Воздух подача к печам и реакторам

При прекращении поступления электроэнергии, нужно остановить воздушные компрессоры, подающие технологический воздух, насосы с электроприводом, воздушные вентилятора, приборы контроля и автоматики. Б этом случае необходимо включить аварийное освещение (в ночное время), перекрыть отсекающие задвижки на линиях подачи воздуха в смесители реакторов, отрегулировать вручную подачу топлива к форсункам печи, перевести сырьевые насосы на горячую циркуляцию в системе продукта. [c.23]

Воздух, предназначенный для подачи в реактор, очищается от масла и воды и распределяется на два потока. Один поток поступает в печь-подогреватель, представляющую собой камеру с двумя форсунками. Другая часть воздуха направляется в змеевик, расположенный непосредственно в каналах верхней части реактора, где нагревается за счет тепла дымовых газов, после чего оба потока смешиваются и направляются в топку. [c.137]

Поток кислых газов из секции газоочистки замеряется пропорционирующим регулятором расхода, который автоматически изменяет подачу воздуха в количествах, необходимых для сгорания сероводорода. Печь-реактор (рис. 14, а и б) представляет собой горизонтальный аппарат диаметром 3,66 м, длиной 10,7 м и объемом 57,6 ж . По длине печи на равных [c.385]

При 300 С на выходе из реактора удаляется большая часть адсорбированного сероводорода, а при 340 С за счет кислорода, содержащегося в циркуляционном газе, 0,2—0,5% (об.), начинается медленное окисление присутствующего пирофорного материала в верхней части реактора. Более высокая концентрация кислорода при окислении пирофорных соединений вызовет чрезмерно большое повышение температуры. Для обеспечения плавного подъема температуры на выходе из реактора максимальная температура на выходе из печи не должна превышать 360 °С. Если горение кокса не начинается при указанных условиях, то осторожно повышают концентра -цию кислорода путем подачи воздуха в циркулирующий инертный газ, а температуру на выходе из печи не изменяют. [c.128]

Прекращение подачи сырья на установку может привести к перегреву сырья в змеевике печи и отложению в трубах больших количеств кокса. Одновременно уменьшается выход продуктов крекинга, особенно газа. Если не остановить срочно компрессоры, в системе установки создастся вакуум, появится угроза подсоса воздуха в аппаратуру и создания взрывной смеси. Для ликвидации аварийной ситуации на прием сырьевого насоса подают легкий газойль, гасят форсунки печи, оставляя по одной в каждой камере для работы на жидком топливе, и останавливают газомоторные компрессоры. Давление в системе регулируют клапаном, установленным на сбросе газа на факел. В случае большого перерыва в поступлении сырья его подачу в реактор прекращают и установку переводят на циркуляцию. [c.101]

На рис. 2.13 представлена принципиальная схема установки каталитического дожигания. Перед подачей в реактор загрязненный воздух пропускают через каплеотбойник /, так как отдуваемый производственный воздух часто содержит конденсаты, масло, пыль и другие вещества, которые не могут быть сожжены на катализаторе. Чтобы обеспечить полное превращение примесей в безвредные вещества, сжигаемый газ предварительно подогревается в печи-подогревателе 5. Если содержание теплоты в газе за слоем катализатора достаточно велико, чтобы обеспечить предварительный подогрев газа, то подогрев осуществляется в теплообменнике 3, и необходимость в дополнительном подогреве в печи 5 отпадает. Вентиляторы 2 и 6 обеспечивают необходимое давление для транспорта газовых потоков в заданном режиме работы установки. [c.150]

С целью выжига кокса со стенок реактора включают дозатор подачи воды в испаритель 23, а через отвод крана 6 подают в реактор воздух со скоростью около 20 л/ч при температуре в реакторе не выше 750—800 °С. Газы регенерации, выходящие из реактора, собирают в отдельный газометр. Через 30 мин выключают дозатор и сливают воду из испарительной трубки с помощью крана 27. Воздух подают в реактор еще в течение 1 мин. После этого замеряют объем газов регенерации, выключают электрообогрев печей и подачу воды в холодильники 12 и 15, а через 15—20 мин и подачу воды в змеевик 11. [c.54]

Контроль и регулирование процесса. При установившемся режиме на определенном виде сырья необходимо контролировать и поддерживать постоянными целый ряд технологических параметров расход сырья на установку, температуру в реакторе и на выходе сырья из печи, степень закоксованности катализатора и др. Температура на выходе паров сырья из печи регулируется подачей топлива в печь, температура в реакторе и степень закоксованности катализатора — кратностью циркуляции катализатора, температура выжига кокса в каждой секции регенератора — подачей воды в змеевики секций и подачей воздуха в каждую секцию. Важное значение имеет контроль уровня катализатора р бункера [c.234]

Прекращение подачи пара. Постоянная подача необходимого количества водяного, пара в трубчатую печь обеспечивается независимо от изменения расхода пара в других блоках агрегата. Неполадки в системе контроля и управления паровым котлом и турбиной, разрыв коммуникаций и т. п. могут привести к прекращению или резкому уменьшению подачи пара на конверсию. Это, в свою очередь, может вызвать зауглероживание и разрушение гранул катализатора трубчатых реакторов, местный перегрев стенок труб и резкое увеличение температуры в шахтном реакторе выше допустимого предела. Система блокировок предусматривает в этом случае немедленное отключение подачи природного газа на конверсию (Рр 1) с последующим отключением подачи воздуха в шахтный реактор (БЛ ). В это же время уменьшается или прекращается подача газа в горелочные устройства трубчатой печи (Рр 4) и подается пар или воздух в конвективную секцию трубчатой печи (БЛ3). Импульс на регулирующий клапан (Рр 1) поступает от регулятора расхода пара на конверсию (Ррг)- [c.183]

Для контроля правильности н безопасности ведения технологического процесса кроме автоматических блокировок предусматривается световая и звуковая сигнализация отклонений ряда параметров. Основными из них являются 1) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подаче й в печь до 25% от номинала 2) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в блок риформннга до 40% от номинала 3) повышение температуры газосырьевой смеси в верхнем слое катализатора гидроочистки (обычно это температуры 500—540 °С) 4) повышение температуры газосырьевон смеси на выходе из реакторов риформинга выше 525 °С 5) повышение давления в отпарной колонне 6) повышение и понижение уровня жидкости в ректификационных колоннах, емкостях различного назначения и сепараторах 7) понижения давления воздуха КИП. [c.229]

Последний период регенерации, связанный с повышением температуры газа на выходе из печи, необходим для выжига глубинного трудноокисляемого кокса. Регенерацию считают практически завершенной, когда концентрация кислорода в дымовых газах оказывается близкой к концентрации на входе в реактор. Затем, не допуская значительного снижения температуры в реакторе, постепенно увеличивают подачу воздуха до концентрации кислорода 10—12% (об.), и при этих условиях катализатор выдерживают в течение 3—4 ч на этом регенерация оканчивается. [c.131]

В случае остановки блока на ремонт или для замены катализа тора после завершения регенерации увеличивают концентрацию воздуха в потоке до 20% и снижают подачу водяного пара. При по,-явлении очага горения подача воздуха сокращается до его исчезновения. Далее подача воздуха увеличивается до 35—40% и сокращается расход пара при одновременном снижении температуры. При доведении температуры в реакторе до 200 °С останавливают печь и проводят охлаждение системы воздухом. При достижении температуры в системе 40 °С аппараты вскрывают. [c.131]

На рис. 82 представлены принципиальная схема и необходимое оборудование для процесса окисления в трубчатом реакторе. Сырье насосом подают в печь. Нагретое до температуры 180—240 °С око смешивается с рециркулятом и воздухом и поступает в реактор. На охлаждение реактора низконапорными вентиляторами подают воздух. Расход воздуха на обдув труб регулируют, открывая или закрывая заслонки на линии подачи воздуха, в зависимости от заданного температурного режима работы реактора, времени года и других факторов. Часто оказывается достаточным охлаждение реактора за счет тепловых потерь, т. е. при неработающих вентиляторах. Прореагировавшая в реакторе газожидкостная смесь направляется в испаритель-сепаратор фаз. Газы выводятся из верхней части испарителя, а жидкость откачивают с низа. Часть жидкости (в балансовом количестве) выводят из процесса как готовый про-дукт, другую, большую часть — рециркулируют. [c.130]

По достижении температуры прокаливания к реактору через пароперегреватель подключают бюретку и подают водяной пар из расчета 100 объемов пара на 1 объем загруженного катализатора в 1 ч. Началом обработки считают момент появления в приемнике сконденсировавшегося пара. Количество пара, фактически проходящее через катализатор, контролируют каждые 15 мин по объему сконденсировавшейся в приемнике воды и регулируют краном бюретки. По окончании заданного времени обработки подачу пара в реактор прекращают. Катализатор остывает в печи при естественной циркуляции воздуха, потом его выгружают, взвешивают, замеряют и рассчитывают насыпную плотность и процент усадки. Затем определяют каталитическую активность. При прокаливании в струе воздуха, содержащего 20 объемн. % пара, предварительный подогрев и охлаждение проводят в токе сухого воздуха, подаваемого в количестве 10 л/ч по реометру. Колебания температуры в "период прокаливания допускаются не более 5° С. [c.161]

Пылью называют мелкораздробленные твердые вещества, способные находиться в воздухе длительное время во взвешенном состоянии и проникать в дыхательные органы человека. В производстве катализаторов и адсорбентов пыль образуется при различных производственных процессах а) при разгрузке крытых вагонов п открытых платформ с силикат-глыбой, гидроокисью алюминия п эпсомитом б) при дроблении силикат-глыбы, помоле глинозема и подаче гидроокиси алюминия в реактор в) при помоле алюмосили-катной крошки шарикового катализатора на аэробильной мельнице и транспортировании молотого катализатора или адсорбента г) при загрузке и выгрузке катализаторов и адсорбентов из прокалочных печей и колонн д) во время чистки и ремонта аппаратуры. [c.162]

Установки периодического действия, в прошлом использовавшиеся для получения битумов, обычно сблокированы с вакуумной трубчаткой, имеют в своем составе, как правило, от 5 до 11 вертикальных окислительных кубов диаметром 5,4 м, высотой 10 м. Кубы работают периодически, однако горячее сырье из вакуумной колонны поступает на установку непрерывно. После заполнения куба-окислителя гудроном на 2/3 его высоты через маточник-распределитель в его нижнюю часть подается воздух под давлением 0,05-0,1 МПа. Температуру окисления в кубах поддерживают в пределах 220-280 С. Регулировку температуры осуществляют снижением температуры сырья до входа в реактор либо охлаждением части окисляемого продукта в теплообменном аппарате с возвратом в реактор, либо инжектированием воды в паровоздушное пространство реактора. Из окисляемого гудрона постоянно происходит выделение газообразных продуктов (отдув), которые по общей для всех кубов шлемовой трубе поступают в конденсатор смешения. Здесь часть их конденсируется за счет подачи холодной воды и направляется в сепаратор (на схеме не показан). Несконденсированные продукты поступают в печь дожига. а газы их сгорания через вытяжную трубу — в атмосферу. [c.346]

Методика проведения испытания в реактор загружается 500 г катализатора, включается обогрев печи и налаживаете подача воздуха в реактор в количестве 2—3 a muh. [c.217]

Одна из первоначальных схем подачи кислородсодержащего газа при регенерации платинового катализатора представлена на рис. 5.1. Воздух и инертный газ смешивали на входе в сепаратор 13. Смесь проходила последовательно по межтрубному пространству теплообменников 5,7, 9 п 11 через секции печи и реакторов 4, затем по трубному пространству этих же теплообменников и через холодильники 1 я 3 при 35 °С поступала в сепаратор 2. Далее смесь через колонну 6, адсорбер 8, заполненный оксидом алюминия, и сепаратор 10 подавали в циркуляционные компрессоры 12. [c.99]

Схемой предусмотрено каскадное автоматическое регулирование температуры жидкой фазы в окислительной колонне путем корректирования задания регулятору температуры дымовых газов над перевалом печи и воздействия на изменение подачи топлива в камеру сгорания печи. В случае подачи воды наверх окислительной колонны для съема избыточного тепла реакции предусматривается стабилизация подачи воды с корректированием по температуре жидкой фазы в реакторе (на схеме не показано). Подача сжатого воздуха в окислительную колонну на окисление сырья стабилизируется регулятором расхода 56. С изменением качества сырья и отклонением от заданных значений качества получаемого окисленного битума задание регулятору расхода сжатого воздуха автоматически корректируется. [c.345]

Трубчатый реактор представляет собой змеевик с вертикальным расположением труб, заключенный в кожух. Нафетое в печи сырье в смеси с воздухом и рециркулятом (битумом) поступает в змеевик, где окисляется в турбулентном потоке воздуха. Выходящая из реактора газо-паро-капельная смесь подается в испаритель, где разделяется на газовую и жидкую фазы. Жидкая фаза - битум -большей частью возвращается в реактор (рециркулят), а в балансовом количестве направляется в емкости продукта. Газовая фаза через сепаратор подается в печь дожига. Тепловое равновесие экзотермического процесса окисления поддерживают подачей вентилятором регулируемого количества холодного воздуха в кожух. Степень использования кислорода воздуха в трубчатом реакторе высока содержание кислорода в газах окисления не превышает 3% об. [c.42]

Эксперименты, поставленные в режиме быстрого нагрева образцов предварительно прокаленного кокса, позволили установить количественнув связь между величиной у <ара и открытой поверхностью омывания. Применяли метод массометрии образцы массой до 5 г помещали в изотермическою, зону печи с температурами 873 и 1273К, выдерживали 30 мин в нейтральной атмосфере (аргон) и после подачи в реактор воздуха вели контроль изменения массы. Началом отсчета продолжительности опыта являлся момент подачи воздуха. [c.87]

Для обеспечения равномерного движения коксовых частиц по всему сечению десул1зфуризатора в низу аппарата имеется конус-рассекатель 6. Его размеры и угол наклона были найдены предварительным моделированием на холодном стенде. Корпус реактора, десульфуризатора и перфорированные подины (рис. 6) изготовлены из высокоглиноземистого кирпича ВГП-62-72. Для компенсации потерь тепла из-за реакции обессеривания кокса в десульфу-риэаторе (20 ккал/кг) в кладке аппарата имеются каналы, по которым проходят газы. Для этого на противоположных сторонах аппарата расположены две форсунки, в которых сжигается прямогонный газ II (см. рис. 5). Воздух /, предназначенный для подачи в реактор, очищается, от масла и воды на фильтре и распределяется на два потока. Один поток поступает в печь 1, представляющую собой камеру с двумя форсунками. Другая часть воздуха направляется в змеевик 2, расположенный непосредственно в каналах верхней части реактора, где нагревается за счет тепла дымовых газов. [c.231]

Прп достижении температуры регенерации контакты второго потенциометра замыкают цепь электромагнитов клапанов подачи воздуха в реакторы. Об этом сигнализирует ламна 13. Как только начнется выделение углекислого газа, газоанализатор замыкает соответствующее реле, которое остается включенпьш до псчезпо-вепия СО2. О процессе регенерации сигнализирует лампа 8. Второй потенциометр в течение всего процесса регенерации регулирует температуру в печи реакторов. [c.133]

Расход кислого газа, поступающего на первичное сгорание, замеряют при помощи регулятора отношения расходов, автоматически дозирующего подачу воздуха в печь. Печь-реактор пре дставляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат диаметро.м 3,66 м и длиной 7,32 Л1. С одного торца расположены (рис. 24) два горелочиых окна, а по оси печи — огнеупорная решетчатая стенка. Изоляция печи состоит из двух слоев обожженного огнеупорного кирпича, подвергающегося воздействию горячих газов, слоя изоляционного кирпича К-23, за которым следует второй слой изоляционного кирпича К-20. Изнутри к стально.му кожуху на замазке крепятся два слоя асбестового картона толщиной по 3 мм. Снаружи печь изолирована 38-миллиметровым слоем стекловолокна. [c.398]

Если окисел спекается при 1300—1400° С, а лабораторные печи рассчитаны на 1200° С, то рекомендуется проводить двукратный обжиг спекают при 1200° С, затем образец тщательно растирают в ступке в присутствии воды до сметанообразного состояния и проводят повторный обжиг спрессованного образца при 1200° С. Спекание во всех случаях проводят в течение 2—3 ч. Некоторые низшие окислы (например, закиси меди, кобальта и никеля) при высоких температурах устойчивы, поэтому их можно обжигать непосредственно на воздухе. Однако при охлаждении, особенно если оно идет медленно, окисел иногда с поверхности образца частично окисляется. В этом случае тонкий поверхностный слой окисла шлифуют наждачной шкуркой. Чтобы избежать окисления, можно охлаждать образец в атмосфере аргона или азота. Многие низшие окислы (РеО, Рез04, М0О2, ТЮ, Т120з, УаОз, ЩОг) при высоких температурах легко окисляются. Поэтому их следует обжигать в вакууме или в атмосфере индифферентного газа (азота, аргона, гелия). Трубку с образцами продувают газом и закрывают резиновыми пробками, вставляя одну из пробок неплотно, чтобы при нагревании часть газа могла выйти из трубки. После достижения необходимой температуры трубку плотно закрывают пробками. Азот для этой цели можно получить взаимодействием нитрита натрия с хлоридом аммония и собрать его в газометре. Для удаления следов кислорода и паров воды азот перед подачей в реактор пропускают через склянку Вульфа с щелочным раствором пирогаллола, а затем через склянку с концентрированной серной кислотой и через колонку с фосфорным ангидридом. После того как весь воздух будет вытеснен из трубки для обжига, отводящий конец ее плотно закрывают пробкой. [c.113]

В специальный стеклянный реактор загружают 100 мл катализатора и хорошо уплотняют. Реактор вставляют в печь и соединяют с загрузочной бюреткой и конденсатором-холодильником. Через реометр пускают осушенный воздух со скоростью 300 мл1м.ин и включают электрообогрев. По достижении температуры опыта присоединяют предварительно взвешенный приемник, погруженный в водяную баню. До начала проведения крекинга устанавливают скорость подачи сырья путем регулирования давления воздушной подушки в сырьевой бюретке. Давление регулируется изменением уровней жидкости в регуляторе давления. После того как скорость установлена, временно прекращают подачу воздуха в регулятор давления и бюретку. Когда температура реактора достигнет заданной, приступают к проведению цикла крекинга. [c.167]

После окончаиия продувкн и записи объемов газов снимают колбу 14 и вместо нее к конденсатору присоединяют сменный приемник. Открыв соответствующие краны, в реактор начинают подавать воздух для регенерации катализатора и одновременно увеличивают температуру печи. Если во время выжига кокса температура в реакторе поднимается выше 550 °С, то помимо регулировки реостатами уменьшают подачу воздуха до тех пор, пока температура пе установится на заданном уровне. После этого подачу воздуха увеличивают до 500 мл/мин. По истеченип 1,5 ч температуру снижают до 450 °С, ие прекращая подачи воздуха. Затем реактор продувают азотом 3 мин и, таким образом, готовят установку для нового цикла крекинга. [c.147]

С верха реактора Р-502 смесь отработанного воздуха с окисленными стоками поступает в сепаратор воздуха С-507. Отработанный воздух с верха сепаратора С-507 направляется в ближайшую технологическую печь для дожига уносимых с воздухом следов сероводорода и углеводородов. С ииза С-507 по уровню раздела фаз окисленные стоки самотеком через холодильник Х-503 направляются на биоочистные сооружения. Технологическая схема предусматривает подачу окисленных стоков из Х-503 в Е-509 для повторного обезвреживания в случае необходимости по результатам анализа сульфидной серы или для обеспечения непрерывной работы установки (работа "на себя") в случае отсутствия сырья в емкости-накопителе Е -509. Для отбора проб еще до и после обезвреживания следует предусмотреть пробоотборные точки П-1 и П-2. [c.95]

Факельные горелки конструируют такил образом, чтобы длина факела обеспечивала равномерную температуру нагрева стенок трубы. На рис. 44 показано распределение температуры по высоте печи фирмы I I. Профиль распределения температур, создаваемый факельными длиннонламенными горелками, определяется законами горения. Создать горелку, факел которой отдает тепло каждому участку реакционной трубы, без перегрева стенок реактора чрезвычайно трудно. Особые трудности возникают, когда отопительный газ нестабильного состава, как это наблюдается на НПЗ. Требуемое удлинение факела и его температуру регулируют подачей избыточного воздуха, особенно при снижении производительности, но добавка излишнего воздуха снижает к. п. д. печи. [c.142]

Регенерация катализатора. По окончании никла реакции катализатор теряет активность вследствие отложения на нем кокса. Процесс регенерации осуп],ествляется поэтапно. Сначала прекращается прием сырья на установку. Блок гидроочистки и блок стабилизации отключаются. Циркуляция водородсодержащего газа в блоке платформинга продолжается для промывки системы от углеводородов. Далее постепенно сокращается подача топлива в форсунки печи платформинга до полного отключения. Система постепенно охлаждается до 200°С, и циркуляция водородсодержа-, щего газа прекращается. Водородсодержащий газ сбрасывается через редукционные клапаны в топливную сеть. Из реакторов остаток паров углеводородов отсасывается вакуумным насосом. Затем система продувается инертным газом в атмосферу. После продувки система заполняется инертным газом до давления 1 МПа, включается циркуляционный компрессор и реакторный блок постепенно разогревается при постоянной циркуляции инертного газа. При 250 °С к инертному газу добавляется воздух в таком количестве, чтобы концентрация кислорода в инертном газе не превышала 0,57о (об.) в начале регенерации и 2% (об.) в конце регенерации. Выжигание кокса проводится в две ступени первая ступень при 250—300°С, вторая при 380—400°С. После окончания выжигания кокса катализатор прокаливают при 500 °С. Затем систему охлаждают, циркуляцию инертного газа прекращают и сбрасывают его в атмосферу. После этого снова продувают систему водородсодержащим газом. [c.254]

Перед загрузкой катализатора (10—15 г) реактор продувают током очищенного сухого этилена. Одновременно по газовым часам устанавливают постоянную объемную скорость подачи газа (400 мл1мин). Для предотвращения отравления катализатора влагой воздуха его загружают в реактор в токе сухого азота (нли этилена). Реактор нагревают до температуры 125—135 °С глицерином, циркулирующим через термостат и рубашку реактора. По достижении заданной температуры отмечают время начала опыта, количество этилового спирта в пусковой бюретке каталитической печи (если этилен подают не из баллона) и уровень воды в газометре. [c.136]

Катализаторы гранулами 3 X 3 мм ъ объеме 20 см и слоем длиной 5 см, загружались в центральную часть реактора из молибденового стекла, помещенного в печь. В зоне реакции температура измерялась нихромконстантовой термопарой, и ее отклонения от постоянной не превышали 1°. Образец катализатора активировался воздухом в течение 3 ч при 500—520°, и после каждого опыта проводилась окислительная его регенерация воздухом при той же температуре. Опыт начинался после вывода катализатора на стабильную активность, что достигалось пропусканием через него 3—4 мл сырья в течение 12—15 мин подача сырья осуществлялась с помощью автоматической бюретки. Пары углеводородов после опыта и воздух после регенерации катализатора вытеснялись из системы азотом. [c.125]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология