Фильтры поролитовые

В установках, где отдельные поролитовые фильтры отсутствуют, контактные аппараты снабжаются фильтрующими поролитовыми трубками. [c.374]

Поролитовая труба в форме стакана имеет открытый конец, с утолщением и резьбой. Трубы ввинчиваются в трубную решетку, расголоженную в верхней части корпуса фильтра. [c.146]

Для тонкой фильтрации служат фильтры фарфоровые или из специальных сортов керамики, например поролитовые. Последние [c.229]

Тонкая очистка газов от аэрозольных частиц достигается фильтрованием. Широко применяются бумажные, асбестовые и тканевые фильтры. Очень мелкие частицы отделяют от газовой фазы с использованием фильтров из пористых керамических материалов (поролитовые фильтры). [c.191]

Давление в реакторе регулируется по следующей схеме давление в верхней части поролитового фильтра измеряется с помощью дифференциального манометра 20, от которого импульсы поступают на вторичный аппарат 21 и на блок регулирования 22. От блока регулирования управляет реле 23, которое действует на регулировочный вентиль 25. [c.380]

Для более тонкой очистки газов применяются фильтры из керамических пористых материалов. Так, например, для очистки воздуха применяют порол и тов ые фильтры, представляющие собой ряд гильз, изготовленных из специальной керамики и смонтированных на О бщей решетке. Поролитовые фильтры могут применяться даже для фильтрования химически активных газов. [c.138]

Масляные и поролитовые газовые фильтры [c.335]

Поролитовые фильтры используются в химических производствах, для Которых по условиям технологического процесса необходим особенно чистый воздух, например в производстве азотной кислоты окислением аммиака, [c.336]

Поролитовый фильтр (рис. 9-11) состоит из корпуса 1, в котором находится ряд керамических гильз 2, смонтированных на общей решетке 3. Запыленный газ проходит внутрь гильз, пыль оседает на их наружной поверхности. [c.336]

Очистка поступившего из атмосферы воздуха производится в скруббере И с насадкой, орошаемой водой, затем дополнительная очистка от брызг и тонкой пыли происходит в матерчатом рукавном фильтре 10. Газообразный аммиак через газгольдер 1 идет на очистку в фильтр 2. После очистки воздух и аммиак смешиваются в улитке вентилятора 12, полученная аммиачно-воздушная смесь дополнительно очищается в фильтре 13 с поролитовыми трубками или с фильтрующим картоном и идет на конверсию в конвертор 14. [c.40]

Для более тонкой очистки газов используют фильтры из к е р а м и-ческих пористых материалов. Так, например, для очистки воздуха применяют поролитовые фильтры, представляющие собой ряд гильз, изготовленных из специальной керамики и смонтированных на общей решетке, Поролитовыми фильтрами можно фильтровать и химически активные газы. [c.187]

Комбинированный аппарат — смеситель с фильтром (рис. 1-43) конструктивно объединен в общем корпусе. Аммиак направляется в трубки смесителя, по выходе из трубок смешивается с воздухом, который подается в межтрубное пространство. Образующаяся аммиачно-воздушная смесь через отверстия решетки поступает в фильтр, расположенный в верхней части аппарата, В качестве фильтрующих элементов используются в основном нержавеющие стаканы, покрытые ультратонким стекловолокном в оболочке из стеклоткани. В современных агрегатах применяют поролитовые трубки. Диаметр цилиндрической части аппарата 2400 мм, высота аппарата 6800 мм. [c.70]

Аммиачновоздушная смесь по выходе из вентиляторов поступает в коллектор, откуда распределяется по конверторам. Перед каждым аппаратом установлен фильтр 6 с поролитовыми трубками или фильтрующим картоном для тонкой очистки газа. [c.370]

Зернистые жесткие фильтры. Керамические (поролитовые), металлопористые (металлокерамические) и другие жесткие пористые фильтры устойчивы к высокой температуре, коррозии и механическим нагрузкам. Однако существенными недостатками жестких фильтров по сравнение [c.194]

Расширенная часть аппарата является зоной сепарации. В этой части реактора расположены фильтры, служащие для отделения продуктов реакции от пыли катализатора. Фильтры могут быть керамические (поролитовые) или изготовленные из стальной перфо- [c.212]

Для тонкой фильтрации применяют фарфоровые фильтры и фильтры из специальных сортов керамики, налример поролитовые фильтры. Последние отличаются высокой устойчивостью к щелочам и кислотам и термической стойкостью до 700°. [c.181]

Газовую смесь до поступления на катализатор еще раз фильтруют через поролитовый фильтр (выносной или расположенный в нижней части конвертора под платиновыми сетками) или через картонный фильтр 4, помещенный в верхней части контактного аппарата. [c.277]

На некоторых установках применяются фильтры из поролитовых трубок. [c.283]

Для особенно тонкой очистки применяют керамические (поролитовые) фильтры, в которых газ проходит через пористые фильтрующие элементы из керамики. Наряду [c.69]

До поступления на катализатор газовую смесь еще раз фильтруют через поролитовый или картонный фильтр 4 (размещаемый [c.306]

Для тонкой очистки газа от пыли применяются фильтры, изготовленные из пористой керамики (поролитовые фильтры) или пористого металла. Поверхность фильтрования оформляется в виде труб с закрытым концом, монтируемых в трубной доске, как в патронном фильтре. [c.471]

Газообразный аммиак, предварительно очищенный, под давлением 10—12 кгс/см2 подогревается паром в аппарате 16 до 110 °С и поступает в смеситель 14, куда подается также воздух, предварительно подогретый до 270 °С нитрозными газами в теплообменнике 5. Полученную аммиачновоздушную смесь, содержащую 10% аммиака, фильтруют повторно в поролитовом фильтре 13 и подают в конвертор 18 на сжигание. В качестве катализатора применяются 16 сеток из платинородиевого сплава, содержащего 7,5% ВЬ. Сетки изготовлены из нити толщиной 0,09 мм с числом отверстий 1024 на 1 см . [c.383]

Контактный аппарат для окисления аммиака (рис. 43) состоит из корпуса / цилиндрической формы, в котором закреплен пакет платинородиевых сеток 2 и поролитовые трубки 3. Аммиачно-воздушная смесь подается в аппарат снизу, фильтруется через поры трубок 3 и последовательно проходит все сетки. Нитрозные газы, содержащие N0, отводятся из аппарата сверху. На установках, работающих под атмосферным давлением, в пакет обычно входит 3—4 сетки, при повышенном давлении — 15—20 сеток. [c.105]

Газ из коллектора 5 распределяется на пять фильтров. Он поступает в нижнюю часть фильтра, в межтрубное пространство,, и проходит через пористые поролитовые трубы. При этом пыль осаждается на стенках труб, а свободный от пыли газ через трехходовой вентиль поступает в трубчатый водяной холодильник 7. [c.146]

Рис 1 Схема произ-ва азотной к-ты под единым давлением (0,65-0,70 МПа) 1-воздушиый фильтр, 2-реактор каталитич очистки отходящего газа, 3-камера сгорания, 4-воздушный компрессор, 5-газовая турбина, 6-редуктор, 7 - электродвигатель, Й - промежут хозо-дильник, 9-котел-утнлизатор 10-экономайзер, II-поролитовый фильтр, 12-смеситель МНз и воздуха, 13-подогреватель воздуха, /4-испаритель КНз, 15-аппарат для окисления N0,16-кои-тактный аппарат для окисления МНз, [c.62]

Изделия из пористой керамики находят применение при изготовлении фильтровальных элементов и диафрагм для электролити-чес1сих ванн. Из пористой керамики готовят фильтрующие плитки, поролитовые плитки, фильтры для кислородных установок. Их применяют в каталитических процессах на конечных стадиях тонкой очистки газов. [c.236]

Аммиак, поступающий со склада, очищается от механических примесей и масла в коксовом фильтре 5 и в картонном фильтре 6. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется с помощью аммиачно-воздушного вентилятора 4 с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% NH3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр 7, в котором очищается путем фильтрации через трубки из пористой керамики, и сверху поступает в контактный аппарат 8, в средней части которого помешены платино-родиевые сетки (см. рис. 47, гл. Vni). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97—98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800 °С. В котле-утилизаторе 9 температура газов снижается до 250 °С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках 10 и 11 примерно до 30 °С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота.. Степень окисления N0 в скоростном холодильнике 10 незначительна, поэтому в нем получается кислота с содержанием около 3% HNO3. В холодильнике 11 получается кислота концентрацией 25% HNO3. [c.264]

Фильтры с неподвижной жесткой перегородкой. Жесткая перегородка изготовляется из пористых керамических плит (фиг. 177). Такая перегородка обладает высокой механической прочностью. Фильтр обычно имеет вид вакуум-нутч-фйльтра с поверхностью фильтрации 12—14 м . Материалом плит для топкой фильтрации служит фарфор или поролит. Поролитовые плиты отличаются высокой устойчивостью к щелочам я кислотам, а также термической стойкостью до 700° С. [c.319]

Очищенный аммиак под давлением 10—12 ат подогревается до 150° С и смешивается с воздухом. Аммиачно-воздушная смесь фильтруется в поролитовом фплыре 13 и сжигается в конверторе 18 при 890—900"" С на платино-родиевом катализаторе. Тепло окисления аммиака используется в котле-утилизаторе 19 для получения пара давлением до 13 ат при температуре 230° С. Пои этом [c.161]

Для уменьшения недорекуперации в агрегате была изменена схема материальных потоков. Фракция окиси углерода после дроссельного вентиля поступает в комбинированную спираль якорного теплообменника, а не в дополнительный теплообменник. Газо- [ 4 образный азот из испарителя поступает не в комбинированную спираль,а в дополнительную спираль перед метановой спиралью. В комбинированной спирали фракция СО проходит 2 по пути дросселированного азота и далее поступает в нижнюю часть дополнительного теплообменника, где смешивается с метановой фракцией, Это позволило уменьшить величину недорекуперации на выходе из теплой ветви и якорного теплообменника. На линии азота высокого давления после предохладите-лей установлены поролитовые фильтры, что дало возможность увеличить срок работы агрегата между отогревами. [c.110]

Из холодильников 17 азот высокого давления направляется в льдоотделитель 18 и поролитовый фильтр 19, далее разветвляется на два потока и поступает в теплообменники азота высокого давления 8 м 9, где охлаждается до —125° С обратными потоками азото-водородной смеси и фракции окиси углерода. [c.173]

Смеситель и поролитовый фильтр совмещены в одном аппарате. Смеситель представляет собой цилиндр диаметром 1400 мм, внутри которого расположены трубки из нержавеющей стали размером 25X Аиыито- Х2 ММ И длиной 850 мм. Ам- иак проходит по трубкам и на выходе из них смешивается с воздухом, который поступает в межтрубное пространство и выходит через отверстия трубной решетки. Полученная аммиачно-воздушная смесь подается в фильтр тонкой очистки в верхней части аппарата. Фильтр представляет собой цилиндр диаметром 3000 мм, внутри которого расположено 2198 поролитовых трубок размером 50—30 мм и длиной 762 мм. [c.58]

Основные процессы и аппараты химической технологии Изд.7 (1961) -- [ c.187 , c.229 ]

Основные процессы и аппараты химической технологии Издание 5 (1950) -- [ c.138 , c.181 ]

Основные процессы и аппараты химической технологии Издание 6 (1955) -- [ c.180 , c.222 ]

Процессы и аппараты химической технологии (1955) -- [ c.245 , c.246 ]

Процессы и аппараты химической технологии Издание 3 (1966) -- [ c.335 , c.336 ]

Технология азотной кислоты (1962) -- [ c.72 ]

Технология азотной кислоты 1949 (1949) -- [ c.55 ]

Процессы и аппараты химической технологии Издание 5 (0) -- [ c.335 , c.336 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология