Ректификационная колонна чистота разделения

Низкотемпературная ректификация, при которой предварительно охлажденный газ в смеси с образовавшимся при этом конденсатом разделяется под давлением в ректификационной колонне. Обычно ректификация завершает процесс разделения газообразного топлива и применяется для получения индивидуальных углеводородов высокой чистоты. В этом случае на ректификацию подается только конденсат, выделенный из газа конденсационно-компрессионным методом. [c.198]

Наиболее эффективным способом разделения двойных и более сложных жидких смесей является ректификация. Она основывается на непрерывном и многократном чередовании испарения жидкости с конденсацией пара в одном и том же аппарате — ректификационной колонне. Здесь осуществляется принцип противотока, а именно жидкая смесь стекает по колонне сверху вниз, а нагретые пары идут навстречу этому потоку жидкости сии у вверх. Такое последовательное и многократное взаимодействие потоков пара и жидкой смеси сопровождается непрерывным и существенным изменением их состава до получения продуктов заданной чистоты. Следовательно, перегонка с дефлегматором и ректификация — это та же фракционная перегонка, но только проводимая как непрерывный процесс. [c.235]

Процесс ректификации может протекать при атмосферном давлении, а также при давлениях выше и ниже атмосферного. Под вакуумом ректификацию проводят, когда разделению подлежат высококипящие жидкие смеси. Повышенные давления применяют для разделения смесей, находящихся в газообразном состоянии при более низком давлении. Степень разделения смеси жидкостей на составляющие компоненты и чистота получаемых дистиллята и кубового остатка зависят от того, насколько развита поверхность фазового контакта, а следовательно, от количества орошающей жидкости (флегмы) и устройства ректификационной колонны. [c.299]

Выделение таких целевых компонентов, как этилен, пропилен п других из газов крекинга и пиролиза углеводородов представляет собой сложный процесс. Получающиеся газовые смеси подвергаются предварительной очистке, затем поступают в систему ректификационных колонн, где происходит разделение смесей и выделение отдельных фракций и компонентов. Для достижения наивысшей чистоты эти фракции или целевые компоненты подвергаются дополнительной тонкой очистке и осушке. [c.297]

Все это позволило нарастить мощности на существующем оборудовании в 1,5 раза. При сохранении неизменным реакторного узла была выполнена по проекту Гипрокаучука реконструкция колонн выделения углеводородов и стабилизации. Дальнейшей интенсификации процесса и увеличению производительности установок способствовали комбинирование установки изомеризации с ЦГФУ, что позволило, не расширяя узла ректификации, увеличить производительность по изопентану на 26% реконструкция ректификационных колонн по разделению изопентана и н-пентана, что увеличило чистоту выделенных продуктов использование каталитического изопентана как растворителя без дополнительной очистки. [c.137]

Ректификация однородной в жидкой фазе системы частично растворимых компонентов, образующих постоянно кипящие смеси с минимумом точки кипения, может быть осуществлена и в одной ректификационной колонне, если растворимости компонентов с понижением температуры настолько заметно уменьшаются, что путем равновесного разделения в отстойнике сконденсированных дестиллатных паров, представляется возможным получение одного из компонентов с практически приемлемой степенью чистоты. Примером такого рода системы может служить раствор бутанол—вода" (см. "фиг. 14) нли фурфурол—вода . [c.84]

На практике часто возникает необходимость разделения смесей веществ с близкими температурами кипения. В этом случае применяется метод четкой ректификации. Характерным для него является использование колонн с большим числом контактных устройств и достаточно высокой кратностью орошения. Так, колонны для выделения этилена имеют более 100 тарелок при кратности орошения 70, а для выделения пропилена — 120—150 тарелок при кратности орошения 12—25. Для некоторых процессов, например выделения этилбензола из смеси ксилолов, необходимое число теоретических тарелок равно 150—250, что невозможно реализовать в одной колонне. В этом случае используют несколько колонн, работающих как одна. Технологическая схема промышленной установки выделения этилбензола предусматривает применение трех колонн одинаковой конструкции, оборудованных 130 клапанными тарелками и работающих как одна ректификационная колонна. На установке извлекается до 90% (масс.) этилбензола от потенциала, чистота товарного продукта — не менее 99,6% (масс.). [c.275]

Остановимся теперь на способе вычисления величины воспользовавшись схемой, приведенной на рис. 35. Будем исходить из предположения, что каждая колонна обладает высокой разделительной способностью и во всех колоннах давление одинаково (изобарическая схема разделения). Рассмотрим вначале отдельную колонну, пусть это будет ректификационная колонна соответствующая вершине Лз (см. рис. 35). При достаточной степени чистоты дистиллята и кубового продукта с некоторым приближением можно считать, что дистиллят состоит только из компонент ab (причем величины этих компонент будут равны их значениям на входе в колонну), а кубовый продукт — из компоненты d. Температура дистиллята будет равна температуре точки росы или кипения смеси ab , а кубового продукта — температуре кипения вещества d. Поэтому, как бы мы ни варьировали параметры колонны, ее выходные переменные будут постоянны и оптимизация никак не повлияет на режим работы остальных колонн. Таким образом, при оптимизации изобарической схемы ректификационных колонн каждую колонну можно оптимизировать отдельно. Отсюда возможен следующий простой способ вычисления f -. Пусть F подсчитано и необходимо вычислить Fp где Л — потомок вершины А . Для этого надо провести оптимизацию колонны, соответствующей вершине А и величину полученных затрат для этой колонны прибавить к F . [c.201]

К числу основных операций первичной переработки нефти и газа относится разделение углеводородов, для чего применяют ректификационные колонны. Для получения продуктов требуемой чистоты необходимо поддерживать в ректификационной колонне определенный режим. Показана экономическая целесообразность автоматического регулирования этих колонн и установок для очистки нефтепродуктов. [c.369]

В ректификационной колонне (см. рис. 37) может быть достигнуто разделение бинарной смеси с получением комионентов любой заданной степени чистоты. [c.85]

Регулирование процесса ректификации и теплового режима сводится к поддержанию в заданных пределах уровней жидкости, сопротивлений в ректификационных колоннах и составов продуктов разделения воздуха. Состав продуктов разделения воздуха в нижней колонне регулируют азотным дроссельным вентилем, изменяя количество отбираемой жидкости из карманов на орошение верхней колонны. При этом изменяется и состав кубовой жидкости вследствие изменения количества флегмы, поступающей на орошение нижней колонны. При уменьшении отбора азотной флегмы из карманов нижней колонны концентрация азота в ней повышается. Количество флегмы, стекающей в нижнюю колонну, увеличивается, концентрация кислорода в кубовой жидкости уменьшается, а уровень жидкости в кубе возрастает. При этом дроссельный вентиль кубовой жидкости приоткрывают, чтобы уровень в кубе оставался в заданных пределах. Концентрация азота, отходящего из верхней колонны, зависит от количества и концентрации азотной флегмы, поступающей из карманов нижней колонны. При высокой концентрации азотной флегмы, но недостаточном ее количестве, невозможно добиться высокой чистоты отходящего азота, поэтому азотный дроссельный [c.117]

Степень разделения смеси жидкостей на составляющие компоненты и чистота получаемых дистиллята и кубового остатка зависят от того, насколько развита поверхность контакта фаз, от количества подаваемой на орошение флегмы и устройства ректификационной колонны. [c.246]

Разработанный способ производства дифенилолпропана имеет ряд преимуществ. Исключение кислотной коррозии в результате замены кислотного катализатора на катионит позволяет использовать для процесса оборудование из нержавеющей стали и отказаться от применения специальных коррозионно-стойких материалов (графит, эмаль, тантал, хастеллой и др.) повышает надежность эксплуатации оборудования снижает затраты на ремонт и улучшает условия работы с точки зрения техники безопасности. Срок службы катионита составляет 9— 12 мес., его легко отделять от реакционной массы. Отогнанная легкая фракция не содержит катализатора и очень просто разделяется на ректификационных колоннах. Присутствие же в этой фракции хлороводорода значительно осложняет технологию ее разделения и обезвреживание сточных вод, содержащих хлороводородную кислоту. Подобранные для очистки дифенилолпропана растворители обеспечивают высокую степень его чистоты (практически он не содержит побочных продуктов синтеза), выход продукта на этой стадии составляет 95%. При этом исключаются имеющаяся в других способах стадия извлечения ДФП из маточного раствора и рецикл последнего, что значительно упрощает технологию. [c.209]

Принятые обычно схемы автоматизации ректификационной колонны предусматривают управление чистотой разделения (составом целевых продуктов) по косвенному параметру — температуре контрольной тарелки [31]. Последнее объясняется тем, что приборы качества (рефрактометры, масс-спектрометры, хроматографы и т. д.) в настоящее время применяются ограни- [c.192]

Четкость погоноразделения - основной показатель эффективности работы ректификационных колонн, характеризует их разделительную способность. Она может быть выражена в случае бинарных смесей концентрацией целевого компонента в продукте. Применительно к ректификации нефтяных смесей она обычно характеризуется групповой чистотой отбираемых фракций, то есть долей компонентов, выкипающих по кривой ИТК до заданной температурной границы деления смеси в отобранных фракциях (дистиллятах или в остатке), а также отбором фракций от потенциала. Как косвенный показатель четкости (чистоты) разделения на практике часто используют такую характеристику, как налегание температур кипения соседних фракций в продукте. В промышленной практике обычно не предъявляют [c.196]

Производство изотопов и веществ высокой чистоты характеризуется тем, что при небольшом его масштабе требуется высокая эффективность разделения. Этим требованиям отвечают маломасштабные ректификационные колонны тарельчатого и наса-дочного типа (с мелкой насадкой). [c.69]

Принципиально возможный способ повышения сте-, пени чистоты азота и увеличения выхода кислорода при разделении воздуха заключается в питании ректификационной колонны исходной смесью, более богатой азотом, чем обычный воздух. Этот принцип используется в установках двойной ректификации для разделения воздуха. [c.518]

Разделение полученной смеси и выделение чистого стирола осложняется близостью температур кипения этилбензола (136°С) и стирола (145°С), а также склонностью стирола к термической полимеризации. Перед ректификацией к смеси добавляют ингибитор полимеризации — гидрохинон, а перегонку ведут в вакууме (остаточное давление 30—50 мм рт. ст.). При этом давлении стирол кипит нри 54—65 °С и его полимеризация незначительна. В первой ректификационной колонне (на схеме не показана) отгоняются бензол, толуол и большая часть этилбензола, которые подвергаются дополнительному разделению, причем этилбензол возвращают на дегидрирование. Во второй колонне отгоняют остатки этилбензола вместе с некоторой примесью стирола. Этот погон возвращается в первую колонну. Наконец, на последней стадии перегонки стирол в виде головного погона отделяется от тяжелых остатков и ингибитора. Ввиду низкой температуры кипения фракций в вакууме каждая колонна имеет не только водяной, но и рассольный конденсатор-дефлегматор. Чистота получаемого стирола 99,8%. [c.667]

Расчет процесса регенерации разделяющего агента — типичная задача расчета процесса ректификации без каких-либо принципиально новых элементов. Необходимо иметь в виду, что повышение требований к чистоте продуктов разделения, получаемых в стадии регенерации разделяющего агента, е приводит к увеличению энергетических затрат, но требует применения ректификационных колонн с достаточным разделительным действием, а также применения методов контроля и регулирования процесса, обеспечивающих достижение необходимых показателей. [c.306]

Число тарелок ректификационной колонны или высота насадки определяются технологическим расчетом оно зависит от физико-химических свойств разделяемых компонентов (в первую очередь от разности их температур кипения), требуемой чистоты разделения и к. п. д. тарелки. Обычно ректификационные колонны имеют 10—30 тарелок, но колонны для разделения смесей с близкими температурами кипения насчитывают сотни тарелок и имеют соответственно высоту до 30—70 м. [c.142]

Число тарелок ректификационных колонн зависит от требуемой чистоты продуктов разделения обычно в нижних колоннах имеется от 24 до 36, в верхних — от 36 до 58. При определении размера колонн среднюю скорость паров принимают-в нижней колонне от 0,15 до 0,25 м/сек, в верхней — от 0,25 до 0,8 м/сек. В колоннах большой производительности в СССР применяются ситча-тые кольцевые тарелки с одним, двумя или тремя переливами. Расстояние между тарелками — от 80 до 160 мм. Тарелки выполняются из перфорированных медных листов с отверстиями диаметром 0,8—0,9 мм, шаг отверстий 3,25 мм. [c.70]

Отклонением от указанной схемы оценки и выбора ректификационных аппаратав являются случаи, когда применение некоторых ректификационных колонн диктуется специальными требованиями, вытекающими из нужд предприятия и условий проведения процесса. Так, например, для получения термически нестойких веществ высокой чистоты в колоннах высокой эффективности при небольших остаточных давлениях (—10—20 мм рт. ст.) целесообразно использовать аппараты со спирально-призматической насадкой малых размеров, обладающей малым удельным гидравлическим сопротивлением на единицу переноса АР/Н у. Возможность применения тарельчатых колонп в этом случае сомнительна. Представляется также перспективным применение для этих целей роторных и пленочных колонн, работа которых подробно описана в монографии [129, с. 38]. К подобному же выводу можно, по-видимому, прийти при выборе ректификационных колонн для разделения изотопов в системах с а, мало отличающимся от единицы. [c.124]

В метановой колонне и последующих ректификационных колоннах производится разделение смеси с получением товарных продуктов этилена и пропилена полимеризационной чистоты, фракции углеводородов С4 для последующего экстрагирования бутадиена, легкого пироконденсата, содержащего ароматические углеводороды. Этан, выделенный из пирогаза, используется как рецикл для пиролиза. Холод, необходимый для низкотемпературного разделения газов, получают во внешней пропилен-этилено-вой системе и в устройстве дросселирования технологических газов. [c.82]

В качестве первого приближения при поиске оптимального режима разделения в ректификационной колонне рекомендуется принимать флегмовое число, на 20—50% превышающее минимальное. Нижний предел гарантирует стабильность рабочего режима колоЬны, достаточно удаленного от неустойчивых условий вблизи режима минимального орошения. Несколько же большие значения флегмового числа необходимы для компенсации возможных колебаний в требованиях, предъявляемых к чистоте получаемых продуктов и к составу поступающего сырья. [c.181]

Алгоритм расчета ректификации с химической реакцией. Процессы получения новых веществ (реакторные процессы) и выделения продуктов заданного качества являются основными в химической промышленности. Продукты реакции, попадая в ректификационную колонну, подвергаются воздействию высоких температур и давлений с интенсивным взаимодействием потоков пара и жидкости. Если учесть, что в смеси присутствуют или вновь появляются вещества, способствующие протеканию побочных реакций, что приводит к загрязнению целевых продуктов, то становится очевидной необходимость учета возможности появления дополнительных относительно исходного питания компонентов и организации соответствующим образом процесса. Последнее особенно важно при получении продуктов высокой чистоты. Протекание химических реакций одновременно с ректификацией не является чем-то исключительным в повседневной практике эксплуатации промышленных процессов. Это полимеризация, выделение смолистых осадков, появление неидентифи-цируемых примесей в продуктах разделения и появление ряда других внешних признаков наличия химической реакции. Знание условий протекания таких реакций позволяет заранее принять соответствующие меры, предохраняющие целевые продукты и аппаратуру от загрязнения. [c.364]

Для более полного изцлечения компонента В применяется возврат части экстракта и рафината в экстрактор. Этот прннцнп аналогичен орошению ректификационной колонны флегмой (раздел X, пп. 41—43). Применение экстрагирования с возвратом повышает чистоту продуктов разделения, но приводит к увеличению расхода экстрагента, числа ступеней экстрагирования и размеров аппарата. Поэтому необходнмо расчетным путем устанавливать экономически целесообразную величину возвратов. [c.761]

Расчетам ректификации многокомпонентного сырья носвяп1 ено большое "шсло работ [10, И, 13—231. Требуемая погоноразделительная способность промышленных ректификационных колонн выделения зтилбензола и о-ксилола была рассчитана по методике, разработанной для разделения близкокиняш,их веш еств [23,241. Эта методика, применяемая при расчетах на электронно-вычислительных машинах, характеризуется следу-юш,ими основными положениями. Программа составлена для заданных условий разделения, т. е. когда определены требуемые чистоты и отборы продуктов. В этом случае распределение ключевых компонентов известно, а распределение других компонентов смеси уточняется при расчете. Расчет проводят сцособом от тарелки к тарелке с определением мольных концентраций компонентов жидкой и паровой фазы. Количество молей жидкости и пара по высоте секций колонны постоянно. Вследствие небольшого изменения температур относительные летучести компонентов принимали постоянными по высоте колонны. [c.78]

Ректификация является завер1пающей стадией разделения газовых смесей. Она применяется для получения нндивндуаль-,ных углеводородов высокой чистоты. Поскольку разделение на компоненты смеси газов проводить затруднительно, при существующих схемах газоразделения на ректификацию подают жидкость, выделенную из газа конденсационно-компрессионным или абсорбционным методом. Особенность ректификации сжиженных газов по сравнению с ректификацией нефтяных фракций — необходимость разделения очень близких по температуре кипения продуктов и получения товарных продуктов высокой счепени чистоты. Ректификация сжиженных газов отличается также повышенным давлением в колоннах, поскольку для создания орошения необходимо сконденсировать верхние продукты ректификационных колонн в обычных воздушных и водяных холодильниках, не прибегая к искусственному холоду. Чтобы сконденсировать, например, изобутан при 40 °С, надо поддерживать давление в рефлюксной емкости бутано-вой колонны и, следовательно, в самой колонне не ниже 0,52 МПа. [c.289]

В работе (31] на примере тарельчатой ректификационной колонны рассмотрены схемные решения АСР верха колонны для выносных и встроенных дефлегматоров, определены управляющие воздействия на давление ([1]) и флегмовое число ((Лг), исходя из анализа инерционностей соответствующих управляющих каналов и интенсивности их воздействия. На основании исследования чувствительности температуры контрольной тарелки к. т, косвенно характеризующей чистоту разделения продуктов в колонне, к различным возмущениям сделан вывод о том, что наиболее интенсивно на к. т влияет изменение начальной температуры хладагента /х. н. Поэтому при решении вопросов управляемости дефлегматоров и синтезе АСР необходимо оценивать 1ВОЗможности именно этого канала. [c.133]

Проведенное определение коэффициентов разделения разбавленных растворов большого количества примесей в винилхлориде позволило авторам сделать вывод, что ректификация является эффективным методом очистки винилхлорида. Наибольшую трудность представляет очистка винилхлорида от более летучего компонента — метилаиетилена (а =1,51) и от менее летучего — винилацетилена (а =2,2). По этим наиболее трудно отделяемым примесям была рассчитана высота ректификационной колонны, использовавшейся для очистки винилхлорида-сырца. Ректификациониаи колонна эффективностью 20 теоретических ступеней, выполненная из молибденового стекла, была снабжена бессл1азочными кранами из стекла и фторопласта. На этой колонне был получен винилхлорид особой чистоты. В табл. У-8 приведено содержание ряда примесей в исходном и очищенном винилхлориде. Полихлорвинил, полученный из винилхлорида высокой чистоты, по термостабильности примерно в два раза превосходит полихлорвинил из технического винилхлорида. [c.172]

За послевоенный период достигнуты значительные успехи в изучении процессов ректификации. Работы большого числа технологов и химиков во всех странах мира позволяют гораздо точнее рассчитать и предсказать эксплуатационные показатели перегонных и ректификационных колонн. Усовершенствованию методов расчета в большой степени способствовало и использование электронных счетных машин. В 1956 г. фирмой Косден петролеум с помощью технической компании Баджер была рассчитана и построена установка извлечения этилбензола из кснлольных фракций простой ректификацией. Эта промышленная установка и явилась важным моментом в развитии нроцессов разделения изомерных ксилолов, так как до нее не было ни одной действующей промышленной установки для выделения этилбензола из смесей с изомерными ксилолами с получением продукта, чистота которого удовлетворяла бы требованиям, предъявляемым производством мономерного стирола. На этой установке выделяли этилбензол чистотой не ниже 99,6%. [c.259]

Очевидно, если смесь содержит к компонентов, то для ее непрерывного разделения на отдельные компоненты приемлемой чистоты потребуется установка из к — 1 ректификационных колонн. Число вариантов возможньк схем соединения колонн с увеличением к быстро возрастает. Так, в случае четырехкомпонентной смеси число вариантов схем равно 5, для пятикомпонентной смеси — 14, для шестикомпонентной — 42 и Т.Д. Выбор рациональной схемы компоновки колонн при разделении многокомпонентной смеси является сложной технологической задачей к тому же некоторые схемы могут оказаться нереализуемыми из-за термодинамических ограничений (условий фазового равновесия) для реальных смесей, особенно в случаях с сильными отклонениями от закона Рауля. Методы выбора оптимальных схем разделения подробно изложены в специальной литературе. [c.1084]

Четкость погоноразделения — основной показатель эффективности работы ректификационных колонн, характеризует их разделительную способность. Она может быть выражена в случае бинарных смесей концентрацией целевого компонента в продукте. Применительно к ректификации нефтяных смесей она обычно характеризуется групповой чистотой отбираемых фракций, т. е. долей компонентов, выкипающих по кривой ИТК до заданной температурной границы деления смеси в отобранных фракциях (дистиллятах или в остатке), а также отбором фракций от потенциала. Как косвенный показатель четкости (чистоты) разделения на практике часто используют такую характеристику, как налегание температур кипения соседних фракций в продукте. В промышленной практике обычно не предъявляют сверхвысоких требований по отношению к четкости погоноразделения, поскольку для получения сверхчистых компонентов или сверхузких фракций потребуются соответственно сверхбольшие капитальные и эксплуатационные затраты. В нефтепереработке, например, в качестве критерия достаточно высокой разделительной способности колонн перегонки нефти на топливные фракции считается налегание температур кипения соседних фракций в пределах 10-30 °С. [c.104]

Наиболее приемлемыми для практической работы являются простые и доступные в изготовлении приборы, обеспечивающие требуемую чистоту разделения газов. К числу таких приборов могут быть отнесены ректификационные колонки со сниральной или сетчатой насадкой, аппарат Циатим-51 , медная колонна ВНИИ Химгаз , колонка с насыпной насадкой, микроколонка. Все эти приборы имеют много общего как в конструкции, так и в методике работы. Ниже дано описание прибора для низкотемпературной ректификации газа с колонкой, заполненной спиральной или сетчатой насадкой. [c.162]

Область температур, в которой конденсируется данный компонент или группа компонентов газовой смеси, может быть, конечно, повышена путем увеличения давления. Иными словами, максимальная температура ректификационной колонны может быть сдвинута в сторону более высоких температур путем повышения рабочего давления. Так как сырье, поступаюш ее на газосепараторную установку, представляет собой газ под низким давлением, то создание высокого рабочего давления требует больших затрат на компримирование сырья. С другой стороны, высокие рабочие давления ведут к повышению рабочих температур в колонне и, следовательно, создают условия, в которых сокра-ш аются расходы на компримирование хладоагентов. Можно рассчитать оптимальные с экономической точки зрения давления для разделения газов крекинга фракционированием, но полученная в результате графического выражения таких расчетов линия, выражаюш,ая эту зависимость, имеет довольно пологий минимум, и форма ее в некоторой степени меняется в зависимости от состава смеси и требуемой степени чистоты различных продуктов. На практике суш ествуют два пути решения проблемы рабочих давлений, ведущих соответственно к созданию процессов низкого и высокого давлений. Оба пути имеют свои преимущества. [c.25]

Воздух, посьшаемый на разделение, сжимается в двух турбокомпрессорах 1, охлаждается в теплообменнике 2 за счет холода продуктов разделения и поступает в нижнюю ректификационную колонну 5. В этой колонне, которая соединена с конденсатором-испарителем, осуществляется предварительное разделение воздуха с получением кубовой жидкости и азотной флегмы. Кроме того, некоторое количество газообразного N2 чистотой 99 % отводится из нее в виде целевого продукта. Окончательное разделение воздуха осуществляется в верхней колонне 9, откуда отводятся часть отбросного азота и продукхщонный жидкий кислород. Часть продукционного кислорода, отводимого в жидком виде с помощью насоса жидкого О2 [c.398]

Как уже отмечалось неоднократно, производительность препаративного хроматографа может быть такой же или даже выше производительности лабораторной ректификационной колонны, для веществ мало отличающихся по температурам кипения, для разделения которых на хроматографе можно подобрать селективный сорбент. При очистке реактивов до чистоты 99,90—99,99% производительность хроматографа обычно составляет 2—3 мл( (ч см ), иногда до 6 м1 ч-см ). Менее очевидно преимущество хроматографии по сравнению с дистилляцией при высоких требованиях к чистоте продуктов, хотя в некоторых работах и утверждается, что себестоимость продуктов высокой степени чистоты, полученных хроматографически, ниже, чем очищенных дистилляцией. Следовательно, целесообразно применять хроматографию для тонкой очистки веществ, предварительно разделенных ректификацией. [c.202]

Нейтральный продукт электролиза, собирающийся в отстойнике 15 в виде маслянистого слоя, поступает в вакуумную ректификационную колонну 23, в которой производится разгонка продуктов электролиза — эфиров карбоновых кислот. Следует отметить, что смесь делится с большой четкостью и возможно получение индивидуальных диэфиров высокой степени чистоты. Диметпловые эфиры могут являться товарными продуктами или же путем омыления, не показанного на схеме, могут быть превращены в соответствующие высшие ненасыщенные дикарбоновые кислоты. При их использовании в лакокрасочной промышленности производить разделение смеси непредельных диэфиров не обязательно. В этом случае можно ограничиться лишь отгонкой эфиров побочных монокарбо-новых кислот. [c.275]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология