Прядильные растворы нагрев

При средней удельной теплоемкости ацетона и прядильного раствора 0,4 ккал кг-град) на нагрев прядильного раствора и испарение растворителя необходимо затратить теила [c.251]

В этих условиях вязкость прядильного раствора значительно уменьшается из-за снижения т)стр и коэффициент теплопередачи возрастает. В реологических теплообменниках нагрев прядильного раствора происходит гораздо интенсивнее, поэтому размеры теплообменных аппаратов уменьшаются. [c.133]

Растворение. Для получения прядильного раствора из суспензии ее необходимо нагреть. Скорость растворения полимера определяется целым рядом факторов размерами и плотностью гранул, составом сополимера, температурными условиями его получения и растворения, интенсивностью перемешивания и свойствами растворителя. [c.56]

Пожарная опасность и профилактика. Пожарная опасность технологических операций приготовления прядильного раствора связана с возможностью образования опасных концентраций паров сероуглерода в растворителях, смесителях и баках для созревания и обезвоздушивания вискозы. Не исключены также взрывчатые концентрации и в трубопроводах из-под вискозы. Ксантогенат целлюлозы и вискоза являются негорючими продуктами. В вискозе содержится приблизительно 7—8 >/о ксантогената целлюлозы, 4—6 /о щелочи и 86—89 /о воды. Вискоза неустойчива к действию повышенной темлературы при нагреве до 96°С вискоза кипит с интенсивным выделением большого количества газообразных продуктов. Объем вискозы при кипении увеличивается в 2 раза. Следовательно, нагрев вискозы в условиях пожара может привести к резкому повышению давления и разрыву аппаратов и трубопроводов. Поэтому во время пожара необходимо принимать меры к охлаждению аппаратов и тру- [c.106]

Формованием из растворов в концентрированной серной кислоте получают волокна на основе полигексаметилентерефталамида [52 , полиарилен-1,3,4-оксадиазолов [53], полибензимидазолов [54], ароматических полиамидов [51] и других волокнообразующих полимеров, [55]. Для получения высокопрочных волокон необходимо применять полимеры с высокой молекулярной массой и концентрацией. Такие прядильные растворы являются высоковязкими и нетекучими. Чтобы перевести их в текучее состояние, необходим нагрев до 80—90 °С. Осадительную ванну при этом необходимо охлаждать, поэтому единственно приемлемым способом для таких растворов является формование па сухо-мокрому способу. По данным [56], высокомолекулярный полигид-разидоксадиазол формуют из сернокислотного раствора, нагретого да 120°С, через фильеру, расположенную на расстоянии 1,27 см от поверх- [c.89]

Нагрев прядильного раствора во время его получения и смешения, а также во время транспортировки или перед фильтрацией и обезвоздушивапием существенно ускоряет и облегчает процессы переработки, так как при этом снижается вязкость, главным образом структурная ri Tp (см. гл. 2). Однако при нагревании высоковязких прядильных растворов встречаются технические затруднения из-за резкого снижения коэффициента теплопередачи К сростом вязкости обогреваемой жидкости. Например, для воды и других низковязких жидкостей /С = 300—400 ккал](м ч град), для вискозы в тех же условиях коэффициент теплопередачи снижается до 100, а для высоковязких прядильных растворов (rj = 400— 600 пз)—до 50 ккал м -ч-град.). Такое уменьшение величины коэффициента теплопередачи объясняется образованием на теплопередающей поверхности неподвижного слоя жидкости, затрудняющего переход теплоты. Толщина этого слоя тем больше, чем. выше вязкость прядильного раствора. Поэтому для ускорения на- гревания прядильных растворов предложен так называемый рео-логичёский теплообменник — аппарат, в котором теплообмен осуществляется с использованием реологических особенностей прядильных растворов. Так же как в аппаратах для растворения, осно-" ванных на реологических особенностях неньютоновских жидкостей, реологические теплообменники работают при больших градиентах скоростей и напряжениях сдвига. [c.133]

Вследствие высокой вязкости прядильных расплавов, превышающей в 10—20 раз вязкость прядильных растворов,, их нагрев и перемешивание представляют определенные технологические трудности. Поэтому в практике прядильные 4>асплавы вообще не подвергаются гомогенизации, а обычно ограничиваются только смешением гранулята исходного полимера. [c.135]

Большинство белков. исполь уемых для получения искусственных волокон, растворимо а щелочи. Поэтому з качестве растворителя при получении прядильных растворов обычно применяют разбавленЕтЫе растворы едкого награ или аммиака. Некоторые белки, которые могут быть - спользованы для получения искусственного волокна (например, отходы натурального шелка, переосажденная шерсть. растворимы в медноам.мидчно.м растворе. Другие белки зеин) растворимы не только в растворах щелочи. и о и в органических растворителях. Однако применение последних при приготовлении прядильных растворов вместо разбавленного раствора щелочи в больигинстве случаев нецелесообразно. [c.624]

Подача раствора ацетата целлюлозы к свечевым фильтрам каждого рабочего места осуществляется от общего вала индивидуальными шестеренчатыми насосами. Раствор подвергается последней фильтрации на свечевых фильтрах и подается в прядильную головку к фильерам. Вытекающий из фильер раствор в шахте превращается в волокна. Прядильные головки снабжены подогревателями раствора ацетилцеллюлозы, обогреваемыми горячей водой. Для подогрева воды на обслуживающих площадках на каждые 2 прядильные машины установлен 1 теплообменник и 2 центробежных насоса. В шахте машины предусматривается жесткий температурный режим формования волокна, для чего в нижнюю часть шахты подается горячий воздух противотоком движению нити. Нагрев воздуха осуществляется в калориферах, расположенных на обслугкивающих площадках прядильных машин. Испарившийся из волокна ацетон смешивается с горячим воздухом и в виде газовоздушной смеси отсасывается из верхней зоны шахты па установку рекуперации. Сформованная нить из шахты подвергается замасливанию безводным замасливателем, после чего подвергается крутке и намотке на конические бобины, насаженные на кольцевые электроверетена с частотой вращения 8000 об/мин. Масса нити на бобине — 850 г. [c.324]