Производство расход пара, электроэнергии, топлива

Энергетические затраты на производство окисленного битума складываются из расхода водяного пара, топлива и электроэнергии. Анализ работы битумных установок отрасли (за исключением установок с блоком вакуумной перегонки, где энергетические затраты на блоки не разделяются) показал, что расходы пара на производство 1 т битумов на разных заводах обычно составляют 15—60 кг у. т., электроэнергии — 3—8 кг. у. т. и топлива — до 28 кг. у. т. Таким образом, основной расходной статьей энергетических затрат является пар [183]. [c.122]

Для оценки к. п. д. производства водорода механическую, химическую и тепловую энергию выражают в одних единицах, например в килоджоулях. Однако необходимо учесть и реальные затраты химической энергии топлива на получение механической и тепловой энергии на современных электростанциях. К. п. д. современных установок производства водорода составляет 60—65% так как значительная часть тепла теряется нри охлаждении в водяных и воздушных холодильниках, а также через стенки печей, аппаратов и коммуникаций. Кроме того, нужно учитывать потери тепла с выбрасываемыми в атмосферу двуокисью углерода и водяными парами. Тепло теряется и с дымовыми газами, покидающими печь. Наконец, имеют место потери тепла на трение в компрессорах и насосах. При расходе пара и электроэнергии со стороны добавляются потери на их производство на электростанции. [c.140]

За два года работы в условиях полного хозрасчета на Московском нефтеперерабатывающем заводе прирост прибыли составил 21,9% с опережением роста объема производства почти в 7 раз, прирост чистой продукции — 24%, темпы прироста производительности труда по чистой продукции — 24%, план поставок по договорам предприятием ежемесячно выполняется, экономия материальных затрат более 12 млн руб., улучшено финансовое положение предприятия, резко снижены запасы товарно-материальных ценностей, более чем в 2 раза сокращены потери нефти и нефтепродуктов — с 0,8% в 1987 г. до 0,4% в 1988 г., снижены удельные нормы расхода реагентов, катализаторов, топлива, пара, электроэнергии. [c.120]

Себестоимость водорода складывается из стоимости сырья, топлива, пара, воды, электроэнергии, сжатого воздуха и инертного газа, в сумме составляющих энергетические затраты, поскольку сырье для паровой каталитической конверсии представляет, по существу, разновидность топлива. Энергетические затраты, включая сырье, составляют основную статью расходов по производству водорода. Другой статьей расходов являются амортизационные отчисления от капитальных вложений, которые должны составлять не менее 10% от общих капитальных вложений в установку. При этом исходят не только из физического износа оборудования, но учитывают и его моральное старение. Этим как бы устанавливается цикл полного обновления технологического производства. Сумма годовых отчислений находится в пределах 10—15% от капитальных вложений и уточняется в соответствии с действующими нормативами. [c.197]

Полученная пульпа поступает на барабанный вакуум-фильтр. Маточный раствор с фильтра направляют на приготовление известкового молока и таким образом возвращают в процесс. Отфильтрованную пасту — арсенит кальция с влажностью 35% высушивают в барабанной сушилке с наружным обогревом топочными газами. Водяные пары из сушильного барабана отсасываются вентилятором и подаются в пылеуловитель, орошаемый водой, и в скруббер. Разрежение на выходе паров из сушилки поддерживают не ниже 5 мм вод. сг. После сушки продукт с влажностью не более 1% проходит через шнек, корпус которого охлаждают снаружи водой, и поступает в нижний бункер, откуда пневматическим способом подается в бункеры размольной установки. Размолотый продукт направляют на расфасовку, которую осуществляют с помощью герметизированных устройств, снабженных пылеотводящими приспособлениями. На производство 1 т технического арсенита кальция мокрым методом расходуют 0,678 т белого мышьяка (100% АзгОз), 0,335 т СаО (100%) в виде известкового молока, 0,3 т условного топлива, 350 квт ч электроэнергии и 25 м воды. [c.661]

Расход энергии на производство кислорода используемого в процессе газификации, составляет 5,6% от газифицируемого топлива. Сэкономленное в процессах производства и потребления газа топливо на 75% компенсирует расходы энергии на производство кислорода для газификации. Расход энергии окупается за счет получения электроэнергии от расширения генераторного газа в газовой турбине и за счет более эффективного сжигания газа в технологических печах. Энергия пара, получаемого из котла-утилизатора, также используется на получение электроэнергии. [c.151]

Аппаратурные, непрерывные процессы производства являются основными в нефтепереработке. В этих условиях человек не имеет непосредственного доступа к предмету труда. Изменение физических и химических свойств нефти, сырья и получение товарной продукции происходит в закрытых аппаратах. Управление такими процессами, ведение правильного технологического режима обусловливает необходимость широкой автоматизации технологических процессов, обеспеченности их контрольно-измерительными приборами. От надежности работы этих приборов, точности их показаний во многом зависит выход целевой продукции, ее качество, производительность технологических установок, расход топлива, пара, электроэнергии и т. д. Все это в конечном счете определяет себестоимость продукции и рентабельность производственно-хозяйственной деятельности предприятия. [c.163]

IV. Технологическая часть — содержит характеристику и номенклатуру выпускаемой продукции, план выпуска по цехам, характеристику и обоснование технологических процессов, сравнение с лучшими отечественными и зарубежными решениями, обоснование принятых норм расхода сырья, основных материалов, энергетических затрат, выбор основного оборудования, режим работы основных производств, обоснование уровня автоматизации и комплексной механизации, характеристику электроснабжения, газо-, паро- и водоснабжения, данные о потребности в сырье, основных материалах, электроэнергии, топливе, воде, газе, характеристику сточных вод, выбросов в атмосферу и способы очистки их, использование отходов производства, обоснование потребности в кадрах, заказные технологические спецификации на технологическое, энергетическое, подъемно-транспортное оборудование и другую аппаратуру, данные о планировке и компоновке основного оборудования, чертежи и схемы технологического процесса. [c.259]

При получении электроэнергии, воды й пара со стороны, их стоимость берется по тарифу с учетом затрат, связанных с обслуживанием энергохозяйства. Если же производство того или иного вида энергии осуществляется собственными установками, то учитываются затраты, необходимые на их производство (расходы на топливо или электроэнергию, обслуживание, амортизацию и текущий ремонт энергоустановки). [c.308]

Себестоимость калиброванных прутков складывается из стоимости горячекатаного подката, расходов по переделу, общезаводских расходов, расходов на брак. В затраты по переделу, которые определяются условиями производства, входят расходы на технологическое топливо (мазут, газ, уголь), энергетические затраты (электроэнергия, сжатый воздух, вода, пар), затраты на вспомогательные материалы (смазку технологическую, антикоррозионную, упаковочные и прочие материалы), зарплата основных производственных рабочих, погашение стоимости сменного оборудования, инструмента и инвентаря, затраты на текущий ремонт и содержание основных средств, расходы на эксплуатацию транспортных средств, амортизация основных средств, расходы по охране труда и отчисления на социальное страхование, общезаводские расходы. [c.414]

При таком комбинировании достигается, как правило, значительный экономический эффект за счет лучшего использования сырья, сокращения транспортных расходов, относительного удешевления объектов подсобно-вспомогательного хозяйства, сокращения затрат на топливо, так как нефтехимические производства— большие потребители топлива, пара, электроэнергии. [c.95]

Энергетическое хозяйство обеспечивает потребность нефтеперерабатывающего завода в электроэнергии, паре, топливе, сжатом воздухе и воде. Источником электроэнергии и пара являются тепловые и иные электростанции или собственные ТЭЦ завода. Завод— потребитель пара должен возвращать на ТЭЦ конденсат, количество которого в зависимости от принятой на заводе технологии составляет 35— 45% (масс.) от расхода пара на заводе. Такой возврат необходим для уменьшения затрат на производство пара на ТЭЦ. [c.312]

Выбор наиболее целесообразного способа получения холода должен решаться при проектировании холодильной установки на основе энергетического критерия оптимальности, выраженного через расходы условного топлива во всем комплексе энергетического хозяйства предприятия, вместе с проведением сравнительной калькуляции себестоимости производства холода (трудозатраты, стоимость электроэнергии для приводов, стоимость воды, греющего пара или топлива, затраты на хладо-агент, смазку, амортизацию, текущий ремонт). Квалифицированно выполненная калькуляция себестоимости холода с одновременной. оценкой капитальных затрат может дать правильное решение для выбора типа холодильной установки. [c.223]

Расход пара на стерилизацию продуктовых трубопроводов и технологического оборудования. В соответ-вии с Методикой нормирования расхода сырья, вспомогательных материалов, воздуха, электроэнергии, топлива и воды на производство 1 т кормовых дрожжей (М., 1982 г.) удельный расход тепла на пропаривание продуктовых трубопроводов и технологического оборудования на 1 т сухих кормовых дрожжей составляет 50000 ккал, или 500 ккал/м жидких кормовых дрожжей при концентрации их 10 кг/м . [c.132]

Статья Расходы по содержанию н эксплуатации оборудования включает затраты па содержание оборудования в рабочем состоянии, текущий ремонт производственного оборудования н транспортных средств, амортизационные отчисления по нормам от стоимости производственного оборудования, транспортных средств и ценного и((струмента расходы по эксплуатации оборудования и транспортных средств, в том числе текущие расходы на смазочные, обтирочные материалы стоимость потребленных топлива, электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха и других видов энергии на приведение в движение производственного оборудования и транспортных средств заработную плату с отчислениями вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование услуги вспомогательных производств, в том числе цехов КИПиА, мен<цеховых коммуникаций. [c.303]

Приобретаемая электроэнергия оплачивается по тарифам. При производстве пара на собственной котельной разрабатывают соответствующую калькуляцию. Расходы предприятия включают заработную плату обслуживающего персонала, стоимость топлива, амортизацию, цеховые и другие расходы и др. [c.170]

Нефтеперерабатывающие и нефтехимические предприятия относятся к числу производств, где расход энергии весьма велик, так как технологические процессы протекают при высоких температурах (расходуется большое количество прямого топлива и пара). Кроме того, взаимосвязь технологических процессов осуществляется путем многократных и многочисленных перекачек большего количества сырья, продуктов, реагентов, воды, хладоагентов и др., что приводит к большому расходу электроэнергии много воды и электроэнергии требуется для конденсации и охлаждения. В нефтехимических процессах, где многие реакции экзотермичны, расходуется значительное количество хладоагентов, что, в свою очередь, увеличивает расход электроэнергии. Так, на заводе топливного профиля мощностью 12 млн. т расходуется электроэнергии 1000 млн. кВт-ч, тепловой энергии — 7,0 млн. т, воды — 450 млн. м. [c.203]

Установка КМ-2 по производству масел состоит из блоков вакуумной перегонки мазута, деасфальтизации фракции >490° С, селективной очистки фурфуролом фракций 330— 420° С и 420—490° С, очистки смесью фурфурола с пропаном фракции >490° С, депарафинизации и обезмасливания метилэтилкетоном фракции 330—420° С, гидроочистки масляной фракции и парафина и вакуумной разгонки масляной фракции 330—420° С. Комбинирование этих процессов позволяет сократить расход энергетических ресурсов в следующих размерах (скорректированные мощности по сырью на отдельно стоящих установках) топлива на 22%, пара на 8%, электроэнергии на 12%, оборотной и химически очищенной воды на 25 /о- [c.77]

Производство глинозема связано с расходом больших количеств воды и пара. Для получения 1 т глинозема по способу Байера расходуется в среднем 2,2—2,5 т бокситов, 0,11 т каустической соды, 0,12 т извести, 320 кВт-ч электроэнергии, 8—10 т пара, 150 м воды и 0,3 т условного топлива. [c.482]

Полусухой способ экономичнее, чем мокрый способ, вследствие большей простоты производства, отсутствия операции фильтрации, меньшего количества вредных отбросов и меньших потерь. На производство 1 т технического арсенита кальция полусухим методом расходуют 0,64—0,66 т белого мышьяка (100% АзгОз), 0,35— 0,365 т СаО (100%) в виде извести-пушонки, 0,35 т условного топлива или 6 т пара, 260 кет ч электроэнергии и 25 м воды. [c.662]

В 1973 г. на производство 1 т битума расходовалось 1016, 4 кг сырья (в основном гудрона), 0,13 Гкал пара, 12,7 кВт.ч электроэнергии, 15,4 кг условного топлива и И кг металла (прокат черных металлов). [c.165]

Однако в объеме целой отрасли удельные затраты условного топлива на 1 т перерабатываемого сырья представляют большой интерес. Так, по данным работы [35], общие затраты условного топлива на собственные нужды нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности в настоящее время составляют 130 кг на 1 т перерабатываемой нефти (включая расход топлива на производство пара и электроэнергии) и в связи с развитием вторичных процессов переработки и нефтехимических производств удельный расход может достигнуть 160 кг и более на 1 т перерабатываемой нефти. [c.50]

Для осуществления процесса гидрогенизации требуются определенные затраты пара, воды, электроэнергии и топлива. Расход сырья и водорода на тонну бензина, полученного из жидких продуктов (смол, мазутов), как это видно из табл. 89, меньше, чем на тонну бензина из твердых горючих ископаемых, точно так же суммарный расход топлива (считая на условное топливо теплотворностью 7000 ккал) для производства бензина из твердых горючих ископаемых на 70—76% больше, чем из жидких. Вместе с тем приведенные данные показывают, что расход сырья на собственно гидрогенизацию угля составляет только 36—37% от всего топлива, расходуемого на заводе, а остальные 64—63% всего расхода топлива идет на вспомогательные процессы, производство водорода, отопительного газа, энергетику и т. п. Для гидрогенизации жидких продуктов этот процент ниже. [c.268]

Получаемый кумол содержит не менее 99 % основного вещества и пригоден для переработки в фенол. На производство 1 т кумола расходуется 660 кг бензола и 365 кг пропилена. Энергозатраты на 1 т кумола электроэнергия - 25 кВт ч, топливо - 1 ГДж, охлаждающая вода -13 м расход катализатора и реагентов - на 6.1 долл. Выработка пара на сторону составляет 0.17 т. Капиталовложения при строительстве установки мощностью 100 тыс. т/год кумола на побережье Мексиканского залива, США, составляют 146 долл. на 1 т/год. [c.336]

Этот комплекс за счет глубокого использования вторичного тепла нагретых нефтепродуктов полностью покрывает свои потребности в водяном паре. Кроме того, выдается на сторону 470 Гкал пара в расчете на год. На установке производства этилена ЭП-300, построенной в объединении Салаватнефтеоргсинтез , где широко использован принцип энерготехнологического комбинирования, достигнуто значительное сокращение потребления топлива. Снижение удельных показателей энергопотребления на этом комплексе по сравнению с аналоговым производством ЭП-60 характеризуется нижеприведенными данными. На тонну этилена снижается расход прямого топлива в 1,1 раза, тепла — в 1,25 раза, электроэнергии — в 9,5 раза. Общее потребление энергоресурсов в пересчете на исходное топливо уменьшается в 2,35 раза. Подобные эффективные схемы разработаны для производства технического углерода и индустриальных масел. [c.76]

При оценке работы газогенераторной станции, кроме учета непосредственных технических показателей (количества и состава выработанного газа, расхода топлива, пара, сжатого воздуха, электроэнергии, воды), необходимо также принимать во внимание условия содержания станции своевременный ремонт оборудования, отсутствие технологических нарушений и травматизма, безаварийность, рационализация производства и др. [c.276]

Себестоимость выпускаемых заводом машин и изделий слагается из многих статей расходов. Сюда входят расходы на основные материалы и полуфабрикаты, заработная плата производственных рабочих, цеховые и общезаводские расходы, потери от брака, расходы по освоению новых видов изделий и др. Цеховые расходы (или расходы по обслуживанию производства) состоят из заработной платы администрации цехов, заработной платы вспомогательных рабочих, стоимости вспомогательных материалов, а также стоимости электроэнергии, пара, топлива, амортизации оборудования и зданий. В общезаводские расходы (или расходы по управлению) входят заработная плата работников заводоуправления, расходы на амортизацию зданий и сооружений общезаводского назначения, расходы на содержание сторожевой и пожарной охраны. [c.160]

Социалистическое соревнование — метод повышения производительности труда и совершенствования производства на основе максимальной активности трудящихся масс — пол "чило широкш размах и в нефтяной промышленности. Внедрение методов работы передовиков соревнования в ироизводственную практику нефте-иерерабатывающих заводов и передовая организация труда позволяют добиваться улучшения технологического режима и значительного увеличения производительности имеющегося оборудования, улучшения качества продукции и снижения удельного расхода пара, топлива, электроэнергии и реагентов при высокой производительности но исходному сырью и высоком отборе нефтепродуктов. [c.192]

Лет 30-40 тому назад основным аппаратом дпя производства окисленных битумов был так называемый куб - цилиндрический аппарат периодического действия с небольшой асличиной отношения высота диаметр . Типовой куб имеет высоту 10 м и диа етр 5,3 м. В зависимости от заданной производительности на установке сооружали до 11 кубов [1,2], Каждый из них снабжали необходимой для осуществления процесса окисления контрольно-измерительной аппаратурой, а также системой, обеспечивающей безопасность эксплуатации (паротушение, взрывные пластины). Графики работы кубов (закачка сырья, окисление, паспортизация и слив битума) совмещали так, чтобы периодическая работа отдельных кубов обеспечивала непрерывность рабочы установки в целом. Как окислительный аппарат куб характеризуется низкой эффективностью, то есть невысокой степенью использования кислорода воздуха в реакциях окисления содержание кислорода в газах окисления составляет при производстве дорожных битумов 7-9 % об., строительных - 13-17% об. Это, с одной стороны, предопределяет высокие энергозатраты на производство (расход электроэнергии на сжатие воздуха для окисления, расход топлива на сжигание газов окисления), с другой стороны, обусловливает возможность закоксовывания стенок газового 17ространства ок1 слительпого аппарата н загораний и взрывов в газовой фазе. Обеспечение взрывобезопасности требует постоянной подачи инертного газа (азота или водяного пара) для снижения концентрации кислорода до величины, нормированной правилами техники безопасности. [c.42]

Нейтрализованный щелок осветляется в отстойнике Дорра при температуре -не ниже 90°. Шлам, содержащий элементарную серу, сульфит бария и другие примеси, идет в отвал. Осветленный щелок выпаривают в двухкорпусном вакуум-аппарате. Выделившуюся во втором корпусе соль через солесборник спускают на центрифугу. Маточный раствор выводят из цикла при накоплении в нем больше 3 г/л примесей, содержащих серу. Выгружаемые из центрифуги кристаллы азотнокислого бария имеют влажность — 1,5%. При выработке продукта I сорта, содержащего меньше 0,5% влаги, соль сушат воздухом (90—95°) в барабанной сушилке. На производство 1 т продукта расходуют 1,7—1,8 т барита II сорта (в пересчете на 100% Ва304), 0,5 г азотной кислоты (в расчете на НЫОз), 0,4—0.42 т условного топлива. 0.18 т каустической соды (92% У, 137 воды, 4,5 мекал пара, 23,5 квт-ч электроэнергии, 4500 газообразного топлива. На каждую тонну продукта получается 0,6 т шламов шлам из отстойников содержит 4% ВаЗ, 10—15% ВаСОз, 15—20% Ва304, 10—15% С, 30—40% золы шлам из реакторного отделения представляет собой серу, смоченную раствором Ва(МОз)2. [c.452]

Основные составляющие заводской себестоимости газа, получаемого по различным способам газификации — стоимость исходного нефтяного сырья и энергозатраты, в сумме достигающие 60—70, а в отдельных случаях 80% общей себестоимости. Эти статьи расхода оказывают решающее влияние на экономику производства конечного химического продукта. Поэтому при выборе способа газификации в первую очередь должна быть учтена отпускная цена предполагаемого нефтяногд сырья. Затем следует выбрать источники снабжения электроэнергией, топливом, водяным паром, водой с учетом их свободных ресурсов и действующих отпускных цен на все виды энергии. Если отсутствуют источники снабжения необходимыми видами энергии или ресурсы их недостаточны, следует учесть капиталовложения в создание новых источников или в расширение действующих. [c.76]

Сушка и нагрев древесины имеют немалое значение в лесопильном, столярно-строительном, мебельном, фанерном и в других деревообрабатываюш,их производствах. При разработке сушильных и нагревательных установок, как правило, определяют размеры производственных площадей, продолжительность сушильно-тепловых процессов, необходимое тепловое и вентиляционное оборудование, расход пара, топлива и электроэнергии, осуществляют расчет транспортных и погрузочно-разгрузочных механизмов. [c.3]

В табл. 2 при сопоставлении расхода топлива по традиционной схеме учтено схигание назута для производства электроэнергии и пара на ТЭЦ. [c.142]

Количество сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива тех-[гологического, электроэнергии, пара, воды принимается в плановых калькулятщях по плановым нормам расхода иа единицу продукции, а затраты — по плановым заготовительным ценам. Полуфабрикаты собственного производства, выработанные в других цехах завода, включаются в калькуляции по плановой себестоимости. [c.301]

Для получения 1 г (МН4)2504, содержащего 20,5% азота (в пересчете на сухое вещество), расходуют 1,13 г гипса (100% Са304), 0,74 г карбоната аммония (100%), 1,4 т пара, 25 воды, 65 кет Ч электроэнергии и 71,5 кг условного топлива. В качестве побочного продукта на 1 г сульфата аммония получается 760 кг СаСОз (в пересчете на сухое вещество) в виде тонкого порошка, который может быть использован для приготовления известковоаммиачной селитры или преципитата, для известкования почвы или производства различных строительных материалов. [c.504]

Процесс Детол , лицензируемый фирмой АВВ Lummus Global , предназначен для производства бензола высокой чистоты или бензола и ксилолов из толуола и аренов Сд. Технология процесса предусматривает циркуляцию водорода под давлением. Выход целевых аренов в расчете на толуол или арены С составляет 99 %. На 1 м сырья расходуется 36,5 кВт-ч электроэнергии, 2,05 ГДж топлива, 0,04 т пара, 10,7 охлаждающей воды. [c.888]

В 1966 г. удельный расход условного топлива был в среднем 80 кг на 1 т переработанной нефти, а с учетом расхода топлива на производство пара и электроэнергии (со стороны) 135 кг. В 1973 г. эти показатели соответственно составляли 62,8 и 112 кг условного топлива на 1 т переработанной нефти. Поскольку расход топлива на собственные нужды нефтеперерабатывающих заводов (прямого) на предприятиях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР очень велик, количество нефтепродуктов, расходуемых на топливо, в условном исчислении в последние годы достигает несколько десятков миллионов тонн в год. Кроме того, на некоторых нефтеперерабатывающих заводах имеются теплоэлектроцентрали, где также расходуются нефтепродукты. К таким заводам относятся Б.атумский, Гурьевский, Куйбышевский, Туапсинский. Многие заводы имеют собственные котельные, на которых также расходуется технологическое топливо — часть собственных вырабатываемых нефтепродук- [c.112]

Преимущества процесса безвредность для окружающей среды по сравнению с процессами, в которых применяются суперфос-форная кислота или AI I3, а также меньшие удельные энергозатраты. Степень чистоты кумола 99.95-99.97%, в то время как при производстве другими методами - 99.9 %. Содержание в кумоле этилбензола - 20 ррш, к-пропилбензола - 170 ррш, бутилбензола - 20 ррт. Бромное число кумола ниже 5, что на порядок меньше, чем при типичном процессе [14]. На производство 1 т кумола расходуется электроэнергия - 10 кВт ч, топливо -1.63 ГДж, охлаждающая вода - 3.0 м . Химреагенты в данном процессе не расходуются, выработка пара на сторону составляет 1.13 т. Ориентировочные капиталовложения в пределах установки мощностью 300 тыс. т/год для побережья Мексиканского залива, США, по данным на 1997 г. составляли 15 млн. долл. [c.338]

Одним из путей более активного использования природного газа в металлургии как химического реагента с обеспечением экономии кокса является получение и использование нагретых восстановительных газов. При хорошо освоенной паровой конверсии природного газа требуется уровень теплоты в реакторе 900-950 °С, этот уровень принципиально может быть обеспечен высокотемпературным газоохлаждаемым ядер-ным реактором с гелиевым теплоносителем. В бескоксовой металлургии представляется возможным использование теплоты ядерного реактора для производства и нагрева (в том числе с плазменным догревом) восстановительного газа. При этом расход природного газа в качестве сырья для получения восстановительного продукта по расчету из работы [10.54] может быть значительно уменьшен — до 150-170 м7т металлизированного продукта. Этот расход, кстати, соответствует расходу природного газа на 1 т чугуна, который вдувается в фурмы доменных печей. Отметим, что в одном из наиболее экономичных по расходу топлива процессе Мидрекс на технологические цели расходуется более 260 м /т природного газа, поэтому расчеты [10.54] нуждаются, с нашей точки зрения, в уточнении. По этим расчетам / мощности атомной энерготехнологической установки в ядерно-металлургическом комплексе может идти на конверсию и нагрев природного газа, а остальное — на выработку электроэнергии, потребляемой в производстве металлизированного продукта и электросталеплавильных процессах. Получаемый пар при этом может использоваться при паровой конверсии, определенная часть электроэнергии — в электрических и плазменных (с рабочим газом — водородом) нагревателях. [c.389]