Испытания атмосферные на контактную

Испытания в контактном аппарате внутренним диаметром 80 мм (рис. 95) при атмосферном давлении проводились с газовой смесью, имеющей соотношение пар газ воздух, равное 0,3 1 0,5, нри этом во втором случае содержание метана в газе было равно [c.190]

Испытания в контактном аппарате с внутренним диаметром 80 мм (см. рис. 111.20) при атмосферном давлении проводили [c.150]

Атмосферные испытания на контактную коррозию [c.590]

Рис. 10.29. Образец для испытаний на контактную коррозию в атмосферных условиях

Рис. 3. Монтаж образцов для испытания на контактную коррозию в атмосферных условиях.

Стандарт распространяется на ингибиторы атмосферной коррозии (летучие и контактные), применяемые для консервации изделий, и устанавливает методы испытаний защитной способности [c.622]

Опытная установка каталитической очистки проверялась в течение 1650 ч и обеспечивала практически полную очистку воздуха от ацетилена при температуре на входе в контактный аппарат 180° С (примерно 165—170° С в массе катализатора) и концентрациях ацетилена до 24 см 1м , т. е. во много раз превышающей содержание ацетилена в атмосферном воздухе. Расход энергии при применении рекуперативного теплообмена не превышал 2% от общей мощности, потребляемой кислородной установкой. За период испытаний катализатор полностью сохранил свою активность. Во время испытаний было установлено, что около 75% оставшихся в воздухе масла и продуктов его разложения окисляется на катализаторе до двуокиси углерода. Воздух, прошедший контактный аппарат, не имеет специфического неприятного запаха, характерного для воздуха, сжатого в поршневом компрессоре с масляной смазкой. Некоторое увеличение содержания двуокиси углерода в воздухе за аппаратом каталитической очистки, связанное с окислением масла на катализаторе, в обычных условиях должно быть незначительным. [c.501]

Рис. 4. Монтаж образцов для испытания нержавеющей стали на контактную коррозию в атмосферных условиях.

Требование к допустимости контактов разнородных металлов и к методам защиты от контактной коррозии устанавливаются ГОСТ 9.005—72 метод испытаний на контактную коррозию в атмосферных условиях регламентирован ГОСТ 17332—71. Сущность испытаний на контактную коррозию заключается в экспонировании образцов из разнородных металлов, находящихся в электрическом контакте, с определением характеристик коррозионной стойкости для каждого металла. При испытании в растворах электролитов существенное зна-чеппе имеет соотношение поверхностей контактируемых металлов. [c.52]

Испытания проводят на стенде для ресурсных испытаний торцовых уплотнений [2]по следувдей методике. Пара трения с предварительно притертыми контактными поверхностями испытывается на трение без смазки при атмосферном давлениг з течение = 600 с, после чего охлаждается водопроводной водой. Испытания прекращают при достяжешш предельной температуры раньше установленного контрольного времени ( ) Каждая дара тре- [c.70]

Фретинг-коррозией называют [17, 23, 52] разрущение металлов, вызываемое одновременным воздействием на них механического истирания другим металлическим или неметаллическим твердым телом и химического или электрохимического коррозионного процесса. В литературе [17, 225—227] этот вид разрушения металлов называют контактная коррозия , фрикционная коррозия , коррозия трения , окисление при трении , окислительный износ , разъедание при контакте и т. д. В соответствии с условиями, вызывающими фретинг-коррозию в практике, при проведении лабораторных испытаний создаются установки, максимально моделирующие эти условия [225]. Несмотря на то что переменных факторов при этом сравнительно много (природа трущихся поверхностей, среда, внешние факторы, удельное давление, частота циклов и др.), установки для испытаний обычно не слишком сложные. Основу каждой из них составляет приспособление, с помощью которого металлический образец при определенном удельном давлении с некоторой частотой перемещается по поверхности другого твердого тела. Вопрос о подводр коррозионной среды решается в разных случаях по разному в зависимости от свойств среды. В частности, при испытаниях в атмосферных условиях приспособление помещают во влажную камеру, при испытаниях в растворах электролитов трущиеся поверхности периодически смачиваются раствором. [c.138]

В 1950—1952 гг. после продолжительных лабораторных исследований ГИАПом в содружестве с Днепродзержинским химическим комбинатом был испытан и внедрен на контактных аппаратах двухступенчатый катализ для окисления аммиака при атмосферном давлении [7, 12]. Этот метод позволяет сократить вложени.ч платиноидов на 60% и снизить их потери на 20—25%. [c.43]