Аммиачно-воздушные смеси получение

При выборе состава смеси учитывают границы взрываемости. Метано-воздушная смесь взрывоопасна при содержании 5,3—14,9% СН4, а аммиачно-воздушная смесь — при содержании 14,0—27% ЫНз. Таким образом, применяемая в производстве газовая смесь, содержащая 12—13% СН4 и 11—12% ЫНз, в воздухе взрывобезопасна. Однако такая исходная смесь находится близко к пределам взрываемости, и для предупреждения возможного нарушения состава предусматривают автоматическое регулирование соотношения газов. Для полной безопасности к исходной смеси добавляют азот. Температурой процесса задаются конкретно для каждого производства в зависимости от вида исходного сырья (природный газ, метано-водородная фракция с установок газоразделения и др.). При нарушении состава смеси (увеличении содержания в смеси любого из компонентов) возможно увеличение температуры выше установленного предела, что приводит к оплавлению контактных сеток и остановке всего процесса. Принципиальная схем.э получения синильной кислоты показана на рис. 16. [c.79]

Очистка поступившего из атмосферы воздуха производится в скруббере И с насадкой, орошаемой водой, затем дополнительная очистка от брызг и тонкой пыли происходит в матерчатом рукавном фильтре 10. Газообразный аммиак через газгольдер 1 идет на очистку в фильтр 2. После очистки воздух и аммиак смешиваются в улитке вентилятора 12, полученная аммиачно-воздушная смесь дополнительно очищается в фильтре 13 с поролитовыми трубками или с фильтрующим картоном и идет на конверсию в конвертор 14. [c.40]

Из аппаратуры, применяемой на заводах, производящих азотную кислоту, остановимся на контактном аппарате из нержавеющей стали. Современные аппараты для работы при атмосферном давлении имеют до 3 ж в диаметре (при давлении 7 ата —до 1 ле). Аммиачно-воздушная смесь идет сверху вниз. На входе вмонтирован фильтр для газа. Далее газ проходит три сетки (при давлении до 8 ата 16—19 сеток), а тепло уходящего при температуре 700—800° С нитрозного газа используется для получения пара. [c.107]

Рис. 1-36. Сравнение локальной эффективности в газовой фазе на ситчатой и колпачковой тарелках на системе аммиачно-воздушная смесь — вода. Экспериментальными точками представлены результаты, полученные на ситчатой тарелке мм,

Аммиачно-воздушная смесь, содержащая 10—11% аммиака и воздух и применяемая для получения азотной кислоты. [c.85]

Забираемый воздух (рис. 13) очищают от пыли и ядовитых примесей в аппарате 2 путем промывки его теплой водой на трех ситчатых тарелках, затем фильтруют через сухие рукавные фильтры. Вода из промывной части аппарата возвращается в оборотный цикл. Аммиак, поступающий из цеха синтеза аммиака через газгольдер, содержит примеси катализаторной пыли и масла и поэтому очищается фильтром 1. Очищенные воздух и аммиак идут в смеситель 3 и затем в вентилятор 4. Полученная аммиачно-воздушная смесь, содержащая 10,5—11,5 об. % аммиака, поступает на подогрев в трубное пространство теплообменника 6, где подогревается до 363—373 К нитрозными газами, выходящими из котла-утилизатора 8 с температурой до 443 К. [c.47]

Очищенная аммиачно-воздушная смесь поступает в контактный аппарат, где на катализаторе из трех-четырех платиноидных сеток или на двухступенчатом катализаторе, состоящем из одной платино-идной сетки и слоя железохромового таблетированного катализатора, при атмосферном давлении и температуре 1053—1113 К аммиак окисляется и образуются оксиды азота и пары воды. Выход оксида (n)NO должен быть не менее 96%. Полученные нитрозные газы температурой 1053—1113 К, содержащие 10—И об. % окси- [c.47]

Из дефлегматора аммиачно-воздушная смесь поступает в контактный аппарат 4, представляющий собой два соединенных между собой усеченных конуса, между которыми помещена платиновая сетка, служащая катализатором. Аммиачно-воздушная смесь проходит контактный аппарат снизу вверх, и на раскаленной платиновой сетке NH окисляется до N0 и частично до NOo. Полученные окислы азота поступают в газоход перед второй башней. [c.269]

На рис. 12-8 изображена схема установки для получения окислов азота из аммиачной воды. Аммиачная вода из мерника 1 самотеком поступает в разделительную колонну 2 с тремя слоями керамической насадки. В нижний слой насадки подается острый пар, нагревающий аммиачную воду, которая орошает насадку. При нагревании из аммиачной воды выделяется газообразный аммиак. Вместе с воздухом, вводимым в пространство между нижним и средним слоями насадки, аммиак поступает в средний слой насадки, где встречается с наиболее концентрированной (свежей) аммиачной водой. В пространство между средним и верхним слоями насадки также подается воздух, и аммиачно-воздушная смесь -проходит верхний слой насадки. При такой схеме движения аммиачной воды происходит достаточно полное выделение из нее аммиака. [c.350]

Схема производства слабой азотной кислоты изображена на рис. 96. Воздух , тщательно очищенный от пыли в фильтре 1, засасывается вентилятором 2 и, проходя через теплообменник 3, подогревается до 180—250° за счет тепла уходящих из контактного аппарата горячих нитрозных газов. Далее он поступает в смеситель 4. В этот же смеситель через аммиачный отсека-тель 5 вентилятором 6 подается газообразный аммиак. Аммиачный отсекатель выключает подачу аммиака в"случае прекращения подачи воздуха. Полученная в смесителе аммиачно-воздушная смесь с содержанием 9,5—12% NH3 поступает в контактный аппарат 7, где в присутствии платино-родиевого катализатора при температуре 750—850° происходит окисление (сжигание) аммиака с образованием окиси азота. [c.244]

Аммиак под давлением 1,0—1,2 МПа нагревается до 150 °С в подогревателе 10 водяным паром и поступает в смеситель 9, где смешивается с воздухом. Полученная аммиачно-воздушная смесь, содержащая 10—12 /о NH3, фильтруется в поролитовом фильтре 11 и поступает в конвертор (реактор) 12, где на платино-родиевом катализаторе при температуре 890—900 °С аммиак окисляется до окиси азота. Тепло газов, выходящих из конвертора, используется в котле-утилизаторе 13 для получения пара, при этом газы охлаждаются до 260 °С. [c.283]

Комбинированный способ , при котором все стадии процесса протекают в наиболее благоприятных условиях, соединяет в себе достоинства двух рассмотренных способов и лишен в значительной степени их недостатков. В этом способе аммиак окисляют под атмосферным давлением. Воздух промывается водой в промывной башне с насадкой из керамических колец, а затем фильтруется через рукава из шинельного сукна и смешивается с газообразным аммиаком. Аммиачно-воздушная смесь засасывается газодувкой, подается в фильтр из картона 1 (рис. 27), где фильтруется еще раз через пористый картон, и далее поступает в контактный аппарат здесь смесь проходит через катализаторную сетку 3 диаметром до 3 м, зажатую между стальными кольцами 4, а затем через корзину с железохромовым катализатором 5. Все аппараты и трубопроводы до катализаторной сетки изготовляют из алюминия, а расположенные далее по ходу газа — из нержавеющей стали. Теплота реакции используется для получения пара в котле-утилизаторе 7. Производительность контакт- [c.68]

Смешение аммиака с воздухом, а также подача полученной аммиачно-воздушной смеси в систему осуществляются газодувкой Перед поступлением на катализатор аммиачно-воздушная смесь еще раз фильтруется через картонный фильтр 4, раз- [c.171]

Остановимся лишь на некоторых особенностях этой системы. Очистка воздуха и аммиака производится здесь обычными методами. Воздух, сжатый в турбокомпрессоре 2 до 6,5 ата, смешивается в смесителе 7 с ам.миаком, и полученная аммиачно-воздушная смесь распределяется по контактным аппаратам. [c.184]

Вначале сетку аппарата разогревают до 300—500°, затем в аппарат вводят аммиачно-воздушную смесь (содержащую 10% NHs), которую продолжают пропускать через аппарат в течение 3—4 час., пока устанавливается температура 800—900° и достигается определенная активность катализатора. После этого в смеситель газов через специальный фильтр и расходомер начинают подавать метан. В выходящих из контактного аппарата газах содержится (при работе на метановой фракции нефтяного газа, содержащей 97—97,5% СН4) около 6% H N, 1,5—1,7% NH3, 0,2% СО2, 4,3-4,5% СО, 0,5% СН4, 7,5% Н2. 0,1% Оъ 56,7% азота, 23—23,5% водяного пара. После контактирования газы с температурой 900—1000° проходят котел-утилизатор, где быстро охлаждаются до 150° (т. е. до температуры несколько выше точки росы с целью предотвращения гидролиза синильной кислоты). Охлажденную газовую смесь направляют в башню, орошаемую раствором серной кислоты i , юз в башне происходит улавливание аммиака с образованием раствора сульфата аммония, который перерабатывают в твердый продукт. Оставшуюся газовую смесь сжимают до 7 атм и подают в тарельчатую колонну, где ее промывают слегка подкисленной водой. Цианистый водород, растворяясь, образует синильную кислоту. Оставшийся газ, не содержащий аммиака и синильной кислоты, выбрасывают в атмосферу или сжигают. Полученный водный раствор синильной кислоты подвергают дистилляции в колпачковой колонне с отгонкой жидкой синильной кислоты кубовый остаток представляет собой слегка подкисленную воду, возвращаемую в колонну для улавливания цианистого водорода. К жидкой синильной кислоте добавляют стабили- [c.998]

Из рис. 9 также следует, что аммиачно-воздушно-паровая смесь (содержащая до 10% водяных паров), полученная пропусканием воздуха через водный раствор аммиака при температуре около 45°, взрывобезопасна. Это обстоятельство было ис- [c.62]

Из рис. 6 следует, что аммиачно-воздушно-паровая смесь, полученная пропусканием воздуха через водный раствор аммиака, при температуре около 45° (содержащая до 10% паров воды) уже невзрывоопасна. [c.48]

Реакция окисления аммиака на платине начинается при 145° С и в интервале 700—1000°С выход окиси азота достигает 95—98%. Необходимый температурный режим процесса поддерживается за счет теплового эффекта реакции окисления аммиака. Для сухой воздушно-аммиачной смеси, содержащей 10% аммиака, при степени конверсии 96% теоретическое повышение температуры составит около 70° С на каждый 1 % окисленного аммиака, т. е. температура процесса достигнет примерно 700° С. Для получения более высокой температуры необходимо дополнительно подогревать воздух или воздушно-аммиачную смесь. [c.150]

Воздушно-аммиачная смесь поступает во внутреннее межтрубное пространство, охлаждаемое с обеих сторон протекающим холодным аммиаком. Так как межтрубное пространство имеет незначительные размеры, а охлаждение происходит с обеих сторон, то проходящая воздушно-аммиачная смесь охлаждается до температуры протекающего аммиака и соответственно этой температуре происходит конденсация аммиака и освобождение воздуха и неконденсирующихся газов от аммиачных паров. Полученный в межтрубном пространстве жидкий аммиак стекает к бутылочному вентилю и перепускается при определенном открытии вентилей в сторону испарительной системы. Освобожденные от аммиачных паров неконденсирующиеся газы и воздух выпускаются через вентиль в стеклянный сосуд, наполненный водой. [c.115]

Для получения азотной кислоты собирают прибор (рис. 43). Воздушно-аммиачная смесь получается про- [c.130]

Для пополнения потерь окислов азота в башенной системе можно вместо азотной кислоты подавать окислы азота, полученные на специальной установке для окисления аммиака. Если предварительно приготовить воздушно-аммиачную смесь, а затем направить ее на платиновый катализатор, то аммиак окислится до окиси азота по реакции [c.163]

В химической промышленности кислород имеет самое разнообразное применение. При электродуговом способе получения азотной кислоты кислородом обогащают воздух, подаваемый в реакционное пространство электрической дуговой печи. При получении азотной кислоты по способу о кисления аммиака кислородом обогащают воздушно-аммиачную смесь. [c.42]

В подогревателях аммиак нагревается до температуры 70—90 °С. Полученная в смесителе аммиачно-воздушная смесь, содержащая до 10,5—11,5 объемн. % МНз с температурой 120—140°С, очища- [c.67]

Составить тепловой баланс установки по окислению аммиака при содержании NH в газе перед конвертором 9,5% и степени окисления 0,V5, При этом принять, что аммиачно-воздушная смесь не подогревается t — 0= С), а тепло нитрозных газов используется в паровом котле для получения водяного пара давлением 4 ата с теплосодержанием 654 ккал1кг газы прн входе в паровой котел имеют температуру 550° С, при выходе 200° С. Подсчитать также количество получаемого в паров jM котле водяного пара на 1 кг сжигаемого аммиака п количество получаемой азотной кислоты, если коэффициент абсорбции окислов азота 96% и к.п.д. парового котла 0,9. [c.498]

Очищенный аммиак под давлением 10—12 ат подогревается до 150° С и смешивается с воздухом. Аммиачно-воздушная смесь фильтруется в поролитовом фплыре 13 и сжигается в конверторе 18 при 890—900"" С на платино-родиевом катализаторе. Тепло окисления аммиака используется в котле-утилизаторе 19 для получения пара давлением до 13 ат при температуре 230° С. Пои этом [c.161]

Смеситель и поролитовый фильтр совмещены в одном аппарате. Смеситель представляет собой цилиндр диаметром 1400 мм, внутри которого расположены трубки из нержавеющей стали размером 25X Аиыито- Х2 ММ И длиной 850 мм. Ам- иак проходит по трубкам и на выходе из них смешивается с воздухом, который поступает в межтрубное пространство и выходит через отверстия трубной решетки. Полученная аммиачно-воздушная смесь подается в фильтр тонкой очистки в верхней части аппарата. Фильтр представляет собой цилиндр диаметром 3000 мм, внутри которого расположено 2198 поролитовых трубок размером 50—30 мм и длиной 762 мм. [c.58]

В этом способе окисление аммиака производится под атмосферным давлением. Аммиачно-воздушная смесь засасывается газодув-кой, подается в фильтр из картона 1 (рис. 34), где фильтруется еще раз через пористый картон, и далее поступает в контактный аппарат здесь смесь проходит через катализаторные сетки 3 диаметром до 3 м, зажатые между двумя стальными кольцами 4. Все аппараты и трубопроводы до катализаторных сеток изготовляются из алюминия, а расположенные далее по ходу газа — из нержавеющей стали. Теплота реакции используется для получения пара в котле-утилизаторе 7. Производительность контактного аппарата — до [c.81]

Для получения А. к. воздух и КН, тщательно очищают от газообразных и механич. примесей. Содержание механич. примесей не должно превышать 0,007 мг1м. Воздух промывают водой, фильтруют через сукно, а аммиак — через слой ваты с полотном и затем их смешивают аммиачно-воздушная смесь содержит 10,5—12% КНз. В такой смеси содержится значительный избыток кислорода, по сравнению с необходимым сте-хиометрич. его количеством, что необходимо для получения высоких выходов А. к. Аммиачно-воздушная смесь дополнительно очищается от примесей на поролитовых фильтрах (пористая керамика) или на фильтрах из картонных дисков и поступает в верхнюю часть контактных аппаратов, где аммиак окисляется на катализаторе при 750° (установки при атм. давлении, далее обозначаемые I) или при 875—900° (установки, работающие под повышенным давлением, далее обозначаемые II). Нитрозные газы, содержащие N0, О,, N2, Н,0 (пары), охлаждают до 160—250° в паровых котлах-утилизаторах и далее в водяных холодильниках до 40° и направляют в систему, состоящую из 6—8 башен, насаженных керамич. кольцами (I), или в колонны с барботажными колпачковыми или ситчатыми тарелками (II). [c.38]

Карбоаммофос может быть получен и по другой технологии 50%-ная фосфорная кислота разбрызгивается пневматической форсункой до размера капель порядка 50 мкм и осаждается на гранулах псевдоожиженного слоя. В качестве первоначальной подсушки используется гранулированный карбамид. Псевдоожижающий агент — аммиачно-воздушная смесь, содержащая 1—1,5% МНз — при 70—90 °С подается в нижнюю часть аппарата. Нейтрализация и сушка происходят не только на поверхности крупных частиц после осаждения капель раствора фосфорной кислоты, но и в период свободного пробега их до встречи с крупными гранулами. За это время капля раствора фосфорной кислоты может полностью или чягтично иейтрялиэовзться аммиаком, высохнуть и потерять силы сцепления с гранулой. Такие частицы не будут укрупнять гранулы, а сами станут центрами гранулообразования (или будут вынесены из аппарата в циклон). [c.176]

На рис. 5.6 приведена технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородная смесь поступает в реактор 1. Нафетая за счет теплоты экзотермической реакции прореагировавшая реакционная смесь охлаждается в трех теплообменниках. В первом из них 2 газ, состоящий из полученного аммиака и непрореагировавших азота и водорода, охлаждается водой. Во втором теплообменнике 3 газ отдает тепло для подофева исходной смеси, направляемой в реактор. Окончательное охлаждение происходит в воздушном холодильнике 4, после чего частично сконденсировавшийся аммиак отделяется в сепараторе 5 и собирается в сборнике 6 как продукт Но охлаждение до температуры окружающей среды недостаточно для полного вьщеления аммиака, и газ из сепаратора направляется в конденсационную колонну 8. Здесь газ охлаждается до -3 -2 фадусов, и полученный аммиак отделяют от газа, в котором его остается 3-5%, и направляют в сборник. Охлаждение осуществляют за счет испарения жидкого аммиака в испарителе 9 (подобно аммиачному холодильнику), причем испаритель может быть конструктивно совмещен с конденсационной колонной. Оставшийся холодный газ подогревают в теплообменнике 3 и возвращают в колонну синтеза 1. Обеспечивают циркуляцию потока циркуляционным компрессором 7, в который перед этим добавляют свежую азотоводородную смесь. На продемонстрированной схеме штриховыми линиями вьщелены элементы функциональной схемы. Отметим, что элемент В циркуляции газа встроен в элемент Б — выделение аммиака происходит перед и после циркуляционного компрессора. [c.241]

Для пополнения потерь окислов азота в системе можно вместо азотной кислоты подавать окислы азота, полученные на спецйаЛЬ Г ной установке окислением аммиака. Если предварительно йриго товить воздушно-аммиачную смесь, а затем пустить ее на платин вый катализатор, то произойдет окисление аммиака до окиси aaora по суммарному уравнению i [c.115]

Ниже описана схема одновременного получения концентрированной и разбавленной азотной кислоты (рис. 143). Воздух после соответствующей очистки сжимается турбокомпрессором 2 1ДО давления 5,25 ата, газообразный аммиак — в компрессоре 3, затем газы поступают в смеситель 4. Воздух предварительно подогревается нитрозными газами в теплообменнике 7, Далее воздушно-аммиачная смесь пo тyJJaeт в конвертор 5, затем конвертированный газ последовательно проходит паровой котел 6, теплообменник 7 и скоростной холодильник 8. [c.368]