Вес сухих газов и водяных паров при сжигании топлива

Влагосодержание топочных газов определяется как отношение веса водяных паров 0 к весу, сухих газов, полученных при сжигании 1 кг топлива [c.49]

При сжигании газообразного топлива количество водяных паров на 1 кг сухих газов [c.267]

Для расчета газовых сушилок необходимо знать параметры топочных газов, прежде всего их влагосодержание х и энтальпию I. Влагосодержание топочных газов х (в кг/кг сухих газов) определяется отношением количества водяного пара к количеству сухих газов Ос. г, получаемых при сжигании 1 кг топлива [c.606]

Расчеты показали, что при равных температурных условиях в случае сжигания сухой угольной пыли [4] и водоугольной суспензии в камерных топках последнее топливо значительно изменяет эмиссионные характеристики факела, обусловленные изме нением соотношений объемных долей трехатомных продукте сгорания из-за повышенного в них влагосодержания — углекислоты СОг и водяных паров НгО. При этом степень черноты факела увеличивается, что приводит к повышению интенсивности излучения трехатомными газами. [c.40]

При сжигании печорского угля в пылевидном состоянии в топке котлоагрегата ТП-35 потеря тепла с уходящими газами была на 1,5—2%, ниже, чем при сжигании газа. Температура уходящих газов при сжигании печорского угля и газа имела одинаковые значения, а избыток воздуха в уходящих газах при работе на печорском угле был больше на 0,07. Некоторое возрастание потери тепла с уходящими газами при сжигании газообразного топлива, несмотря на снижение избытка воздуха, обусловлено увеличением теоретического объема продуктов горения на 1000 ккал сжигаемого топлива. Объем сухих продуктов горения на 1000 ккал сжигаемого топлива для угля и газа почти одинаковы, а объем водяных паров в продуктах горения при сжигании газа значительно больше. Это и определяет увеличение теоретического объема продуктов горения при сжигании газа, а следовательно, и некоторое повышение потери тепла с уходящими газами. [c.195]

При сжиганий газообразного топлива (за исключением газов с высоким содержанием СО) объем сухих продуктов сгорания меньше объема воздуха, израсходованного на горение, а объем влажных продуктов сгорания, содержащих водяной пар, образующийся в результате сгорания водорода и углеводородов, больше объема воздуха. [c.52]

Для определения численных значений указанных параметров требуется предварительно рассчитать теоретический расход абсолютно сухого воздуха о, необходимого для сжигания 1 кг топлива, общий (с учетом разбавления продуктов сгорания), коэффициент избытка воздуха а, массу водяных паров Оп и сухих газов Ос. г, образующихся при сжигании 1 кг топлива, на входе в сушилку, по следующим формулам [c.118]

В самом деле, при сжигании фрезерного торфа с влажностью 50% на каждый килограмм сухой массы топлива в топку поступает 1 кг влаги, испаряющейся в процессе сжигания торфа и переходящей в виде водяного пара в дымовые газы. В соответствии с этим их объем увеличивается и возрастает расход тепла, необходимого для нагревания продуктов горения на 1°. Вследствие этого максимальная температура горения, или жаропроизводительность, ферезерного торфа сравнительно невелика — всего лишь около 1500°. [c.44]

В работе рассмотрено использование парогазовой смеси — смеси продуктов сгорания с водяным паром — для закачки в нефтяные пласты с целью увеличения коэффициента нефтеотдачи и увеличения нефтедобычи. Парогазовая смесь может быть получена сжиганием жидкого или газообразного топлива под давлением, необходимым для закачки ее в пласт с впрыском воды в конце зоны горения. Общее количество парогаза, получаемое с I кг топлива, составляет около 30 кг (13 кг пара и 17 /сг сухого газа). Сухие продукты сгорания, входящие в парогазовую смесь, характеризуются следующим составом СОг 13,2 % объемн.. О, 15% объемн., 85,3% объемн. Все компоненты активно участвуют в процессе вытеснения нефти из пласта. В призабойной зоне действие пара в парогазовой смеси аналогично действию чистого пара. Вода, образовавшаяся в результате конденсации пара, насыщается Oj и превращается в карбонизированную воду с хорошими нефтеотмывающими свойствами. Азот, составляющий значительную часть парогазовой смеси, частично растворяясь в нефти, будет способствовать увеличению ее объема и создавать условия для лучшего ее вытеснения. Кроме того, парогазовые смеси могут быть получены окислением воздухом высокообводненных горючих с содержанием их от 2 до 7% при неполном испарении воды (процесс Циммермана). [c.118]

При совместном сжигании органической части щелоков с другими более сухими видами топлива значительно снижается к. п. д. котельной установди вследствие высокой температуры отходящих газов. Снизить эту температуру трудно из-за большого содержания водяных паров в топочных газах, образующихся при сжигании высоковлажного топлива и соответственно резкого повышения точки росы. [c.243]

Вторичные измепения состава газа, выходящего из зоны горения, сводятся к присоединению к пему продуктов сухой перегонки топлива и смещению равновесия, установившегося в зоне горения. Иногда к этому присоединяется взаимодействие газа с водяным паром. Если газ, выходящий из зоны горения, быстро охлаждается ниже 800°, т. е. до температур, при которых реакции идут сравнительно медленно, то равновесие в нем не успевает значительно измениться и его состав отвечает равновесию, которое установилось ири 900—850°. Происходит своего рода закалка состава газовой смеси. Нормально она осуществляется в газогенераторах и служит существенным элементом газификации твердого топлива. Напротив, при сжигании топлива в топках закалка газа является одной из причин ухудшения полноты сгорания. [c.228]

При обжиге во вращающихся печах сырьевая смесь не брикетируется и подается в печь как в виде сухого порошка, так и в виде шлама. Максимальная температура газов в печн не должна превышать 1300—1400°. Для ее регулирования можно использовать выносную топку для сжигания угля, применение в качестве топлива смеси угля и генераторного газа, вдувание водяного пара и повышение коэффициента избытка воздуха. Чрезмерное понижение температуры обжига замедляет процесс спекания шихты, а повышение температуры обжига сверх 1250—1300° приводит к развитию в печи кольцеобразования. Более успешно проходит обжиг высококремнеземистого сырья, однако качество такого цемента является пониженным. [c.521]