Испытание на фрикционную коррозию

К группе специальных лабораторных методов коррозионных исследований относят испытания, в результате которых устанавливают влияние механических нагрузок, давления, температуры, скорости потока и др. К этой же группе относятся исследования, межкристаллитной и транскристаллитной коррозии, коррозии под напряжением, коррозионной усталости, фрикцион- [c.36]

Испытание на фрикционную коррозию [c.261]

Группа по исследованию смазок для самолетных шасси Координационного исследовательского комитета разработала два метода испытания шарикоподшипников на фрикционную коррозию с осевой и радиальной нагрузкой. Оба эти метода позволяют оценить влияние консистентной смазки с точки зрения предотвращения фрикционной коррозии. Применительно к подшипникам качения фрикционная коррозия представляет собой своеобразную форму износа или разрушения поверхности металла, возникающего в случаях, когда подшипник колеблется с небольшой амплитудой под действием малых нагрузок или вибрирует в состоянии покоя. [c.261]

Фретинг-коррозией называют [17, 23, 52] разрущение металлов, вызываемое одновременным воздействием на них механического истирания другим металлическим или неметаллическим твердым телом и химического или электрохимического коррозионного процесса. В литературе [17, 225—227] этот вид разрушения металлов называют контактная коррозия , фрикционная коррозия , коррозия трения , окисление при трении , окислительный износ , разъедание при контакте и т. д. В соответствии с условиями, вызывающими фретинг-коррозию в практике, при проведении лабораторных испытаний создаются установки, максимально моделирующие эти условия [225]. Несмотря на то что переменных факторов при этом сравнительно много (природа трущихся поверхностей, среда, внешние факторы, удельное давление, частота циклов и др.), установки для испытаний обычно не слишком сложные. Основу каждой из них составляет приспособление, с помощью которого металлический образец при определенном удельном давлении с некоторой частотой перемещается по поверхности другого твердого тела. Вопрос о подводр коррозионной среды решается в разных случаях по разному в зависимости от свойств среды. В частности, при испытаниях в атмосферных условиях приспособление помещают во влажную камеру, при испытаниях в растворах электролитов трущиеся поверхности периодически смачиваются раствором. [c.138]

Этот метод дает удовлетворительные повторяемость и воспроизводимость, а получаемые результаты достаточно точно соответствуют фактической фрикционной коррозии подшипников с осевой нагрузкой в натурной роторной головке вертолета, наблюдавшейся при испытаниях, проведенных в исследовательском авиационном центре имени братьев Райт. Однако эти результаты не обнаруживают совпадения с фактической фрикционной коррозией, наблюдаемой в радиально нагруженных подшипниках. [c.262]

Метод R измерения фрикционной коррозии в радиально нагруженных подшипниках качения. Сконструирован испытательный стенд для определения фрикционной коррозии подшипников качения в условиях радиальной нагрузки — так называемый универсальный стенд Сикорского (SKP 1721-1), дающий вполне удовлетворительную повторяемость результатов, обнаруживающих непосредственное соответствие данным, получаемым при испытании на радиально нагруженных подшипниках в роторной головке вертолета. Этот стенд является по существу универсальным, так как применение специального приспособления позволяет проводить на нем испытания конических роликовых, игольчатых или шариковых подшипников. В настоящее время проводятся испытания для выявления зависимости между результатами, полученными на разных стендах различными лаборантами [4]. [c.262]

Метод R L=36 (измерение фрикционной коррозии в шарикоподшипниках с осевой нагрузкой). Разработка этого метода испытания смазок на фрикционную коррозию была завершена в 1956 г. [8]. При испытании два шарикоподшипника без защитных щитков, работающих в условиях осевой нагрузки, заправляют консистентной смазкой (по [c.261]

Были испытаны жидкие минеральные базовые масла и эти же масла, содержащие вязкостные присадки, а также трикрезилфосфат, дибензилдисульфид, диалкилдитиофосфат цинка, жирные кислоты, хлорпарафин, консистентные смазки различных типов, твердые смазочные материалы, включая дисульфид молибдена, графит, иод, металлические и полимерные покрытия. Поскольку область фрикционного контакта была погружена в объем испытуемого масла, доставка масла в зону контакта обеспечивалась заведомо. В этих условиях вязкость масла практически не оказывала влияния на степень фреттинг-коррозии. Вязкостна присадка - полиизобутен резко ухудшала результаты. Увеличение повреждений вследствие фреттинг-коррозии по сравнению с базовыми маслами было получено и для мыльных смазок. Введение в белое масло присадок практически привело к увеличению работы трения, а для таких присадок, как хлорпарафин, сера, потеря массы металла увеличилась по сравнению с маслом без присадок. Лучшие результаты были получены с трикрезилфосфатом, особенно в сочетании его с дисульфидом молибдена. Высокую антифреттинговую эффективность показала композиция политетрафторэтилена со стеклопыпью. Вместе с тем отмечено, что ни один из испытанных смазочных материалов не позволяет полностью предотвратить фреттинг-коррозию. [c.37]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология