях контактных аппаратов предусмотрена дополнительная фильтрация аммиачно-воздушной смеси пропусканием ее через пористые керамические (поролитовые) трубки. [c.164]

Окисление аммиака проводится в контактном аппарате (рис. 20), центральная часть которого цилиндрическая, а верхняя и нижняя — конические. Верхний конус изготавливается из листовой термостойкой нержавеющей стали, а цилиндрическая часть отливается из чугуна и обмуровывается (футеруется) листами из алюминия. В ней размещены пористые керамические поролитовые трубки — фильтры 2. Выше расположены контактные платино-родиевые сетки / диаметром до 3 л , которые закрепляются между верхним конусом и цилиндрической частью контактного аппарата и предохраняются от выгибания расположенными над ними колосниками. Нижняя коническая часть делает- [c.105]

Сразу же после пуска цеха выявилась неработоспособность отделения периодической фильтрации, которую производили следующим образом гидрированный и охлажденный продукт редуцировали до давления 5—10 ат. пропускали через сепаратор и направляли в аппарат 12, в котором были вмонтированы поролитовые трубки. Продукт под давлением азота (5—10 ат) передавливался через трубки и перетекал в емкость, а катализатор осаждался на внешней поверхности трубок. Через 30—40 минут поток жидкости направляли на второй аппарат, а в первый аппарат в обратном направлении подавали растворитель — амиловые спирты или отфильтрованный продукт, после чего аппарат вращали вокруг горизонтальной оси в течение 2—3 минут со скоростью 60 оборотов в минуту. Полученную контактную суспензию перекачивали в смеситель, откуда возвращали в оксо-стадию. [c.34]

Поролитовые трубки быстро выходили из строя, вероятно, вследствие гидравлического удара при вращении аппарата. Смена тру- [c.34]

Переоборудование этого узла позволило переключать поток продукта не через 30—40 минут, а через 6—8 часов и задерживать на поролитовых трубках небольшое количество катализатора. Однако и после переоборудования этот узел работал неудовлетворительно, так как при существующем способе крепления трубки сравнительно быстро выходили из строя, кроме того, после длительной работы поры трубок забивались дисперсным катализатором, который трудно удалить. [c.35]

В связи с тем, что после центробежного сепаратора на поролитовых трубках требуется задерживать небольшое количество ката- [c.35]

Фильтрация продукта на центробежных сепараторах с последующим пропусканием продукта через поролитовые трубки была рекомендована для промышленного цеха. [c.36]

Воздух и аммиак необходимо не только очистить от пыли до поступления их в цех, но и устранить возможность загрязнения газов при прохождении их через аппаратуру и газопроводы. Поэтому на заводах все коммуникации от начала системы до входа в контактный узел стремятся изготовлять из нержавеющих материалов — алюминия или хромоникелевой стали, чтобы газ не загрязнялся мелкими частицами окислов железа. Кроме того, в настоящее время фильтры устанавливают перед самым контактным узлом и даже непосредственно перед контактными сетками. В последнем случае для окончательной очистки аммиачно-воздушной смеси в контактном аппарате устанавливают пористые керамические (поролитовые) трубки, закрытые с одной стороны. Газовая смесь, проходя через поры этих трубок, освобождается от мельчайшей пыли. Характеристика материала поролитовых фильтров [c.72]

Над поролитовыми трубками укреплен алюминиевый противень с дырчатым днищем, в котором помещены фарфоровые кольца высота слоя колец составляет 300 мм. [c.227]

На рис. 46 представлен контактный аппарат. Центральная часть аппарата цилиндрическая, нижняя и верхняя — конусные. Нижний конус диаметром в основании 2000 мм и высотой 900 мм изготовляют ИЗ алюминия и иногда заполняют на небольшую высоту фарфоровыми кольцами. Среднюю часть (цилиндрическую) изготовляют ИЗ чугуна и футеруют листовым алюминием толщиной 3—4 мм. В ней имеется трубная решетка для закрепления поролитовых трубок. Количество трубок колеблется от 265 до 563 шт., длина от 750 до 1000 мм. Над поролитовыми трубками укреплен алюминиевый противень с дырчатым днищем, в который помещают фарфоровые кольца высота колец составляет 300 лш. Вблизи фарфоровых колец расположены платино-родиевые сетки. Контактные сетки между двумя кольцами из закладывают в контактный [c.174]

На рис. 52 приведена схема установки, работающей под давлением до 8 ата. Воздух сначала промывают водой в башне 1 и фильтруют через матерчатый фильтр 2. Затем его сжимают в турбокомпрессоре 5 до 9 ата и еще раз фильтруют в агрегатном фильтре 6. Фильтрующим материалом служит асбестовое полотно или фильтровальный картон, получивший сейчас широкое применение. В последнее время стали применять поролитовые трубки. [c.182]

Отдельный поролитовый фильтр представляет собой цилиндрический корпус, изготовленный из нержавеющей стали, в котором размещены горизонтальные решетки с отверстиями. В решетках закрепляются поролитовые трубки, число которых определяется производительностью установки. [c.374]

Далее газовая смесь поступает в пучок из 1298 труб диаметром 30/50 мм и длиной 760 мм, изготовленных из пористой керамики (поролит). Нижние концы трубок 4 закрыты, а верхние открытые концы имеют кольцевые приливы, ими они опираются на края отверстий в трубной решетке. При прохождении через поролитовые трубки газы фильтруются и окончательно смешиваются. [c.210]

Применяемые в азотной промышленности поролитовые трубки изготовляются из кварцевого материала (трепела или кварцевого песка) с добавкой стекольного боя в порошке и сульфитцеллю-лозного щелока. [c.76]

В трубной доскс, расположенной в цилиндрической части, закреплены поролитовые трубки 3, которые служат для допол-Н1 тельной очпсткп аммиачно-воздушной смеси. Над поролито-выми трубками размещена дырчатая решетка, на которой насыпаны фарфоровые кольца 4. [c.177]

Азот, содержащий остаток влаги и масла, поступает из аммиачной спирали предохладителя и льдоотделителя в нижнюю часть по-ролитового фильтра и, проходя через поролитовые трубки, очищается от указанных примесей. [c.86]

Технология изготовления поролитовых трубок была разработана в НИИСтройкерамики под руководством старшего научного сотрудника К. А. Смирновой. Поролитовые трубки изготовлены экспериментальным заводо.м НИИСтройкерамика. [c.34]

На рис. 2 показана схема переоборудованного аппарата для фильтрации продукта. Продукт поступал на фильтрацию по трубке 1 и разбрызгивался под поролитовыми трубками 2. Отфильтрованный продукт из верхней части аппарата по трубке 3 перетекал в емкость. Часть продукта, содержащего катализатор, выводили из нижней части аппарата по трубке 4 в емкость для контактной суспензии, откуда суспензию забирали настовым насосом и подавалив первую оксо-колонну. Количество продукта, вытекающего из нижней части аппарата, регулировали вентилем 5. Через 6—8 часов работы поток продукта, поступающего на фильтрацию, направляли в другой аппарат, а в первый аппарат по трубке 6 подавали газ, с помощью которого вначале передавливали продукт из верхней части аппарата в нижнюю, а затем продували трубки. При передавливании продукта через поролитовые трубки и их продувке удаляли катализатор с внешней поверхности трубок. [c.35]

Производительность одного конвертора составляет 170 кг/ч аммиака или 1938 м /ч аммиачно-воздушной смеси при температуре 130°С и Р = 6,5ата. Газовая смесь поступает в контактный аппарат снизу вверх , проходит очистку в поролитовых трубках, затем слой фарфоровых колец и далее поступает на контактные сетки. Катализатором служит комплект из четырёх платино-родиево-палладиевых сеток (Ri, = 4,0% Pd = 3%). [c.370]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология