Характеристики металлов, определяющие их коррозионную стойкость

Для изготовления различных конструкций в химическом машиностроении чаще всего применяют листовой металл. Поэтому для коррозионных испытаний использовали листы отожженых сплавов. Конкретный состав сплавов и технология их изготовления бьши приведены в гл. I. Скорость общей коррозии определяли, как это принято, по уменьшению массы образца после коррозионного воздействия агрессивной среды за данный отрезок времени, отнесенному к площади его поверхности и продолжительности испытаний, т.е. размерность скорости коррозии г/(м ч). Зная плотность металла (для опытных сплавов она в каждом случае определяется гидростатическим взвешиванием), скорость общей коррозии легко перевести на глубинный показатель коррозии (мм/год), что имеет больший технический смысл. Этот показатель будет использоваться в дальнейшем в качестве характеристики коррозионной стойкости тугоплавких металлов. [c.59]

Коррозионную стойкость чистых металлов, сталей и сплавов устанавливают в соответствии с ГОСТ 13819—68 по десятибалльной шкале. В качестве основной характеристики коррозионной стойкости нержавеюш,их сталей принята скорость коррозии, выраженная в миллиметрах в год. Однако при определении общей равномерной коррозии часто пользуются массовым показателем скорости коррозии, т. е. определяют потерю массы образца за определенный промежуток времени, отнесенный к единице площади [г/(м2-ч)]. Пересчет массовых потерь на линейные (мм/год) производят по формуле [c.328]

При абразивном изнашивании преобладает механический фактор, однако степень влияния некоторых других факторов, таких как химические, теплофизические характеристики абразивных частиц, коррозионная стойкость металла и др., в ряде случаев оказывается существенной. Во всяком случае механические свойства металлов (твердость, сопротивление царапанью) однозначно не определяют их сопротивляемость абразивной эрозии. В настоящее время еще нельзя четко сказать, какими свойствами должен обладать металл для высокого сопротивления этому виду разрушения. [c.88]

Сплавы ниобия. Методика коррозионных испытаний ниобиевых сплавов такая же, как и ванадиевых. Однако при испытаниях ниобиевых сплавов возникла следующая проблема. Не для всех сплавов вследствие определенных технологических трудностей было получено одинаковое структурное состояние. Так, нелегированный ниобий и сплавы МЬ—Т], МЬ—2г и МЬ-Та исследовались в деформированном и рекристаллизованном (отожженом) состояниях, а сплавы МЪ—Мо, МЬ—Ш и КЬ—V — в литом р отожженом состояниях. Однако полученные результаты коррозионны испытаний, несмотря на различие в структуре сплавов, сравнимы по еле дующим причинам. Коррозионная стойкость металлов и сплавов (гомогенных) определяется их электрохимическим потенциалом, который зависит от состава сплава и является структурно-нечувствительной характеристикой (т.е. не зависит от размера зерна, наличия текстуры и тд.). [c.67]

Химический состав и структура металла влияют на коррозионную стойкость в конкретных средах. Большее значение имеет стойкость защитных пленок в зависимости от характеристики феды. Так, в газовых средах стойкость этих пленок определяется диффузией ионов в кристаллической решетке окислов, а примеси в металлах и сплавах могут не только ухудшать их коррозионную стойкость (азот в коррозионностойких сталях в условиях коррозионного растрескивания), но и значительно повышать их устойчи- [c.6]

Коррозионную стойкость металлических материалов и эффективность метода защиты можно определить в результате специально поставленных лабораторных опытов или натурных испытаний на коррозионных станциях, а также путем наблюдения за действующим оборудованием. Последнее, как правило, осуществляется путем визуального наблюдения. Визуальные методы исследования дают интересные результаты и часто позволяют разобраться в механизме коррозионного процесса. Эти методы используют, конечно, не только при проведении обследований промышленных объектов, но и при выполнении лабораторных исследований. Визуальное наблюдение позволяет фиксировать изменение внешнего вида поверхности металла, при этом обычно отмечают время появления продуктов коррозии, их распределение по поверхности, цвет, силу сцепления и другие характеристики. Изменение характера распределения продуктов коррозии во времени можно зафиксировать последовательным фотографированием. Визуальные наблюдения обычно дополняют измерением глубины проникновения коррозии, для чего используют такие широко распространенные приборы, как штангенциркуль, индика- [c.73]

Коррозия. На выбор материала колеса существенное влияние оказывает учет явления коррозии. Срок службы элементов проточной части насоса в отсутствии кавитационных явлений определяется главным образом коррозией металла. В наиболее распространенной среде — воде коррозионная стойкость материалов сильно зависит от типа реакции воды, растворенных в ней солей и газов и даже от ее биологической характеристики. Многочисленность причин, вызывающих коррозию, очень затрудняет анализ явлений разрушения в каждом отдельном случае. [c.299]

Развитие химической и электрохимической коррозии, механического и коррозионно-механического износа (механохимической коррозии) определяется энергетическими взаимодействиями в системе металл-1 — металл-2 — нефтепродукт — ПАВ — вода (электролит) (см. рис. 1). К важнейшим энергетическим характеристикам, определяющим эти процессы, относятся прежде всего характеристики самих металлов, связанные с их свойствами (пластичностью, твердостью, хрупкостью, коррозионной стойкостью и др.) работа выхода электрона из металла <р, поверхностный потенциал металла Уд, контактная разность потенциалов (КРП),, нормальный электродный потенциал V [c.18]

Скорость электрохимического процесса, потенциал и другие электрохимические характеристики составных электродов будут определяться составом и качеством активного покрытия электрода. Для длительного срока службы электрода необходимо, чтобы активное покрытие обладало достаточной коррозионной стойкостью в условиях электролиза. Однако этого недостаточно для получения пригодного для работы электрода. Вследствие пористости активного слоя в электрохимический процесс может включаться металл основы электрода, и окисление или коррозия его могут определить срок службы электрода. Так, хотя титан и обладает высокой коррозионной стойкостью при анодной поляризации в окислительных, слабощелочных и слабокислых средах, окисление титановой основы платино-титановых электродов оказалось фактором, в значительной степени определяющим срок службы этих электродов при продолжительном электролизе водных растворов хлоридов щелочных металлов и щелочных карбонатных электролитов [53—55]. [c.24]

В качестве основной характеристики коррозионной стойкости принята скорость коррозии, выраженная в линейных размерах — миллиметры в год. Однако при определении общей коррозии часто пользуются другим показателем определяют потерю массы образца металла за определенный промежуток времени, отнесенный к единице площади, г/м2. [c.5]

Термодинамическая устойчивость. Повышенная коррозионная стойкость ряда металлов — Аи, Р1, 1г, Р(1, Ag, Си — во многих коррозионных средах определяется их большой термодинамической устойчивостью, количественной характеристикой которой является стандартный электродный потенциал металлов (табл. 32). [c.256]

Распространена ошибочная точка зрения на роль неметаллического покрытия. Считают, что покрытие защищает металл от коррозии, пока оно не повреждено и держится на металле. Это не так, коррозия металла начинается задолго до того, как покрытие разрушилось. С другой стороны, даже с появлением единичных дефектов в покрытии его защитные функции еще сохраняются. На практике лимитирующим фактором непригодности покрытия в большинстве случаев считают отслоение его от подложки и распространение дефекта. При оценке защитных свойств покрытий часто определяют физико-химическую стойкость материала покрытия, а состав металла и его реакции с компонентами проникающей среды не учитывают. Основными изучаемыми характеристиками при таком подходе являются химическая стойкость материала покрытия в коррозионной среде и контроль за перемещением фронта диффундирующей среды в направлении базовой поверхности. [c.186]

Выбор материала для изготовления деталей, работающих в условиях гидроэрозии, долгое время основывали на коррозионной стойкости материалов. Поэтому наиболее часто применяли корро-зионно-стойкне (нержавеющие) сплавы без учета их сопротивляемости микроударному разрушению. Применение высоких скоростей изменило требование к таким деталям изменился и принцип выбора конструкционных материалов. В этих условиях необходимо, чтобы материал обладал кроме высокой коррозионной стойкости еще и высоким сопротивлением микроударному разрушению. Это новое требование заставило расширить и углубить понятие о прочности металлов и сплавов. В условиях гидроэрозии сопротивляемость микроударному разрушению определяется не усредненными механическими характеристиками, а прочностью отдельных микроучастков поверхности. При этом решающее значение имеет прочность отдельных структурных составляющих, металлического зерна и его границ. [c.230]

Структурное состояние играет весьма важную роль в обеспечении коррозионной стойкости стали, ибо ее гомогенность, зернистость, характер кристаллической решетки, способность к растворению легирующих и примесных элементов и другие характеристики определяют пассиви)руемость, электрохимическую неоднородность, сорбционные способности металла. Фазовый состав стали, химическая природа выделений, их морфология и распределение в ряде случаев являются решающими в выб01ре металла, способов его обработки и назначении условий для эксплуатации химического обо рудования. Различные фазы сталей отличаются как химическим составом, так и строением кристаллической решетки. Более того, даже в пределах одной фазы отдельные участки могут иметь существенные отличия в химическом составе, в напряженном состоянии и, следовательно, отличаться химической активностью, в частности вследствие образования сегрегаций на дефектах кристаллической решетки в результате восходящей диффузии. [c.38]