Риформинг каталитический расход воздуха

Расход воздуха. Для различных нужд нефтеперерабатывающего завода в значительных количествах расходуется сжатый воздух. Воздух используется для пневматических систем автоматического регулирования и контроля, применяется для регенерации катализаторов на установках гидроочистки, каталитического риформинга и крекинга, очистки змеевиков трубчатых печей от коксовых отложений и т. д. [c.378]

Снабжение воздухом. Воздух на НПЗ расходуется на техноло--гические нужды и для приборов автоматического регулирования и контроля. С помощью сжатого воздуха чистят от коксовых отложений змеевики трубчатых печей, регенерируют катализатор на установках каталитического риформинга, крекинга и гидроочистки. В период ремонта воздух подводится к пневматическим инструментам. [c.406]

В данное время используются тепло дымовых газов печей для подогрева воздуха и производства пара, конденсат для отопительных нужд, тепло дымовых газов при выжиге кокса на установках каталитического крекинга для выработки пара, тепло горячих нефтепродуктов для нагрева сырья. Однако масштабы использования вторичных энергоресурсов все еще явно недостаточны. Такое положение недопустимо, тем более что при правильном конструктивном решении стоящих задач предприятие получает определенный экономический эффект. Например, воздухоподогреватель, устаиовленный на печи теплопроиз-водительностью 10 Гкал1ч, может дать годовую экономию в 3600 т у. т. Котлы-утилизаторы на установках каталитического крекинга и риформинга вырабатывают 10—12 т пара в час, что сокращает расход покупного пара, цена которого более чем в два раза выше. Замена пара для распыления жидкого топлива при сжигании его в печах воздухом полностью исключа Т расход пара, сокращает потери тепла с дымовыми газами и снижает гидравлическое сопротивление газового тракта. [c.127]

Обычно в бензиновой фракции, получаемой на АВТ, содержатся растворенные газы. Поэтому ее подвергают физической стабилизации в ректификационной колонне, называемой стабилизатором. Качество стабильного бензина контролируют по содержанию в нем суммы изобутана и н-бутана или по допустимому давлению насыщенных паров товарного бензина. Кроме того, при стабилизации из бензина желательно удалять сероводород - не менее 96-99% от его содержания. Это позволяет сократить расход реагентов при пделочной очистке бензина и выделить сероводород для дальнейшего использования. Если бензиновая фракция направляется далее на переработку (например, после ректификационного разделения на узкие фракции их подвергают ароматизации на установках каталитического риформинга), то в процессе стабилизации изобутан и н-бутан могут быть удалены из бензина практически полностью. Для стабилизации бензина и разделения его на узкие фракции необходимо иметь несколько простых ректификационных колонн. Число их на единицу меньше числа получаемых фракций. Как правило, стабилизацию проводят в первой колонне, причем, давление в стабилизаторе 0,8-1,4 МПа обеспечивает почти полную или частичную конденсацию газов при использовании воздуха или воды в качестве хладоагента. [c.24]

Очищенный бензин из секции экстракции направляют в резервуар или на следующие ступени очистки. Отработанный растворитель нагревают до 54—71°С и через коалесцирующий фильтр направляют в регенератор, в котором меркаптаны окисляются продувкой воздухом в дисульфиды. Эту операцию проводят в колонне, оборудованной специальным воздуходиспергирующим устройством или в обычных аппаратах для фазового контакта жидкости и газа. Дисульфиды (растворенные или в виде взвеси) удаляют промывкой бензином. Расход бензина на промывку обычно составляет 1 — 2% от количества очищенной фракции после промывки этот бензин можно использовать в составе сырья риформинга или каталитического крекинга. Регенерированный растворитель солютайзер после охлаждения возвращают на ступень экстракции. [c.144]

В процессах каталитического риформинга и гидроочисткн, где змеевики в трубчатых печах монтируются на сварке, создается возможность применения улучшенных, более прочных сталей марок Х5М-У и Х5ВФ-У. Повышение прочности сталей Х5М и Х5ВФ достигается термообработкой, заключающейся в нормализации при 1000° с последующим высоким отпуском при 700° С и охлаждением на воздухе [69, 70]. Термообработка увеличивает пределы прочности и текучести стали соответственно на 50 и 90% но сравнению с отожженными сталями Х5М и Х5ВФ, что позволяет существенно уменьшить толщину стенок труб, расход металла и средств. [c.79]